摘要：過程能力指數Cpk與過程性能指數Ppk是量度過程的兩個重要參數，本文主要介紹Cpk與Ppk兩者間的區别。過程能力指數都是用短期數據來計算，并且要求過程穩定，稱為短期過程能力指數。短期過程能力指數主要用于：

• 驗證過程生産出來的産品是否能符合顧客要求。
• 驗證一個新的過程或經曆修改的過程的實際性能是否符合工程參數。

當一個過程已達到穩定，且能符合短期的要求，那麼就應該進行長期過程能力指數的研究。長期過程能力指數稱為過程性能指數，記為Pp、Ppk，反映了長期過程能力滿足技術要求的程度。 過程能力指數系列有：

過程性能指數和過程能力指數的區别

1. 過程性能指數和過程能力指數之間的主要區别在于總體标準差的估計方法的不同。
2. 過程性能指數反映是當前的過程能力是否滿足技術要求的程度，并不要求過程穩定，即不要求過程輸出的質量特性值一定服從某個正态分布，因為長期的數據很難保證具有正态性
3. 一般來說，對于同一個過程，過程性能指數使用的樣本标準差S往往大于在穩定狀态下總體标準差σ的估計值，過程性能指數一般小于過程能力指數。

另外，從以下英文全稱看：

• Cpk——Capability of Process index
• Ppk——Performance of Process index

1. Cpk側重于過程本身，給出的是過程固有的能夠滿足标準與規範的能力
2. Ppk側重于過程所引發的結果，給出的是根據采集到的數據對當前過程性能的估計。

前者看重過程本身，後者看重結果。

Cpk是指過程的短期能力（Cpk是指平均值與産品标準規格發生偏移的大小，常用客戶滿意的上限偏差減去平均值和平均值減去下限偏差值中數值較小的一個，再除以3σ）。

而Ppk是相對長期的過程表現，雖然計算公式相同，但是由于樣本容量不同(CPK的樣本容量是30~50，PPK的樣本容量是大于或等于100)，其使用的是标準差S。

Cpk給出的是過程的潛在固有能力，過程固有的能夠滿足标準與規範能力。

Ppk反應的是樣本所有差異的大小，是對當前過程性能的估計，适用于帶有驗收性質的場合。

根據國标GB/T4091-2001常規控制圖中明确規定：Cpk必須在穩态下進行，不可忽視。

在質量控制中，特别是當過程剛開始時，幾乎不能恰好處于穩态，若照此計算，Cp和Cpk值将導緻嚴重錯誤的結論。而不論分布在公差範圍内任何位置，對于規範上限都可以計算出上側以及下側過程性能指數（取其中最小的一個就是Ppk）。因為不需要在穩态下計算，所以Ppk是對小批量生産能力的評價。而Cp、Cpk适用于穩态大批量生産。

這種理解還是存在着分歧，分歧點就在于是否應該生硬地一刀切，即統計的時間段在生産過程的初期為Ppk值，統計的時間段若在穩定生産後，則為Cpk值這句話是不對的。

Ppk是進入大批量生産前，對小批生産的能力評價，一般要求≥1.67；而Cpk是進入大批量生産後，為保證批量生産下的産品的品質狀況不至于下 降，且為保證與小批生産具有同樣的控制能力，所進行的生産能力的評價，一般要求≥1.33；一般來說，CPK需要借助PPK的控制界限來作控制。

綜上，這二者還是有比較明顯的差别的。主要存在于樣本容量、數據參考時間點上，以及這二者帶來的統計意義上。

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