鑽孔灌注樁施工注意事項?目 錄一、編制說明，接下來我們就來聊聊關于鑽孔灌注樁施工注意事項?以下内容大家不妨參考一二希望能幫到您!

鑽孔灌注樁施工注意事項

目 錄

一、編制說明

1、編制範圍

2、編制原則

3、編制依據

二、工程概況

1、項目概況

2、主要工程數量

3、工程水文地質資料

4、相關參建單位

三、施工組織安排

1、工期計劃

2、組織結構

四、旋挖鑽施工方案

1、施工工藝流程

2、施工準備

3、施工工藝

4、成孔檢測、清孔

5、鋼筋籠制作安裝

6、預埋聲測管

7、導管吊放及二次清孔

8、灌注水下混凝土

五、回旋鑽施工方案

1、施工工藝流程

2、施工準備

3、施工工藝

4、成孔檢測、清孔

5、鋼筋籠制作安裝

6、預埋聲測管

7、導管吊放及二次清孔

8、灌注水下混凝土

六、鑽孔樁質量檢驗标準

七、勞動力組織

八、機具配置

九、對施工人員、機具要求

十、資料的歸檔整理

十一、鑽孔樁常見事故的預防及處理

1、塌孔

2、鑽孔偏斜

3、掉鑽落物

4、擴孔和縮孔

5、鑽杆折斷

6、鑽孔漏漿

7、鑽孔樁斷樁常見事故及處理

十二、質量、安全及環保

1、質量要求：

2、安全要求：

3、環保要求措施：

十三、雨季施工措施

一、編制說明

本施工方案的編制範圍為沣東新城沣泾大道與西寶高速南線新增出入口工程範圍内4座主線橋，5座匝道橋所有樁基工程施工内容。

2.1、遵循建設單位要求，确保實現質量、安全、工期、環境保護和文明施工等各方面的工程目标。

2.2、堅持“施工技術先進、施工方案可行、重信譽守合同、施工組織科學、按期優質安全建成，不留後患”的指導思想。

2.3、嚴格執行施工過程中涉及的相關規範、規程和技術标準。

2.4、貫徹執行國家和當地政府的方針政策、遵守法律法規、尊重當地的村規民俗。

2.5、重視生态環境，在施工期間及竣工通車後不發生水土流失，不破壞當地環境。

2.6、堅持項目法管理的原則。通過與建設單位、管理公司、監理工程師和設計部門的充分合作，綜合運用人員、機械、物資、技術、資金和信息，實現質量和造價的最佳組合。

2.7、堅持用工制度的動态管理。根據工作的需要，合理配備勞動力資源。

2.8、充分發揮我單位“設計、科研、施工、修造”四位一體的專業優勢，做到依靠科技，精心組織，合理安排，突破難點。确保優質高效地完成本合同段的建設。

2.9、根據現場實際情況、工程特點、施工條件編制安全、文明、環保、可行的施工方案。

3.1、《沣東新城沣泾大道與西寶高速南線新增出入口工程招标文件》及相關合同、協議、地勘報告書、補遺文件等；

3.2、陝西省交通規劃設計研究院提供的《沣東新城沣泾大道與西寶高速南線新增出入口工程設計圖》及相關文件：

3.3、國家及相關部委頒布的法律、法規和現行相關規範、公路工程質量驗收标準及其它有關文件資料。

3.4、設計技術交底等文件。

3.5、從工地現場調查、采集、咨詢、圖紙審核所獲取的資料；國家、西安市政府有關安全、環境保護、水土保持的法律、規程、規則、條例。

3.6、我單位投入的機械設備，技術實力以及近年來參加類似工程的施工經驗。

二、工程概況

3.1、地質水文概況

本項目地質土質情況由勘察單位提供，地質結構從上至下依次主要為：

4、相關參建單位

建設單位:

勘察單位:

設計單位:

施工單位:

監理單位:

三、施工組織安排

本工程計劃按西寶高速南北分幅，從中間向東西兩頭施工的模式進行。

為了加強鑽孔灌注樁施工管理，服從上級單位的管理，确保鑽孔灌注樁質量、安全、工期、生态環境，全面實現建設目标，針對本标段工程特點組建橋梁施工兩個作業隊，承擔本項目的施工任務。根據項目特點和工程情況，項目經理部下設‘五部二室一隊’，即安全環保部、工程部、技術質量部、物資采購部、商務部、綜合辦公室、試驗室、測量隊。

項目經理部主要工程技術和管理人員由公司選派，抽調具有高速公路施工經驗、專業技術能力強、綜合素質高的工程技術和管理人員承擔本标段的施工任務。

項目經理部組織機構機構圖如下：

項目部組織機構框圖

四、旋挖鑽施工方案

2.1、施工場地

1）施工前做好各種管線标識及防護，地上、地下的電纜、管線、舊建築物、設備基礎等障礙物均已排除處理完畢。各項臨時設施，如照明、動力、通風、安全設施準備就緒。

2）平整場地

在樁基施工前，将施工場地用機械碾壓平整，把樁基位置墊平，用推土機找平，夯填密實，使機械順利進場，并保證在施工中鑽機的穩定。鑽孔場地在陡坡時，應挖成平坡。如有困難，可用排架或枕木搭設工作平台。

2.2、泥漿制備

1）泥漿池設置原則

原則上每3個承台側面設置一組泥漿池，即二級沉澱池，一級沉澱、二級沉澱（也稱儲漿池），成套設置。每級沉澱池之間設置頂寬1m隔牆和0.5m（寬）*0.8m（深）的頂部過漿通道。一級沉澱池的體積為0.5倍單樁孔體積，二級沉澱池體積為2倍單樁孔體積。泥漿池按1：0.5的坡比進行開挖。

原地面進行整平，按附圖所示，在基坑四周開挖線向外30cm位置利用挖方填築頂寬0.5m×高0.3m的擋土圍堰并分層壓實，利用Φ48×3.5mm鋼管搭設1.2m高（原地面以上）護欄，并安裝密目防護網和警示标志，如“基坑危險 請勿靠近，泥漿池危險 請勿靠近，禁止翻越防護欄，必須戴安全帽”等。鋼管立柱間距不大于2.25m，入土深度不小于0.5m，第一層橫杆離地間距0.3m，上下二層護欄鋼管間距按0.9m設置，并加内斜撐用以加固，保證護欄穩定性，在靠近便道一側拐角處設置0.9m寬施工人員進出通道，并設置鎖具。

需不定期對泥漿池邊坡和圍護護欄進行檢查和維護，确保圍護結構和密目網完整、整潔，警示标識齊全。

2）泥漿制備

泥漿采用聚丙稀酰胺或火堿和纖維素混合而制的化學泥漿，泥漿制備應注意二個方面：一是泥漿的指标，其比重一般應控制在1.02～1.1之間，黏度控制在18～22s，砂率控制在4%以内。常用的泥漿材料，一般使用聚丙稀酰胺或纖維素加火堿等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒内流漿槽面以上為标準，否則可能造成塌孔，影響成孔質量。

泥漿性能指标如下：

泥漿比重：旋挖鑽控制在1.02～1.1之間，采用泥漿比重計檢驗；

粘 度：控制在18s～22s。采用标準漏鬥黏度計測定檢驗；

含砂率：新制泥漿不大于4%，用量杯法檢驗；

樁孔混凝土灌注時，孔内溢出的泥漿引流至泥漿池内，下一樁基可以繼續利用，但因化學泥漿具有時效性，因此利用時因繼續補充。

3.1、測量放樣

根據複測過的導線控制點和複核過的樁位坐标，利用GPS進行樁位放樣，并對已放好的樁位進行保護。埋設護筒後，在護筒四周埋設4根十字護樁，并量測與樁位的間距。鑽機就位後，需重新複核樁位。樁位複測需經過測量監理工程師驗收。

3.2、護筒埋設

根據建設單位提供的勘察報告，對比核查橋位地質地層變化，經核查，資料顯示在高速以北A、B、E匝道橋位處原有地面近幾年有取土、填埋垃圾痕迹，地貌發生了巨大變化，部分樁位處填有生活垃圾及建築垃圾。

1）經核查A匝道橋影響7~16号橋墩樁長，其中10、12号建築垃圾填高8~8.8米，影響樁長4~6米，其他樁基影響長度3.0米。

2）經核查B匝道橋影響0~5号橋墩樁長，其中2、4号建築垃圾填高5~6.8米，影響樁長4米，其他樁基影響長度3.0米。

3）經核查E匝道橋影響11~15号、17~18号、23~24号橋墩及25号橋台樁長，其中17号、24号橋墩、25号台建築垃圾填高5.4~6.2 米，影響樁長2~3米，橋台樁基影響長度5米。

通過埋設鋼護筒來保證該生活垃圾及建築垃圾地層穩定，對孔壁進行保護，防止孔位坍塌。

護筒埋設是重要壞節，起到定位、導向作用，護筒内水位和泥漿比重使孔内水壓大于外部水壓，可以有效防止塌孔。護筒采用6-12㎜厚鋼闆制作，并在頂部焊加強筋和吊耳，同時切割出水口，護筒内徑應比樁徑大200mm-400mm，護筒高度宜高出地面0.3m-0.5m,護筒的埋設深度應根據地質情況或樁徑确定，一般情況埋置深度宜為2m。護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實，埋設時位置要準确，護筒要豎直。護筒中心豎直線應與樁中心線重合，平面允許誤差50mm，豎向的傾斜度不大于1％。鑽進過程中要經常檢查是否發生偏移，并及時糾正。護筒埋好後在四周埋設四個護樁以便定位鋼筋籠。

3.3、鑽進成孔

（1）鑽孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，挂在鑽台上。針對不同地質層選用不同的鑽進壓力、鑽進速度及适當的泥漿比重。

（2）鑽孔前先用水準儀确定護筒标高，并以此作為基點，按設計要求的孔底标高計算孔深，實際施工時用測繩測量孔深，防止超鑽。報監理工程師檢查同意後，方可開鑽。

（3）鑽孔作業應分班連續進行，及時撈取渣樣和填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，及時撈取樣渣保存并核對地質情況，不符合要求時，需監理單位、設計單位、建設單位确認。

（4）鑽孔過程中應觀察鑽機所在地面和履帶支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應将鑽頭提出孔外。

（5）鑽進過程中，操作人員随時觀察鑽杆是否垂直，并通過測繩控制鑽孔深度。開始鑽進時采用低速鑽進，而後根據地層情況選擇合适的鑽進速度。

（6）開孔的孔位必須準确，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實。鑽孔時，起、落鑽頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速。在泥漿池中用攪漿機将泥漿攪拌好後，泵入孔内，鑽機均勻緩慢鑽進，這樣既鑽進又起到泥漿護壁的作用。鑽進時掌握好進尺速度，随時注意觀察孔内情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿補充一般采用泵送方式，應随着鑽進及時補漿，其速度以保證液面始終在護筒内流漿槽面以上為标準，否則有可能造成塌孔，影響成孔質量。

為防止鑽孔導緻鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆築混凝土強度，應待鄰孔混凝土強度達到2.5MPa方可開始施鑽，選擇孔位應跳樁施工。鑽孔作業應連續進行。鑽孔過程中應經常檢查、記錄土層變化情況。

4.1、當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行自檢，确認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢驗表，并經監理工程師認可，方可進行孔底清理的準備工作。

4.2、在鑽機顯示器顯示孔底達到設計樁底标高後，停止鑽進，在現場監理工程師在場的情況下，對護筒頂面标高、孔位中心偏差、孔深、鑽孔垂直度、孔底沉渣厚度、測量儀器、測繩、驗孔器等工具進行全面檢查。

（1）檢孔器長度為4～6倍設計樁徑，且不小于6m，外徑直徑不得小于鑽孔樁直徑，兩端制成錐形，高度不宜小于檢孔器半徑。檢孔器按照鋼筋籠的形式加工，必須規則，且具有一定剛度。

（2）鑽孔傾斜度通過檢孔器檢驗：檢孔器在孔頂對中護筒中心，下落後，通過在護筒頂觀測吊繩相對于豎直垂線偏移情況可計算成孔後的傾斜度。

具體做法是：在驗孔器下放到指定位置後在吊點系一垂球，然後在垂球的吊繩上用毫米尺标定從垂球系點開始的1米位置，待垂球靜止後用毫米尺測量垂球吊繩到檢孔器吊繩的距離E（單位：mm）。此時檢孔器所處位置樁孔的傾斜度就為i＝E×100﹪／1000。

檢孔器示意圖

4.3、一次清孔

鑽孔達到要求深度後采用檢孔器進行檢查，各項指标符合要求後立即進行清孔，并通知現場施工員檢測記錄。采用換漿法施工時，應保持孔内水位，即向孔内注入經過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉渣及濃度較大的泥漿。孔内排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，清孔完成後，通知現場監理工程師測量樁底标高。

4.4、泥漿檢測儀器及使用方法

（1）泥漿比重計

泥漿比重計使用時，須将泥漿注入泥漿杯内，齊平杯口為止，不要留有汽泡，将杯蓋輕輕蓋上，多餘泥漿和空氣即從杯蓋中間小孔中排出，再将溢出的泥漿擦幹淨，然後把杠杆的主刀口放到底座的主刀墊上去，将砝碼緩緩移動，當水泡位于中央時，杠杆呈水平狀态，砝碼左側所示刻度，即為泥漿比重。

校驗方法：檢驗儀器是否準确，可在泥漿杯中注滿蒸餾水，用同樣力法測量所測得比重如為1，則表明比重計是準确的。如果測得結果不為1，則可将泥漿比重計的平衡圓柱蓋擰開，增減圓柱内的金屬顆粒，使所測量的比重為1即可。

（2）泥漿黏度計

泥漿黏度計是用于測量泥漿黏度的計量器，泥漿的黏度是采用标準漏鬥黏度計中流出500cm3的泥漿所需的時間來表示，單位為秒。

1）主要技術特性：

泥漿黏度計的流出管為孔徑5mm，長100mm的銅管，清潔的水700cm3注入黏度計，而流出500cm3所需的時間為15s，如偏差超過±1s，則量測泥漿黏度時應校正。黏度的測量：取200mL和500mL泥漿，通過濾網濾去大砂粒後，将700mL泥漿均注入漏鬥，然後使泥漿從漏鬥流出，流滿500mL量杯所需時間（s），即為所測泥漿的黏度。

2）結構簡要說明：

标準漏鬥黏度計是一個漏鬥狀容器，末端為一個流出管，儀器裝有手柄，手柄上有二個鑰匙孔，使挂在牆上釘子上時，儀器保持垂直,一隻圓筒狀隔成兩部的量杯,正反兩面都可以使用,一面的容量為500mL,另一面的容量為200mL,另外随儀器附有盛泥漿的篩網和圓筒,泥漿筒的容量約1000mL, 其直徑與黏度計上口相同,所以篩可以複在兩者之上,篩網為濾泥漿之用，篩孔為每時16孔。

3）使用簡要說明:

在測定黏度之前,先将泥漿黏度計用水刷幹淨,再在化驗用的泥漿攪拌機中,把泥漿攪拌1min,量杯将500及200mL（700mL）的泥漿通過篩網注入黏度計,其流出口用手指堵住不使流出。

測量時将500mL的量杯置于流出口下,當放開堵住出口的手指時,同時開動停表,待泥漿流滿500mL量杯,達到它的邊緣時,再按動停表,記下泥漿流出的時間,就是這泥漿的黏度,假如在測定黏度以前,沒有将泥漿按照上法在攪拌機中充分攪拌,則應把泥漿由量杯重新倒入泥漿黏度計中,重複測量,一直到流出的時間不再減少為止。

将泥漿黏度計懸挂在牆上做試驗比較方便,這樣隻要一人就可以進行操作,測量後須用水将黏度計,篩網和量杯沖洗幹淨。

泥漿黏度計應當時常用清潔的水來測量出其流出的時間,這稱黏度計的“水值”。如水值大于15秒，表示流出管未沖洗幹淨，可用軟毛刷，布條等沖刷管子，如小于5秒，就不能用了，正常水值為15s,最大允許誤差不大于±1s。

（3）泥漿含砂量測定儀使用說明

泥漿含砂量測定儀由一隻裝有200目篩網的濾筒和濾筒直徑相應的漏鬥及一隻有0-100%刻度的玻璃測管組成。

泥漿含砂量測定儀技術參數：測管上刻度：15%以下每小格為0.5%，15%-30%間每小格為1%。

1）結構及技術數據

泥漿含砂率計由一隻裝有200目篩網的濾筒和與濾筒直徑相應的漏鬥及一隻具有0～100﹪刻度的玻璃測管組成。

2）泥漿含砂率計操作程序

把泥漿充至測管上标有“泥漿”字樣的刻線處，加清水至标有“水”的刻線處，堵死管口并搖振。

傾倒該混合物于濾筒中，丢棄通過濾篩的液體，再加清水于測管中，搖振後再倒入濾筒中。反複之，直至測管内清潔為止。

用清水沖洗篩網上所得的砂子，剔除殘留泥漿。

把漏鬥套進濾筒，然後慢慢翻轉過來，并把漏鬥嘴插入測管内，用清水把附在篩網上的砂子全部沖入管内。

待砂子沉澱後，讀出砂子的百分含量。

5.1、電焊工應持證上崗。鋼筋籠制作前，對鋼筋工進行交底、培訓，并考核合格後方可上崗。鋼筋籠制作前，應進行現場焊接性能檢驗和直螺紋連接性能檢測，合格後方能正式生産。鋼筋加工、焊接、綁紮應嚴格按照設計和驗收規範執行。

5.2、鋼筋籠預拼接制作，在混凝土硬化平台上進行，嚴格按圖紙和規範要求控制間距和數量，保證鋼筋籠順直。鋼筋籠制作時，采用加勁筋成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距。根據現場地質和樁基的性質，鑽孔樁基礎主要采用旋轉鑽機成孔，20m以下鋼筋籠在加工場采用鋼筋籠滾焊機一次加工成型運至現場安放，20m以上鋼筋籠分節加工，現場連接。

5.3、為保證樁基保護層厚度，鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的定位筋，沿主筋周圍呈梅花形布置保護筋，每層設置4根，豎向間距2m。

5.4、将制作好的鋼筋籠存放于指定位置，存放時骨架底部墊上方木，以免受到污染。每節骨架的各階段按次序排好，便于使用時按順序運至樁位處，在骨架的每個節段上挂上标志牌，标明墩号、樁号、節号等。

5.5、鋼筋籠運輸、起吊過程中應輕拿輕放，保證鋼筋籠不變形。

5.6、鋼筋籠安裝采用三點起吊。頂部兩個吊點采用鋼扁擔設在骨架加強筋直徑方向上，第三吊點設在骨架長度的中點到下三分點之間。起吊前在鋼筋籠内部加臨時橫撐，以增加鋼筋籠的整體剛度，鋼筋籠邊下邊取出橫撐。

5.7、鋼筋籠用吊車分段起吊，在孔口連接。骨架入口後，觀察鋼筋籠的豎直度，将其扶正徐徐下放，下放過程中嚴禁鋼筋籠碰撞孔壁。骨架下降到最後一道加強箍筋時，用2根型鋼或壁厚1cm的無縫鋼管穿過加強箍筋的下方，使骨架位于同一豎直線上，進行孔口連接。

5.8、固定鋼筋籠以前，用定位鋼筋将其焊接在護筒上，防止灌注混凝土時鋼筋籠上浮。

5.9、鋼筋籠制作、安裝允許偏差應符合下表

5.10、鋼筋連接（主筋）：鋼筋連接采用滾軋直螺紋連接，套筒應選用性能不低于45号的優質碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼以及其他形式檢驗确認符合現行标準的鋼材。制造單位應提供質量保證書。

套筒的制造、質量、标志、包裝應符合相關規範與設計要求。

鋼筋下料前，應檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲，出現彎曲時應調直。鋼筋下料時，宜采用砂輪機切平，嚴禁采用氣割或者熱加工方法。鋼筋斷面應平整且與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲；滾軋螺紋加工用滾絲機類型、加工速度、環境溫度、電源電壓波動範圍等現場工作條件應符合相關技術文件要求。使用的限位擋鐵型号應與鋼筋規格相同；用專用的鋼筋絲頭保護帽對絲頭進行保護，防止絲頭被磕碰或者污染；按規格型号、類型、檢驗狀态對絲頭進行标識，分類碼放。

5.11、注意要點：

按設計結構圖及規範要求加工鋼筋籠，計算拼接長度；鋼筋滾軋直螺紋連接施工時，連接套筒與鋼筋接頭旋合困難時不得強行用力，應查明原因妥善處理；連接箍筋搭接長度滿足8～10d。

主筋搭接焊時，同一連接區段内的鋼筋接頭不得超過主筋總數的50%，兩個接頭的間距不小于主筋直徑35d範圍且不小于500mm。

預埋聲測管采用鋼管，鋼管采用内徑¢50mm，壁厚1.2mm。根據每根樁樁徑預埋聲測管，樁徑1.5m（含1.5m）以上預埋4根，1.5m以下預埋3根。其平面夾角分别為90°和120°，檢測管上端高出樁頂50cm。聲測管固定在鋼筋籠内側，采用套管接長，Φ12#鐵絲每間距2m與主筋綁紮牢靠，聲測管下端封閉，上端加蓋。混凝土澆灌前，将管内灌水，通過水面标高，檢測聲測管是否漏水，如果漏水，則檢查焊縫，并補焊，确保不漏水後，方可下放。

7.1導管的吊放

（1）導管在使用前進行水密承壓和過球試驗。

（2）灌注水下混凝土采用鋼導管，内徑為300mm。導管采用卡扣連接，連接處墊橡膠環。

（3）導管進行試拼，并經過仔細檢查，發現變形和磨損嚴重的不得使用。并逐段編号，标明尺度。

（4）導管下放過程中，注意居中穩步沉放，防止卡挂鋼筋骨架。每安裝一節導管時，先利用卡環将導管固定于孔位中間，連接上節導管，并對鎖牢固。

（5）導管上口滿足混凝土灌注高度，導管下口距離孔底一般為30～40cm。

7.2 二次清孔

由于安放鋼筋籠及導管準備澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底産生新渣，待安放鋼筋籠及導管就序後，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。為準确判定孔底渣是否清完，用一個帶釺的測錘和平底測錘兩次測孔，若兩次測孔深度相同并與終孔數字相符時測證明孔渣已清理幹淨，否則還需繼續清至達到要求，沉渣厚度不得大于規範要求的标準。 清孔應達到以下标準：泥漿比重1.03~1.1，含砂率＜2%，黏度17～20s，孔内排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒；當樁徑<1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.15m，當樁徑≥1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.3m。清孔時間不宜過長，注意保持孔内水頭在地下水位1.5～2.0m以上、在護筒底部0.5m以上，防止塌孔。清孔符合要求後，在最短時間内灌注水下混凝土。

（1）灌注水下混凝土是鑽孔樁施工的重要工序，必須經過成孔質量檢測和清孔檢測（包括泥漿指标和沉澱厚度檢測等）合格後，方可進行灌注工作，灌注的時間控制在混凝土初凝時間内。

（2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注時要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、準确的時間、施工地點及使用部位。攪拌站應根據項目經理部試驗室提供的混凝土配合比嚴格控制。混凝土拌和物應具有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無明顯離析、泌水現象，灌注時保持足夠的流動性。混凝土拌和物運至灌注地點時，檢查其均勻性和測定坍落度：當樁徑<1.5m時，坍落度宜為180~220mm；當樁徑≥1.5m時，坍落度宜為160~200mm，并及時做好記錄。如不符合要求時，進行二次拌和，二次拌和後仍不符合要求時，不得使用。

（3）首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部的需要。首批混凝土拌和物下落後，連續快速地進行灌注，中途不應停頓，要盡量縮短灌注時間。

計算儲料鬥初存量：

首灌混凝土的數量應滿足導管首次埋置深度（大于等于1.0m）和填充導管底部的需要，見圖，所需混凝土數量可參考計算式：

V≥πD2/4*(H1 H2) πd2/4*h1

式中：V—灌注首次混凝土所需數量（m³）；

D—樁孔直徑，取1.8m；

H1—樁孔底至導管之間的間距，為0.4m；

H2—導管初次埋置深度，取1.0m;

d—導管内徑為0.3m；

h1—樁孔混凝土達到埋置深度H2時，導管内混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m）。

h1=P1*Hw/p2

P1--泥漿密度，取1.1kg/m³

P2--灌注砼密度，取2.4kg/m³

Hw—孔内混凝土達到埋置深度H2時，孔内泥漿高度。Hw=L-(H1 H2)

結合每個樁的實際情況，計算出每根樁的首灌量，并對作業班組進行交底。

（4）在灌注過程中，應經常用标有尺度的測繩挂圓錐形測深錘，測探混凝土面上升高度（派二人進行測探，取平均值），及時提拔導管，調整導管的埋置深度控制在2～6m範圍内。任何時候，都确保埋管不小于2m的要求。

（5）為防止鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①在鋼筋骨架上口四周用鋼管套上，并與護筒口橫向鋼管進行焊接，橫向鋼管與護筒進行焊接牢靠來阻止其上浮。②嚴格控制混凝土坍落度、和易性要求，嚴禁使用不合格的混凝土進行灌注。③導管埋深控制在2-6m，不宜埋置過深，否則也會造成鋼筋籠的上浮。④控制混凝土澆築速度，不宜過快澆築。當混凝土進入鋼筋籠底端時，适當放緩澆築速度，直至澆灌至鋼筋籠底部以上1/3處時，适當加大澆築速度，如發現有上浮現象，立即放緩澆築，如繼續上浮，則應采取上述①措施，并徐徐灌入。

（6）在灌注過程中，經常注意觀察管内混凝土下降和孔内水位升降情況，并注意保持孔内水頭。

（7）量測混凝土面高度和導管在混凝土内的埋深，超過導管在混凝土内的埋深要求時，進行導管拆除，暫停灌注，先取走漏鬥，同時将起吊導管用的釣鈎挂到待拆的導管上端，緩緩提升，導管提升過程中要注意盡量居中緩慢提升，防止挂卡鋼筋骨架。并盡可能縮短導管的拆除時間。當導管提升到接頭露出孔口以上有一定高度，采用操作平台上導管卡扣卡住導管，可拆除1節或數節導管（根據已量測的混凝土面高度和導管在混凝土内的埋深要求而定），待拆除滿足導管埋深混凝土2-6m，然後将漏鬥重新插入井口導管内，校好位置，繼續灌注。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15分鐘，要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管節要立即沖洗幹淨，堆放整齊。在灌注過程中，當導管内混凝土不滿含有空氣時，後續混凝土要徐徐灌入，不可整鬥地灌入漏鬥和導管，以免在導管内形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。在灌注過程中，防止污染環境。

（8）灌注的樁頂标高比設計高0.5-1.0m，以保證混凝土強度，多餘部分接樁前必須鑿除，保證樁頭無松散層。在灌注将近結束時，由于導管内混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管處的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，如出現混凝土頂升困難時，可在孔内加水稀釋泥漿，并掏出部分沉澱物，使灌注順利進行。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管，形成泥心。

（9）地面以下部分的護筒在灌注混凝土後拔除。

（10）灌注混凝土的同時，每根樁應按規定制作3組混凝土試塊，标準養護28天後，及時提交混凝土抗壓強度報告。

（11）有關混凝土灌注情況，灌注時間，混凝土面的深度變化，導管埋深，導管拆除及發生的異常現象應由專人現場進行記錄。灌注混凝土時應做好應急預案措施，灌注過程中不得中斷，盡量用最短的時間結束灌注。

（12）破樁頭：由人工采用風鎬進行，要破至設計高程，要保持鋼筋的完整，樁頂基本平整、幹淨。

五、回旋鑽施工方案

2.1、施工場地

1）施工前做好各種管線标識及防護，地上、地下的電纜、管線、舊建築物、設備基礎等障礙物均已排除處理完畢。各項臨時設施，如照明、動力、通風、安全設施準備就緒。

2）平整場地

在樁基施工前，将施工場地用機械碾壓平整，把樁基位置墊平，用推土機找平，夯填密實，使機械順利進場，并保證在施工中鑽機的穩定。鑽孔場地在陡坡時，應挖成平坡。如有困難，可用排架或枕木搭設工作平台。

2.2、泥漿制備

1）泥漿池設置原則

原則上每3個承台側面設置一組泥漿池，即二級沉澱池，一級沉澱、二級沉澱（也稱儲漿池），成套設置。每級沉澱池之間設置頂寬1m隔牆和0.5m（寬）*0.8m（深）的頂部過漿通道。一級沉澱池的體積為0.5倍單樁孔體積，二級沉澱池體積為2倍單樁孔體積。泥漿池按1：0.5的坡比進行開挖。

原地面進行整平，按附圖所示，在基坑四周開挖線向外30cm位置利用挖方填築頂寬0.5m×高0.3m的擋土圍堰并分層壓實，利用Φ48×3.5mm鋼管搭設1.2m高（原地面以上）護欄，并安裝密目防護網和警示标志，如“基坑危險 請勿靠近，泥漿池危險 請勿靠近，禁止翻越防護欄，必須戴安全帽”等。鋼管立柱間距不大于2m，入土深度不小于0.5m，第一層橫杆離地間距0.3m，上下二層護欄鋼管間距按0.9m設置，并加内斜撐用以加固，保證護欄穩定性，在靠近便道一側拐角處設置0.9m寬施工人員進出通道，并設置鎖具。

需不定期對泥漿池邊坡和圍護護欄進行檢查和維護，确保圍護結構和密目網完整、整潔，警示标識齊全。

2）泥漿制備

泥漿采用膨潤土、火堿以及纖維素混合而制，泥漿制備應注意兩個方面：一是泥漿的指标，其比重一般應控制在1.06～1.1之間，黏度控制在18～28s，砂率控制在4%以内。常用的泥漿材料，一般使用優質澎潤土加燒堿、聚丙稀酰胺或纖維素等配置；二是補漿的速度，泥漿補充一般采用泵送方式，其速度以保證液面始終在護筒内流漿槽面以上為标準，否則可能造成塌孔，影響成孔質量。

泥漿性能指标如下：

泥漿比重：回旋鑽控制在1.06～1.1之間（易坍地層），采用泥漿比重計檢驗；

粘 度：控制在18s～28s（易坍地層）。采用标準漏鬥黏度計測定檢驗；

含砂率：新制泥漿不大于4%，用量杯法檢驗；

樁孔混凝土灌注時，孔内溢出的泥漿引流至泥漿池内，下一樁基可以繼續利用。

2.3、安裝鑽機

回旋鑽機對主要機具及配套設備進行檢修，維修，底架應平整，保持穩定，不得産生位移和沉陷。鑽機頂端應用纜風繩對稱拉緊，鑽頭或鑽杆中心和護筒中心的偏差不得大于2cm。

3.1、測量放樣

根據複測過的導線控制點和複核過的樁位坐标，利用GPS進行樁位放樣，并對已放好的樁位進行保護。埋設護筒後，在護筒四周埋設4根十字護樁，并量測與樁位的間距。鑽機就位後，需重新複核樁位。樁位複測需經過測量監理工程師驗收。

3.2、護筒埋設

根據建設單位提供的勘察報告，對比核查橋位地質地層變化，經核查，資料顯示在高速以北A、B、E匝道橋位處原有地面近幾年有取土、填埋垃圾痕迹，地貌發生了巨大變化，部分樁位處填有生活垃圾及建築垃圾。

1）經核查A匝道橋影響7~16号橋墩樁長，其中10、12号建築垃圾填高8~8.8米，影響樁長4~6米，其他樁基影響長度3.0米。

2）經核查B匝道橋影響0~5号橋墩樁長，其中2、4号建築垃圾填高5~6.8米，影響樁長4米，其他樁基影響長度3.0米。

3）經核查E匝道橋影響11~15号、17~18号、23~24号橋墩及25号橋台樁長，其中17号、24号橋墩、25号台建築垃圾填高5.4~6.2 米，影響樁長2~3米，橋台樁基影響長度5米。

通過埋設鋼護筒來保證該生活垃圾及建築垃圾地層穩定，對孔壁進行保護，防止孔位坍塌。

護筒埋設是重要壞節，起到定位、導向作用，護筒内水位和泥漿比重使孔内水壓大于外部水壓，可以有效防止塌孔。護筒采用6-12㎜厚鋼闆制作，并在頂部焊加強筋和吊耳，同時切割出水口，護筒内徑應比樁徑大200mm-400mm，護筒高度宜高出地面0.3m-0.5m,護筒的埋設深度應根據地質情況或樁徑确定，一般情況埋置深度宜為2m。護筒底部和四周所填粘質土必須分層夯實，埋設時位置要準确，護筒要豎直。護筒中心豎直線應與樁中心線重合，平面允許誤差50mm，豎向的傾斜度不大于1％。鑽進過程中要經常檢查是否發生偏移，并及時糾正。護筒埋好後在四周埋設四個護樁以便定位鋼筋籠。

3.3、鑽進成孔

（1）鑽孔前，按施工設計所提供的地質、水文資料繪制地質剖面圖，挂在鑽台上。針對不同地質層選用不同的鑽進壓力、鑽進速度及适當的泥漿比重。

（2）鑽孔前先用水準儀确定護筒标高，并以此作為基點，按設計要求的孔底标高計算孔深，實際施工時用測繩測量孔深，防止超鑽。報監理工程師檢查同意後，方可開鑽。

（3）鑽孔作業應分班連續進行，及時撈取渣樣和填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班應注意事項。經常對鑽孔泥漿及鑽機對位進行檢測，不符合要求時，應及時改正。應經常注意地層變化，及時撈取樣渣保存并核對地質情況，不符合要求時，需監理單位、設計單位、建設單位确認。

（4）鑽孔過程中應觀察鑽機所在地面和支腳支承地面處的變化情況,發現沉降現象及時停機處理。因故停機時間較長時，應将鑽頭提出孔外。

（5）鑽進過程中，操作人員随時觀察鑽杆是否垂直，并通過測繩控制鑽孔深度。開始鑽進時采用低速鑽進，主卷揚機鋼絲繩承擔不低于鑽杆、鑽具重量之和的20%，以保證孔位不産生偏差。

（6）開孔的孔位必須準确，應使初成孔壁豎直、圓順、堅實。鑽孔時，起、落鑽頭速度宜均勻，不得過猛或驟然變速。在泥漿池中用攪漿機将泥漿攪拌好後（首次攪拌好的泥漿需靜養2-3天方可使用），泵入孔内，鑽機均勻緩慢鑽進，這樣既鑽進又起到泥漿護壁的作用。鑽進時掌握好進尺速度，随時注意觀察孔内情況，及時補加泥漿保持液面高度。泥漿補充一般采用泵送方式，應随着鑽進及時補漿，其速度以保證液面始終在護筒内流漿槽面以上為标準，否則有可能造成塌孔，影響成孔質量。

為防止鑽孔導緻鄰孔孔壁坍塌或影響鄰孔已澆築混凝土強度，應待鄰孔混凝土強度達到2.5MPa方可開始施鑽，選擇孔位應跳樁施工。鑽孔作業應連續進行。鑽孔過程中應經常檢查、記錄土層變化情況。

4.1、當鑽孔深度達到設計要求時，對孔深、孔徑、孔位和孔形等進行自檢，确認滿足設計要求後，立即填寫終孔檢驗表，并經監理工程師認可，方可進行孔底清理的準備工作。

4.2、在鑽機顯示器顯示孔底達到設計樁底标高後，停止鑽進，在現場監理工程師在場的情況下，對護筒頂面标高、孔位中心偏差、孔深、鑽孔垂直度、孔底沉渣厚度、測量儀器、測繩、驗孔器等工具進行全面檢查。

（1）檢孔器長度為4～6倍設計樁徑，且不小于6m，外徑直徑不得小于鑽孔樁直徑，兩端制成錐形，高度不宜小于檢孔器半徑。檢孔器按照鋼筋籠的形式加工，必須規則，且具有一定剛度。

（2）鑽孔傾斜度通過檢孔器檢驗：檢孔器在孔頂對中護筒中心，下落後，通過在護筒頂觀測吊繩相對于豎直垂線偏移情況可計算成孔後的傾斜度。

具體做法是：在驗孔器下放到指定位置後在吊點系一垂球，然後在垂球的吊繩上用毫米尺标定從垂球系點開始的1米位置，待垂球靜止後用毫米尺測量垂球吊繩到檢孔器吊繩的距離E（單位：mm）。此時檢孔器所處位置樁孔的傾斜度就為i＝E×100﹪／1000。

檢孔器示意圖

4.3、一次清孔

鑽孔達到要求深度後采用檢孔器進行檢查，各項指标符合要求後立即進行清孔，并通知現場施工員檢測記錄。采用換漿法施工時，應保持孔内水位，即向孔内注入經過泥漿處理器處理過的泥漿，換出孔底沉碴及濃度較大的泥漿。孔内排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，清孔完成後，通知現場監理工程師測量樁底标高。

4.4、泥漿檢測儀器及使用方法

（1）泥漿比重計

泥漿比重計使用時，須将泥漿注入泥漿杯内，齊平杯口為止，不要留有汽泡，将杯蓋輕輕蓋上，多餘泥漿和空氣即從杯蓋中間小孔中排出，再将溢出的泥漿擦幹淨，然後把杠杆的主刀口放到底座的主刀墊上去，将砝碼緩緩移動，當水泡位于中央時，杠杆呈水平狀态，砝碼左側所示刻度，即為泥漿比重。

校驗方法：檢驗儀器是否準确，可在泥漿杯中注滿蒸餾水，用同樣力法測量所測得比重如為1，則表明比重計是準确的。如果測得結果不為1，則可将泥漿比重計的平衡圓柱蓋擰開，增減圓柱内的金屬顆粒，使所測量的比重為1即可。

（2）泥漿黏度計

泥漿黏度計是用于測量泥漿黏度的計量器，泥漿的黏度是采用标準漏鬥黏度計中流出500cm3的泥漿所需的時間來表示，單位為秒。

1）主要技術特性：

泥漿黏度計的流出管為孔徑5mm，長100mm的銅管，清潔的水700cm3注入黏度計，而流出500cm3所需的時間為15s，如偏差超過±1s，則量測泥漿黏度時應校正。黏度的測量：取200mL和500mL泥漿，通過濾網濾去大砂粒後，将700mL泥漿均注入漏鬥，然後使泥漿從漏鬥流出，流滿500mL量杯所需時間（s），即為所測泥漿的黏度。

2）結構簡要說明：

标準漏鬥黏度計是一個漏鬥狀容器，末端為一個流出管，儀器裝有手柄，手柄上有二個鑰匙孔，使挂在牆上釘子上時，儀器保持垂直,一隻圓筒狀隔成兩部的量杯,正反兩面都可以使用,一面的容量為500mL,另一面的容量為200mL,另外随儀器附有盛泥漿的篩網和圓筒,泥漿筒的容量約1000mL, 其直徑與黏度計上口相同,所以篩可以複在兩者之上,篩網為濾泥漿之用，篩孔為每時16孔。

3）使用簡要說明:

在測定黏度之前,先将泥漿黏度計用水刷幹淨,再在化驗用的泥漿攪拌機中,把泥漿攪拌1min,量杯将500及200mL（700mL）的泥漿通過篩網注入黏度計,其流出口用手指堵住不使流出。

測量時将500mL的量杯置于流出口下,當放開堵住出口的手指時,同時開動停表,待泥漿流滿500mL量杯,達到它的邊緣時,再按動停表,記下泥漿流出的時間,就是這泥漿的黏度,假如在測定黏度以前,沒有将泥漿按照上法在攪拌機中充分攪拌,則應把泥漿由量杯重新倒入泥漿黏度計中,重複測量,一直到流出的時間不再減少為止。

将泥漿黏度計懸挂在牆上做試驗比較方便,這樣隻要一人就可以進行操作,測量後須用水将黏度計,篩網和量杯沖洗幹淨。

泥漿黏度計應當時常用清潔的水來測量出其流出的時間,這稱黏度計的“水值”。如水值大于15秒，表示流出管未沖洗幹淨，可用軟毛刷，布條等沖刷管子，如小于5秒，就不能用了，正常水值為15s,最大允許誤差不大于±1s。

（3）泥漿含砂量測定儀使用說明

泥漿含砂量測定儀由一隻裝有200目篩網的濾筒和濾筒直徑相應的漏鬥及一隻有0-100%刻度的玻璃測管組成。

泥漿含砂量測定儀技術參數：測管上刻度：15%以下每小格為0.5%，15%-30%間每小格為1%。

1）結構及技術數據

泥漿含砂率計由一隻裝有200目篩網的濾筒和與濾筒直徑相應的漏鬥及一隻具有0～100﹪刻度的玻璃測管組成。

2）泥漿含砂率計操作程序

把泥漿充至測管上标有“泥漿”字樣的刻線處，加清水至标有“水”的刻線處，堵死管口并搖振。

傾倒該混合物于濾筒中，丢棄通過濾篩的液體，再加清水于測管中，搖振後再倒入濾筒中。反複之，直至測管内清潔為止。

用清水沖洗篩網上所得的砂子，剔除殘留泥漿。

把漏鬥套進濾筒，然後慢慢翻轉過來，并把漏鬥嘴插入測管内，用清水把附在篩網上的砂子全部沖入管内。

待砂子沉澱後，讀出砂子的百分含量。

5.1、電焊工應持證上崗。鋼筋籠制作前，對鋼筋工進行交底、培訓，并考核合格後方可上崗。鋼筋籠制作前，應進行現場焊接性能檢驗和直螺紋連接性能檢測，合格後方能正式生産。鋼筋加工、焊接、綁紮應嚴格按照設計和驗收規範執行。

5.2、鋼筋籠預拼接制作，在混凝土硬化平台上進行，嚴格按圖紙和規範要求控制間距和數量，保證鋼筋籠順直。鋼筋籠制作時，采用加勁筋成型法控制鋼筋籠直徑和主筋間距。根據現場地質和樁基的性質，鑽孔樁基礎主要采用旋轉鑽機成孔，20m以下鋼筋籠在加工場采用鋼筋籠滾焊機一次加工成型運至現場安放，20m以上鋼筋籠分節加工，現場連接。

5.3、為保證樁基保護層厚度，鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的定位筋，沿主筋周圍呈梅花形布置保護筋，每層設置4根，豎向間距2m。

5.4、将制作好的鋼筋籠存放于指定位置，存放時骨架底部墊上方木，以免受到污染。每節骨架的各階段按次序排好，便于使用時按順序運至樁位處，在骨架的每個節段上挂上标志牌，标明墩号、樁号、節号等。

5.5、鋼筋籠運輸、起吊過程中應輕拿輕放，保證鋼筋籠不變形。

5.6、鋼筋籠安裝采用三點起吊。頂部兩個吊點采用鋼扁擔設在骨架加強筋直徑方向上，第三吊點設在骨架長度的中點到下三分點之間。起吊前在鋼筋籠内部加臨時橫撐，以增加鋼筋籠的整體剛度，鋼筋籠邊下邊取出橫撐。

5.7、鋼筋籠用吊車分段起吊，在孔口連接。骨架入口後，觀察鋼筋籠的豎直度，将其扶正徐徐下放，下放過程中嚴禁鋼筋籠碰撞孔壁。骨架下降到最後一道加強箍筋時，用2根型鋼或壁厚1cm的無縫鋼管穿過加強箍筋的下方，使骨架位于同一豎直線上，進行孔口連接。

5.8、固定鋼筋籠以前，用定位鋼筋将其焊接在護筒上，防止灌注混凝土時鋼筋籠上浮。

5.9、鋼筋籠制作、安裝允許偏差應符合下表

5.10、鋼筋連接（主筋）：鋼筋連接采用滾軋直螺紋連接，套筒應選用性能不低于45号的優質碳素結構鋼、低合金高強度結構鋼以及其他形式檢驗确認符合現行标準的鋼材。制造單位應提供質量保證書。

套筒的制造、質量、标志、包裝應符合相關規範與設計要求。

鋼筋下料前，應檢查鋼筋待加工的端部是否有彎曲，出現彎曲時應調直。鋼筋下料時，宜采用砂輪機切平，嚴禁采用氣割或者熱加工方法。鋼筋斷面應平整且與鋼筋軸線垂直，不得有馬蹄形或扭曲；滾軋螺紋加工用滾絲機類型、加工速度、環境溫度、電源電壓波動範圍等現場工作條件應符合相關技術文件要求。使用的限位擋鐵型号應與鋼筋規格相同；用專用的鋼筋絲頭保護帽對絲頭進行保護，防止絲頭被磕碰或者污染；按規格型号、類型、檢驗狀态對絲頭進行标識，分類碼放。

5.11、注意要點：

按設計結構圖及規範要求加工鋼筋籠，計算拼接長度；鋼筋滾軋直螺紋連接施工時，連接套筒與鋼筋接頭旋合困難時不得強行用力，應查明原因妥善處理；連接箍筋搭接長度滿足8～10d。

主筋搭接焊時，同一連接區段内的鋼筋接頭不得超過主筋總數的50%，兩個接頭的間距不小于主筋直徑35d範圍且不小于500mm。

預埋聲測管采用鋼管，鋼管采用内徑¢50mm，壁厚1.2mm。根據每根樁樁徑預埋聲測管，樁徑1.5m（含1.5m）以上預埋4根，1.5m以下預埋3根。其平面夾角分别為90°和120°，檢測管上端高出樁頂50cm。聲測管固定在鋼筋籠内側，采用套管接長，Φ12#鐵絲每間距2m與主筋綁紮牢靠，聲測管下端封閉，上端加蓋。混凝土澆灌前，将管内灌水，通過水面标高，檢測聲測管是否漏水，如果漏水，則檢查焊縫，并補焊，确保不漏水後，方可下放。

7.1導管的吊放

（1）導管在使用前進行水密承壓和過球試驗。

（2）灌注水下混凝土采用鋼導管，内徑為300mm。導管采用卡扣連接，連接處墊橡膠環。

（3）導管進行試拼，并經過仔細檢查，發現變形和磨損嚴重的不得使用。并逐段編号，标明尺度。

（4）導管下放過程中，注意居中穩步沉放，防止卡挂鋼筋骨架。每安裝一節導管時，先利用卡環将導管固定于孔位中間，連接上節導管，并對鎖牢固。

（5）導管上口滿足混凝土灌注高度，導管下口距離孔底一般為30～40cm。

7.2 二次清孔

由于安放鋼筋籠及導管準備澆注水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底産生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序後，采用換漿法清孔，以達到置換沉渣的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉渣置換徹底。為準确判定孔底渣是否清完，用一個帶釺的測錘和平底測錘兩次測孔，若兩次測孔深度相同并與終孔數字相符時測證明孔碴已清理幹淨，否則還需繼續清至達到要求，沉碴厚度不得大于規範要求的标準。 清孔應達到以下标準：泥漿比重1.03~1.1，含砂率＜2%，黏度17～20s，孔内排出或抽出的泥漿手摸無2～3mm顆粒；當樁徑<1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.15m，當樁徑≥1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.3m。清孔時間不宜過長，注意保持孔内水頭在地下水位1.5～2.0m以上、在護筒底部0.5m以上，防止塌孔。清孔符合要求後，在最短時間内灌注水下混凝土。

（1）灌注水下混凝土是鑽孔樁施工的重要工序，必須經過成孔質量檢測和清孔檢測（包括泥漿指标和沉澱厚度檢測等）合格後，方可進行灌注工作，灌注的時間控制在混凝土初凝時間内。

（2）混凝土由拌和站集中拌制，灌注時要提前向拌和站提供混凝土用量、混凝土标号、準确的時間、施工地點及使用部位。攪拌站應根據項目經理部試驗室提供的混凝土配合比嚴格控制。混凝土拌和物應具有良好的和易性，在運輸和灌注過程中應無明顯離析、泌水現象，灌注時保持足夠的流動性。混凝土拌和物運至灌注地點時，檢查其均勻性和測定坍落度：當樁徑<1.5m時，坍落度宜為180~220mm；當樁徑≥1.5m時，坍落度宜為160~200mm，并及時做好記錄。如不符合要求時，進行二次拌和，二次拌和後仍不符合要求時，不得使用。

（3）首批灌注混凝土的數量滿足導管首次埋置深度（≥1.0m）和填充導管底部的需要。首批混凝土拌和物下落後，連續快速地進行灌注，中途不應停頓，要盡量縮短灌注時間。

計算儲料鬥初存量：

首灌混凝土的數量應滿足導管首次埋置深度（大于等于1.0m）和填充導管底部的需要，見圖，所需混凝土數量可參考計算式：

V≥πD2/4*(H1 H2) πd2/4*h1

式中：V—灌注首次混凝土所需數量（m³）；

D—樁孔直徑，取1.8m；

H1—樁孔底至導管之間的間距，為0.4m；

H2—導管初次埋置深度，取1.0m;

d—導管内徑為0.3m；

h1—樁孔混凝土達到埋置深度H2時，導管内混凝土柱平衡導管外（或泥漿）壓力所需的高度（m）。

h1=P1*Hw/p2

P1--泥漿密度，取1.1kg/m³

P2--灌注砼密度，取2.4kg/m³

Hw—孔内混凝土達到埋置深度H2時，孔内泥漿高度。Hw=L-(H1 H2)

結合每個樁的實際情況，計算出每根樁的首灌量，并對作業班組進行交底。

（4）在灌注過程中，應經常用标有尺度的測繩挂圓錐形測深錘，測探混凝土面上升高度（派二人進行測探，取平均值），及時提拔導管，調整導管的埋置深度控制在2～6m範圍内。任何時候，都确保埋管不小于2m的要求。

（5）為防止鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：①在鋼筋骨架上口四周用鋼管套上，并與護筒口橫向鋼管進行焊接，橫向鋼管與護筒進行焊接牢靠來阻止其上浮。②嚴格控制混凝土坍落度、和易性要求，嚴禁使用不合格的混凝土進行灌注。③導管埋深控制在2-6m，不宜埋置過深，否則也會造成鋼筋籠的上浮。④控制混凝土澆築速度，不宜過快澆築。當混凝土進入鋼筋籠底端時，适當放緩澆築速度，直至澆灌至鋼筋籠底部以上1/3處時，适當加大澆築速度，如發現有上浮現象，立即放緩澆築，如繼續上浮，則應采取上述①措施，并徐徐灌入。

（6）在灌注過程中，經常注意觀察管内混凝土下降和孔内水位升降情況，并注意保持孔内水頭。

（7）量測混凝土面高度和導管在混凝土内的埋深，超過導管在混凝土内的埋深要求時，進行導管拆除，暫停灌注，先取走漏鬥，同時将起吊導管用的釣鈎挂到待拆的導管上端，緩緩提升，導管提升過程中要注意盡量居中緩慢提升，防止挂卡鋼筋骨架。并盡可能縮短導管的拆除時間。當導管提升到接頭露出孔口以上有一定高度，采用操作平台上導管卡扣卡住導管，可拆除1節或數節導管（根據已量測的混凝土面高度和導管在混凝土内的埋深要求而定），待拆除滿足導管埋深混凝土2-6m，然後将漏鬥重新插入井口導管内，校好位置，繼續灌注。拆除導管動作要快，時間一般不宜超過15分鐘，要防止螺栓、橡膠墊和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管節要立即沖洗幹淨，堆放整齊。在灌注過程中，當導管内混凝土不滿含有空氣時，後續混凝土要徐徐灌入，不可整鬥地灌入漏鬥和導管，以免在導管内形成高壓氣囊，擠出管節間的橡皮墊，而使導管漏水。在灌注過程中，防止污染環境。

（8）灌注的樁頂标高比設計高0.5-1.0m，以保證混凝土強度，多餘部分接樁前必須鑿除，保證樁頭無松散層。在灌注将近結束時，由于導管内混凝土柱高度減小，壓力降低，而導管處的泥漿及所含渣土稠度增加，比重增大，如出現混凝土頂升困難時，可在孔内加水稀釋泥漿，并掏出部分沉澱物，使灌注順利進行。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管，形成泥心。

（9）地面以下部分的護筒在灌注混凝土後拔除。

（10）灌注混凝土的同時，每根樁應按規定制作3組混凝土試塊，标準養護28天後，及時提交混凝土抗壓強度報告。

（11）有關混凝土灌注情況，灌注時間，混凝土面的深度變化，導管埋深，導管拆除及發生的異常現象應由專人現場進行記錄。灌注混凝土時應做好應急預案措施，灌注過程中不得中斷，盡量用最短的時間結束灌注。

（12）破樁頭：由人工采用風鎬進行，要破至設計高程，要保持鋼筋的完整，樁頂基本平整、幹淨。

六、鑽孔樁質量檢驗标準

1．鑽孔深度達到設計标高後，施工單位和監理工程師可采用儀器對孔徑、傾斜度、孔深進行檢查。

2．清孔後的泥漿性能指标應符合規範要求。

3．鋼筋骨架的制作和吊放的允許偏差應符合規範要求。

4．灌注前的孔底沉渣厚度測定：當樁徑<1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.15m，當樁徑≥1.5m時，沉澱層厚度應不大于0.3m。

5．混凝土到達一定的強度後，應按規定要求逐根進行無破損檢測。樁徑≥設計樁徑，樁長＞設計樁長。

6．鑽孔成孔質量标準

7．根據規範與設計要求，本工程為摩擦樁基應采用聲波透射法進行檢測。

鑽孔樁鑽孔允許偏差表

鑽孔樁鋼筋骨架允許偏差

七、勞動力組織

7.1、勞動力組織方式：采用架子隊組織模式。

7.2、勞動力按照作業區段、機械、人員、工期要求合理布置。

架子隊人員配置表

八、機具配置

鑽孔樁施工機械可分為鑽孔施工機械、鋼筋加工機械、混凝土生産運輸機械。按架子隊組織模式，鑽孔架子隊設備、機具配置如下表：

具體人員配備以現場實際施工需要做相應調整。

九、對施工人員、機具要求

1．鑽孔灌注樁施工要制定嚴密的操作工藝要求，人員要明确分工，合理搭配，盡量采用有施工經驗的工人，要對所有操作人員進行具體的操作交底。工序之間銜接要緊湊，應有檢查、簽認、交接、時間等嚴格要求和記錄。

2．施工作業隊配置的機具設備除滿足工程需要外，還必須配備足夠的備用設備（特别是發電機和水下混凝土灌注設備），并且必須保證設備的完好。施工期間機修工和電工應派專人進行值班。防止因設備配備不足和機械故障而出現意外事故。

3．鑽孔過程中應注意：開孔位置要正确，并始終保持垂直鑽進，防止樁位偏差過大和樁傾斜現象的發生；要随時注意地質情況的變化，調整泥漿的比重和稠度，并保持孔内一定的水頭高度，防止塌孔等事故的發生；現場應配備常用的檢測設備（包括黏度儀、含砂率計和測深錘），對泥漿指标和孔深進行檢測；鑽進過程中遇到問題要及時進行處理；終孔後應會同監理人員對成孔情況進行檢查和記錄；廢棄泥漿、沉澱物及鑽渣應進行處理，拉運至指定棄土場，不允許随地排放，污染周圍環境。

4．灌注水下混凝土應注意：灌注前要測定泥漿指标和孔底沉澱厚度，不符合要求時應進行二次清孔；灌注的水下混凝土應具有良好的和易性和足夠的流動性，坍落度要經常進行檢測，防止因混凝土離析而産生卡管；首批灌注混凝土的數量要滿足初次埋管深度的嚴格要求，灌注過程中混凝土上升面高度一定要探測準确（現場要備用多套測深錘），為控制導管的埋置深度提供依據；要采取措施防止鋼筋骨架上浮；灌注作業應連續快速地進行，盡量縮短灌注時間，滿足在首批混凝土初凝前灌注完的要求，否則易導緻混凝土頂升困難。

5．灌注樁施工過程中，項目部技術人員在場全面控制，施工隊負責人員應始終在現場指揮作業，派專人做好原始記錄。施工中的各種原始記錄填寫應規範、完整和準确，嚴禁造假。并及時收集、整理、歸檔和進行簽認。

6．鑽孔灌注樁施工實行首件認可制度。通過首件認可，确定機具和人員合理搭配，确定各種施工參數。改進在機具使用和施工管理上暴露出來的薄弱環節。

7．施工過程中遇到重大問題應及時向項目經理部彙報。

十、資料的歸檔整理

各施工作業隊應有完整的施工原始記錄、試驗數據、分項工程自檢數據等質量保證資料，并及時提交齊全、真實和系統的施工資料和圖表。施工中每天的各類資料必須上報項目經理部分管現場技術員，項目經理部現場技術員負責資料的收集、整理和歸檔工作；原始記錄要真實可靠，實事求是地反映工程施工質量的實際情況，不準弄虛作假僞造資料；資料的填寫和歸檔整理要按照項目資料管理辦法的要求填寫，字迹要清楚，簽字要完整，表式要使用項目部統一下發的表式填寫完整，并符合項目部有關竣工資料文件規定的要求。

十一、鑽孔樁常見事故的預防及處理

各種鑽孔方法都可能發生塌孔事故，塌孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒細密的水泡，出渣量顯著增加而不見進尺，鑽機負荷顯著增加等。

塌孔原因:

（1）泥漿相對密度不夠及其它泥漿性能指标不符合要求，使孔壁未形成堅實泥皮。

（2）由于出渣後未及時補充泥漿（或水），或孔内出現承壓水，或鑽孔通過砂礫等強透水層，孔内水流失等而造成孔内水頭高度不夠。

（3）護筒埋置太淺，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸濕泡軟，或鑽機直接接觸在護筒上，由于振動使孔口坍塌，擴展成較大塌孔。

（4）在松軟砂層中鑽進進尺太快。

（5）提出鑽頭鑽進，回轉速度過快，空轉時間太長。

（6）水頭太高，使孔壁滲漿或護筒底形成反穿孔。

（7）清孔後泥漿相對密度、黏度等指标降低，用空氣吸泥機清孔泥漿吸走後未及時補漿（或水），使孔内水位低于地下水位。

（8）清孔操作不當，供水管嘴直接沖刷孔壁、清孔時間過久或清孔停頓時間過長。

（9）吊入鋼筋骨架時碰撞孔壁。

塌孔的預防和處理:

①在松散粉砂土或流砂中鑽進時，應控制進尺速度，選用較大相對密度、黏度的泥漿或高質量泥漿。

②發生孔口坍塌時，可立即拆除護筒并回填鑽孔，重新埋設護筒再鑽。

③如發生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘質土（或砂礫和黃土）混合物到塌孔處以上1m-2m，如塌孔嚴重時應全部回填，待回填物沉積密實後再行鑽進。

④清孔時應指定專人補漿（或水），保證孔内必要的水頭高度。供水管最好不要直接插入鑽孔中，應通過水槽或水池使水減速後流入鑽中，可免沖刷孔壁。應扶正吸泥機，防止觸動孔壁。不宜使用過大的風壓，不宜超過1.5-1.6倍鑽孔中水柱壓力。

⑤吊入鋼筋骨架時應對準鑽孔中心豎直插入，嚴防觸及孔壁。

偏斜原因:

（1）鑽孔中遇有較大的孤石或探頭石。

（2）在有傾斜的軟硬地層交界處，岩面傾斜鑽進；或者粒徑大小懸殊的砂卵石層中鑽進，鑽頭受力不均。

（3）擴孔較大處，鑽頭擺動偏向一方。

（4）鑽機底座未安置水平或産生不均勻沉陷、位移。

（5）鑽杆彎曲，接頭不正。

預防和處理:

（1）安裝鑽機時要使轉盤、底座水平，起重滑輪緣、固定鑽杆的卡孔和護筒中心三者應在一條豎直線上，并經常檢查校正。

（2）由于主動鑽杆較長，轉動時上部擺動過大。必須在鑽架上增設導向架，控制杆上的提引水龍頭，使其沿導向架對中鑽進。

（3）鑽杆接頭應逐個檢查，及時調正，當主動鑽杆彎曲時，要用千斤頂及時調直。

掉鑽落物原因:

（1）掉鑽落物原因

卡鑽時強提強扭，操作不當，使鑽杆或鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂。

（2）鑽杆接頭不良或滑絲。

（3）電動機接線錯誤，鑽機反向旋轉，鑽杆松脫。

（4）轉向環、轉向套等焊接處斷開。

（5）操作不慎，落入扳手、撬棍等物。

預防措施:

（1）開鑽前應清除孔内落物，零星鐵件可用電磁鐵吸取，較大落物和鑽具也可用沖抓錐打撈，然後在護筒口加蓋。

（2）經常檢查鑽具、鑽杆、鋼絲繩和聯結裝置。

處理方法:

掉鑽後應及時摸清情況，若鑽錐被沉澱物或塌孔土石埋住應首先清孔，使打撈工具能接觸鑽杆和鑽錐。

擴孔比較多見，一般表局部的孔徑過大。在地下水呈運動狀态、土質松散地層處或鑽錐擺動過大，易于出現擴孔，擴孔發生原因與塌孔相同，輕則為擴孔，重則為塌孔。若隻孔内局部發生坍塌而擴孔，鑽孔仍能達到設計深度則不必處理，隻是混凝土灌注量大大增加。若因擴孔後繼續坍塌影響鑽進，應按塌孔事故處理。

縮孔即孔徑的超常縮小，一般表現為鑽機鑽進時發生卡鑽或提不出鑽頭。縮孔原因有兩種：一種是鑽錐焊補不及時，嚴重磨耗的鑽錐往往鑽出較設計樁徑稍小的孔；另一種是由于地層中有軟塑土（俗稱橡皮土），遇水膨脹後使孔徑縮小。各種鑽孔方法均可能發生縮孔。為防止縮孔，前者要及時修補磨損的鑽頭，後者要使用失水率小的優質泥漿護壁并須快轉慢進，并複鑽二三次；或者使用卷揚機吊住鑽錐上下、左右反複掃孔以擴大孔徑，直至使發生縮孔部位達到設計要求為止。對于有縮孔現象的孔位,鋼筋籠就位後須立即灌注,以免樁身縮徑或露筋.

折斷原因:

（1）用水文地質或地質鑽探小孔徑鑽孔的鑽杆來作橋梁大孔徑鑽孔樁用，其強度、剛度太小，容易折斷。

（2）鑽進中選用的轉速不當，使鑽杆所受的扭轉或彎曲等應力增大，因而折斷。

（3）鑽杆使用過久，連接處有損傷或接頭磨損過甚。

（4）地質堅硬，進尺太快，使鑽杆超負荷工作。

（5）孔中出現異物，突然增加阻力而沒有及時停鑽。

預防和處理:

（1）不使用彎曲嚴重的鑽杆，要求各節鑽杆的連接和鑽杆與鑽頭的連接絲扣完好，以螺絲套連接的鑽杆接頭要有防止反轉松脫的固鎖設施。

（2）鑽進過程中應控制進尺速度。遇到堅硬、複雜的地質，應認真仔細操作。

（3）鑽進過程中要經常檢查鑽具各部分的磨損情況和接頭強度是否足夠。不合要求者，及時更換。

（4）在鑽進中若遇異物，須經處理後再鑽進。

（5）如已發生鑽杆折斷事故，可按前述打撈方法将掉落鑽杆打撈上來。并檢查原因，換用新或大鑽杆繼續鑽進。

漏漿原因:

（1）在透水性強的砂礫或流砂中，特别是在有地下水流動的地層中鑽進時，稀泥漿向孔壁外漏失。

（2）護筒埋置太淺，回填土夯實不夠，緻使刃腳漏漿。

（3）護筒制作不良，接縫不嚴密，造成漏漿。

（4）水頭過高，水柱壓力過大，使孔壁滲漿。

處理辦法:

屬于護筒漏漿的，應按前述有關護筒制作與埋設的規範規定辦理。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善後重新埋設。

7.1、首批混凝土封底失敗

事故原因和預防措施:

管底距離孔底太高或太低。

原因：由于計算錯誤，使導管下口距離孔底太高或太低。太高了使首批砼數量不夠，埋不了導管下口（1米以上）。太低了使首批砼下落困難，造成泥漿與混凝土混合。

預防措施：

準确測量每節導管的長度，并編号記錄，複核孔深及導管總長度。

也可将拼裝好的導管直接下到孔底，相互校核長度。

（1）首批砼數量不夠。

原因：由于計算錯誤，造成首批砼數量不夠，埋管失敗。

預防措施：根據孔徑、導管直徑認真計算和複核首批砼數量。

（2）首批混凝土品質太差。

原因：首批砼和易性太差，翻漿困難。或坍落度太大，造成離析。

預防措施：搞好配合比設計，嚴格控制混凝土和易性。

（3）導管進漿。

導管密封性差，在首批砼灌注後，由于外部泥漿壓力太大，滲入導管内，造成砼與泥漿混和。

處理辦法:

首批混凝土封底失敗後，應撥出導管，提起鋼筋籠，立即清孔。

7.2、供料和設備故障使灌注停工

事故原因和預防措施:

原因:由于設備故障，混凝土材料供應問題造成停工較長時間，使混凝土凝結而斷樁。

預防措施：施工前應做好過程能力鑒定，對于部分設備考慮備用；對于發生的事故應有應急預案。

處理方法:

（1）如斷樁距離地面較深，考慮提起鋼筋籠後重新成孔。

（2）如斷樁距離地面較淺，可采用接樁。

（3）如原孔無法利用，則回填後采取補樁的辦法。

7.3灌注過程中塌孔

事故原因和預防措施:

原因：由于清孔不當、泥漿過稀、下鋼筋籠時碰撞孔壁、緻使在灌注過程中發生塌孔。

處理辦法:

（1）如塌孔并不嚴重，可繼續灌注，并适當加快進度。

（2）如無法繼續灌注，應及時回填重新成孔。

7.4導管撥空、掉管

事故原因和預防:

（1）導管撥空

原因：由于測量和計算錯誤，緻使灌注砼時導管撥空，對管内充滿泥漿；或導管埋深過少，泥漿湧入導管。

預防措施：應認真測量和複核孔深、導管長度；應對導管埋深适當取保守數值。

（2）掉管

原因：導管接頭連接不符合要求；導管挂住鋼筋籠，強拉拉脫等。

預防措施：每次拆管後應仔細重新連接導管接頭；導管埋深較大時應及時拆管。

（3）處理辦法

混凝土面距離地面較深時應重新成孔，混凝土面距離地面較淺可采取接樁辦法。

7.5灌注過程中混凝土上升困難、不翻漿

事故原因:

（1）混凝土供料間隔時間太長，灌注停頓，混凝土流動性變小。

（2）混凝土和易性太差。

（3）導管埋深過大。

（4）在灌注将近結束時,由于導管内混凝土柱高減小,超壓力降低。

（5）導管外的泥漿及所含渣土稠度增加,相對密度增大。

補救措施：

（1）提起導管，減少導管埋深。

（2）接長導管，提高導管内混凝土柱高。

（3）可在孔内加水稀釋泥漿，并掏出部分沉澱土。

7.6灌注高度不夠

事故原因和預防:

原因：測量不準确；樁頭預留量太少。

預防措施：可采用多種方法測量，确保準确；樁頭超灌預留量可适當加大。

處理辦法:挖開樁頭，重新接樁處理。

十二、質量、安全及環保

各施工作業隊要明确質量責任人，落實質量責任制，各個環節要落實到人。嚴格按設計文件和有關技術規範要求組織施工。明确工程的技術負責人和相應的施工操作人員，建立施工質量管理的有關制度和崗位職責。組織參加施工的有關人員進行技術培訓和技術交底，熟悉鑽孔灌注樁的施工的工藝過程。

（1）特殊工種操作人員應持證上崗。

（2）鑽機、鑽具、起吊設備、卡具等均應符合設計要求，并有專業人員人進行檢查維修。

（3）泥漿池周圍設置安全防護欄杆，并作醒目警示；井口設置安全警示牌。

（4）鋼筋籠、鑽具、導管的起吊或中途打梢應配備專用工具、卡具，不得随意使用其它物件湊合。

（5）凡不再施工的孔口，均張挂安全網或加蓋鋼筋篦子，防止人員或物件掉入孔内。

（6）進入施工現場人員必須戴好安全帽，穿好防滑鞋，不準穿高跟皮鞋、拖鞋進入施工現場。

（7）夜間施工時配備足夠的照明設備。要求每個作業點同一平面内，布置至少2個不小于1KW的燈，夜間施工用電設備設專人看護，确保用電設備及人身安全。

（8）施工用電必須符合用電安全規程。各種電動機械設備，必須有可靠有效的安全接地和防雷裝置，嚴禁非專業人員操作機電設備。嚴格執行一機一閘一漏一箱一鎖。

（9）所有施工人員必須嚴格按照有關安全規章、規程、規定進行施工。

（10）對于鑽機鋼絲繩,定期檢查其磨損情況，同時準備2-3條配套鋼絲繩備用。

（11）機械操作人員必須持證上崗，保持機械操作室整潔，嚴禁存放易燃易爆物品。嚴禁酒後操作機械，保證機械不帶病運轉、超負荷運轉。

（12）加強對各種施工機械操作人員的安全操作規程教育，使其能熟練地掌握。

（13）進入施工現場後，未經許可嚴禁移動或損壞現場設備。

（14）在正式施工前，應先人工開挖探溝，探明查實地下管線，理清遷改單位，及時交由遷改單位遷移處理。未進行地下管線探明、遷改前，嚴禁施工。

（15）機械設備進入的便道下如果有光纜等，在有管線的地面處加10mm厚的鋼闆對既有管線進行防護。

（16）嚴禁挖掘機、推土機、裝載機、履帶式機械等大型機械在地下管線3米以内動土或運行，進行盲目作業。

（17）在查明的地下管線、電纜路徑兩側各3m範圍内不得用機械挖掘，并嚴禁用鐵鎬和雙齒尖耙挖掘，做到逐層輕插淺挖，并請設備管理單位、遷改單位派人進行安全監督，協助處置暴露的管線。

（18）架空線路兩側各10米範圍内和地下管線兩側3米範圍内不準建房、搭棚。架空線離地面高度不足4.5米時，嚴禁機械車輛通過。

（19）監護人員不到位、未指定管線位置，嚴禁施工。挖出電纜必須經現場監護人員确認為舊或廢棄電纜後就地埋置，不得拆斷。

（20）架空線路杆周圍3米範圍内不得挖坑、挖溝、取土。

（21）施工現場設立欄杆圍護，禁止非施工人員進入場内。嚴禁施工人員跨越防護欄，禁止任何人進入高速公路限界。

（22）施工現場負責人每天應根據施工内容向施工人員進行施工要求的班前安全講話。

（23）機械開挖裝卸作業必須設專人指揮，嚴禁在機身下方掏挖，履帶或輪胎與坑頂邊緣保持1.5米以上的安全距離。

（24）大型機械水平投影距離距接觸網杆柱外緣距離必須大于2米。

（25）汽車吊吊裝鋼筋籠或其他物件時，液壓腿下面采用1m*1m厚10mm鋼闆加雙層枕木支墊穩固，确保支穩，防止傾倒。

（26）遇有大霧、大風等惡劣天氣時，應停止一切作業。

（27）凡是移動式設備和手持電動工具均在配電箱内裝設漏電保護置。電器設備的轉動輪、傳動輪、飛輪等外露部位必須設防護罩。

(1)嚴格遵守環境保護政策，為使環境得到保護，随時準備接受政府有關環保機構工作人員的檢查。

(2)施工前對施工人員除進行技術交底外，還要對施工人員進行環境保護及文明施工要求交底。

(3)施工場地應經常保持工地清潔，控制揚塵，杜絕漏灑材料。

(4)在施工過程中要做到不亂排亂堆，要設置完善的泥漿循環系統，并及時将泥漿外運，避免泥漿流入農田。

(5) 灌注混凝土過程中作廢的混凝土不得亂倒，清洗導管、罐車的廢水要排到指定的地方。

(6)施工和生活中産生的廢棄物及時集中處理、運至指定地點棄置。

(7)對施工及生活中産生的污水或廢水，集中處理，排放到污水排放系統。

(8)現場施工的道路設專人灑水，堆土及時覆蓋，防止飛塵。

十三、雨季施工措施

（1）大規模施工前，做好排水溝，完善排水系統，在大雨來時能及時将工地雨水引至排水溝排走。

（2）項目部嚴密注視氣象變化，每天堅持收聽地方天氣預報，注意天氣長期(一周内)變化,嚴禁雨天施工。

（3）下雨前，及時梳理排水系統，雨後檢查清理工地内的排水，不讓雨水在地表積存下滲。

（4）工地應配備有足夠數量的排水泵，以便将水抽排到排水溝。

（5）對已澆築還未凝固的砼面，應加蓋尼龍薄膜。提前準備好防雨棚，如遇砼澆築下雨，則及時搭設，避免雨水落入混凝土内。

（6）雨季施工，防止樁孔垮塌，防止暴雨襲擊。做好排水及防滲工程的設計和施工。準備充足的物資和建立強意識的思想，制定預防應急措施，防患于未然；雨天安排專人值班，負責檢查工地防雨措施，負責處理抽水和雨天出現的緊急情況。

（7）雷陣雨及暴雨來之前，停止所有作業，汽車吊收回大臂，鑽機收鑽，停鑽，嚴禁作業。

（8）下雨過後及時清理工地雨水，順通道路，檢查機械設備情況，存在問題及時處理，檢查完好後，經項目部管理人員确認運轉良好，方可進行作業。

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