油漆車身氣密性主要檢測油漆車身密封性能，油漆車身氣密性試驗主要檢測油漆車身各空腔及焊縫是否漏氣及洩漏量大小。油漆車身需滿足焊裝塗膠、塗裝塗膠、堵件及膠塊設計狀态。

氣密性驗證目的：檢測油漆車身油洩漏量是否達到密封性能目标，并檢查白車身焊接、塗膠、塗裝PVC塗膠及堵件裝配是否滿足産品要求。

技 術 要 求

白車身膠品：采用樹脂或橡膠或聚合物為基材，在白車身上主要起到密封、防腐、粘接、減振及降噪等作用，外觀主要為均勻膏狀或固體形态。

1.膠品特性

按照膠品主要性能和用途的差異進行分類，見表1。

2.膠品類型

（1）點焊膠和結構膠 塗膠PDM圖定義：型号、尺寸定義須完整。其中尺寸定義包括膠體的直徑（或高、寬）、塗膠長度及公差，并标注每段膠的總長度。不同部位的膠須有典型斷面圖，塗膠起止端必須要有放大圖進行尺寸标注。

1）避免塗膠不連續。同一塗膠部位的膠體直徑定義須統一（特别是手工塗膠情況下）。

2）在同一塗膠部位避免定義2種以上容易混淆的膠種的原則，以免用錯膠。

3）車身結構設計：塗膠位置的钣金搭接邊寬度建議不小于10mm，以避免裝配溢膠問題。

4）搭接邊設計避免過于複雜的曲面造型，保證手工塗膠不出現折折彎彎的S形軌迹；有條件的部位，钣金面設計塗膠線便于控制塗膠位置。

5）不得設計钣金缺口，影響塗膠的連續性或導緻出現漏膠和流挂問題。

6）塗膠位置距離20mm範圍内禁止定義燒CO2焊縫。

（2）2D膠塊、拇指膠、密封膠條、隔振膠條 塗膠PDM圖定義：型号、尺寸定義須完整。其中尺寸定義包括膠塊在钣金上的粘貼位置及尺寸公差。膠塊在钣金上粘貼位置，必須以钣金棱線為參照标識不同方向的距離和允許的偏差量。

車身結構設計：對膠塊或膠條的位置設計參照标識。在裝配粘貼起、末位置，設置塗膠提示标識，如凸台、凸圈、拉延标記等。須注意的是，所有标識不得破壞钣金密封結構。

其他要求：産品部門必須對膠品的膨脹特性進行确認和驗證能否充滿钣金空腔。

（3）3D膠塊 塗膠PDM圖定義：考慮到此類膠塊一般都是采用孔定位，故PDM圖一般能夠識别清楚裝配的位置和說明裝配要點即可。

車身/膠塊結構設計：3D膠塊在車身钣金上安裝一般采用8mm×8mm方孔和φ 6mm的圓孔雙卡口結構定位,膠塊安裝後不明顯晃動、不會裝反。方孔的角度必須明确，方孔須設置為正方形，保證膠塊安裝角度正确；膠塊的插接結構部分（如卡扣等）必須設置膨脹爪、倒鈎，其周邊開口尺寸≥10mm×10mm，防止膠塊脫落。

（4）隔振膠 塗膠PDM圖定義：型号、尺寸定義須完整，其中尺寸定義包括膠塊在钣金上的粘貼位置及尺寸公差，并标注每段膠的總長度。不同部位的膠須有典型斷面圖，塗膠起止端必須要有放大圖進行尺寸标注。

1）隔振膠的直徑定義要有公差要求，對于特殊部位（如防撞杆和門外闆之間）的隔振膠直徑以産品驗證結果為準。

2）同一塗膠部位的膠體直徑定義須統一（特别是手工塗膠情況下）。

3）在同一塗膠部位避免定義兩種以上容易混淆膠種的原則，以免用錯膠。

車身結構設計：

1）隔振膠的位置和長度必須通過設計塗膠槽來保證。特殊結構無法實現塗膠槽的，必須有專用塗膠夾具保證；四門防撞杆/闆塗隔振膠位置，可設置凸圈、拉延标記等。

2）塗膠槽槽寬、槽深的設計要結合膠品膨脹系數對闆件間隙起到隔離粘結作用。

3）塗膠位置距離20mm範圍内禁止定義燒CO2焊縫。

（5）折邊膠 塗膠PDM圖定義：型号、尺寸定義須完整。其中尺寸定義包括膠體的直徑（或高、寬），其中尺寸定義包括膠塊在钣金上的粘貼位置及尺寸公差，并标注每段膠的總長度。不同部位的膠須有典型斷面圖，塗膠起止端必須要有放大圖進行尺寸标注。

1）門蓋折邊膠的直徑和膠中心離外闆棱線距離H需進行産品驗證确認保證塗裝烘烤後不溢膠、不會産生PVC氣泡。折邊膠的直徑定義要有公差要求，距離H不小于6mm。如圖1所示。

2）對于四門總成門鎖扣一側立面包邊、前蓋和後蓋總成與側圍配合的兩側包邊、其他一些包邊寬度較小部位建議增大離邊距離H，實現包邊内部空洞化盡可能減少塗裝烘烤後溢膠導緻PVC氣泡現象。

塗 膠工藝要求

1.工藝實現方式

建議采用機器人實現折邊膠、點焊膠、結構膠及隔振膠的塗抹，以便保證塗膠軌迹和尺寸的一緻性。

特别是同一個塗膠部位定義不同的塗膠尺寸和位置度要求的，必須使用機器人。

2.塗膠工裝

1）采取手工塗膠，根據工藝需要增加專用的塗膠支架或者塗膠夾具。産品設計不能設計塗膠線、塗膠槽結構的，必須在規劃時考慮塗膠支架或塗膠夾具上增加塗膠導向槽（見圖2），便于控制塗膠的位置。

2）塗膠處，零件的裝配方向應該沿塗膠面的垂直方向，否則側面的滑動會把膠蹭掉，定位設置時需考慮。

3.塗膠施工條件

由于膠品中的環氧樹脂會随溫度降低而黏度增大，冬季氣溫較低時會增大打膠難度。結合工廠溫度差異，冬季需做好膠品加熱工作。

人工膠品加熱器使用時間為每年的11月1日到次年的3月30日。烘烤箱的加熱溫度一般情況下設置在40～55℃，加熱溫度推薦45℃，具體根據現場實際情況在範圍内調整。累計烘烤時間不得超過8h。

手工塗膠一般采用小支膠。對于單支用量大于3台份的塗膠工位，須在操作停頓間隙對膠品進行保溫，以免膠品黏度下降、出膠困難。可以在工位增加保溫設備（見圖3）。

專用塗膠機塗膠一般采用桶裝膠。塗膠機必須有加熱功能、溫度報警功能。加熱溫度設置範圍一般情況下在20～40℃，加熱溫度推薦30℃。具體根據現場實際情況在範圍内調整。在塗膠機上安裝一個低位極限開關，壓盤下表面與桶底内表面的距離為2cm左右時換桶，以免空打吸入空氣導緻斷膠。換桶時要注意清潔度，避免雜質混入材料之中，導緻出膠嘴堵塞。

4.環境要求

塗膠設備、操作工位設置和現場要滿足ISO14000：004環境體系要求。膠槍在不使用時，必須有專用槍架（見圖4）。

槍架上設計殘膠收集盒，便于處理，以免影響現場環境。殘膠收集盒和空膠桶按照《現場5S管理規定》和《危險廢物處置辦法》處置。

車身氣密性驗證階段

及驗證方法

1.虛拟驗證階段

對塗膠有效搭接面寬度、塗密封膠位置、塗膠軌迹、3D膠塊安裝可靠性、2D膠塊安裝可靠性、漏氣、水風險點以及車身“老鼠洞”采用數據校核的方法進行驗證，重要塗膠工位PDM圖上要特别指示，重要塗膠工位原則上需規劃機器人塗膠。

2.試制驗證及第一輪工藝驗證階段

在數據上校核對氣密性有影響的部位，是否在PDM圖上有塗膠定義；PDM圖對塗膠尺寸、位置定義是否完整，PDM圖膠品尺寸公差定義合理性，塗膠工藝保障能力，塗膠樣闆需要在第一輪工藝驗證階段制作完成。

3.第二輪工藝驗證階段

1）工藝文件核查：作業文件和塗膠樣闆塗膠尺寸、公差、位置等需要定義完整，作業文件和塗膠樣闆、塗膠尺寸、公差及位置等要和PDM圖一緻。

2）工裝保障能力：工裝、塗膠設備要保證作業标準，如工裝有無塗膠和貼膠片标識、導向裝置的位置是否符合。

3）塗膠施工條件：塗膠施工條件需要滿足，比如加熱及保證出膠連續等。

4）塗膠工藝參數：塗膠的工藝參數需要定義，現場驗證是否合理（針對機器人塗膠，見塗膠參數表）。

5）塗膠操作性：确認工序拆分方式（避免人工立面打膠，零件的裝配方向應該沿塗膠面的垂直方向，盡量将膠塗在有塗膠标識的零件上）。

6）實物與工藝一緻性：需要将塗膠零件閉合後再打開确認是否有斷膠少膠等。

7）通過總裝涉水驗證确認車身問題點，逆向改進。

8）量産車身氣密性定期抽測進行氣密性試驗。

4.第三輪工藝驗證及工藝優化及維護階段

1）連續驗證記錄10台份以上塗膠效果，具體記錄内容參見附件《塗膠驗證記錄表》，并跟蹤到塗裝總裝淋雨試驗是否有漏水現象。

2）通過總裝涉水驗證确認車身問題點，逆向改進。

3）量産車身氣密性定期抽測進行氣密性試驗。

過程質量要求

工位自檢：塗膠後對塗膠的位置及塗膠量進行100%自檢，且不能出現斷膠情況。焊接成總成後确認是否溢膠。

過程檢驗：針對過程檢驗點或CP5檢驗點能夠識别的塗膠部位，須進行100%檢查。特别要重點控制溢膠的處置。

剖檢檢驗：分總成及車身總成剖檢時需對四門兩蓋和頂蓋的隔振膠及折邊膠的有效性進行檢驗。

原則上出現溢膠必須進行清擦。對經過塗裝和總裝工藝分析無影響的溢膠部位，不會導緻塗裝和總裝工藝實施困難和質量問題的（如PVC塗抹和制件裝配），可以考慮不用清擦。清擦可以采用浸潤有機溶劑（比如焊機和夾具的氣路潤滑油）的幹淨抹布。

結 語

未來汽車的發展方向是節能環保和輕量化，車身用膠也必然朝着綠色、環保和節能的方向發展。考慮目前大部分車身膠粘劑均為流體膏狀物，易污染環境，固體膠逐漸代替流體膠應用在車身，例如密封用膠條、隔振膠帶、補強膠片、結構膠片和膨脹膠塊等已在部分車企得到了應用與推廣。

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