一、石灰穩定土類基層施工

1.施工現場圖

石灰穩定土類基層和石灰料拌和施工現場圖分别見圖2-1和圖2-2。

圖2-1 石灰穩定土類基層施工現場

圖2-2 石灰料拌和施工現場

2.注意事項

①機械路拌時嚴禁機械急轉彎或原地轉向或倒行作業；拌合機運轉過程中，嚴禁人員觸摸傳動機構，機械發生故障必須停機後，方可檢修。

②石灰土基層施工中，各種現狀地下管線的檢查井（室）應随基層施工相應升高或降低，嚴禁掩埋。

③卸料、拌和、攤鋪、碾壓作業中，應由作業組長統一指揮，作業人員應協調一緻；現場配合機械施工人員應集中注意力，面向施工機械作業。

④遇有四級以上大風天氣，不得進行土方回填、轉運以及其他可能産生揚塵污染的施工。

⑤在城區、居民區、鄉鎮、村莊、機關、學校、企業、事業等單位及其附近施工，不得在現場拌和石灰土。

⑥應對施工現場進行圍擋，采用低噪機械設備，對噪聲較大的設備（如發電機）進行專項隔離，減少噪聲擾民。

3.施工做法詳解

工藝流程：石灰土拌和→石灰土運輸→施工放樣→石灰土攤鋪→粗平整型→穩壓→精平整型→碾壓成活→養護。

（1）路拌法施工

①準備下承層。下承層表面應平整、堅實，具有規定的路拱，下承層的平整度和壓實度應符合設計和規範的要求。對土基不論是路堤還是路塹，必須用12～15t的壓路機進行3～4遍碾壓檢驗。在碾壓過程中，如發現土過幹、表層松散，應适當灑水；如土過濕、發生“彈簧”現象，應采用挖開晾曬、換土、摻石灰或水泥等措施進行處理。凡不符合設計要求的路段，必須根據具體情況，采取措施，使之達到規範規定的标準。對于老路面應檢查其材料是否符合底基層材料的技術要求，如不符合要求，應翻松老路面并采取必要的處理措施。下承層的低窪和坑洞，應仔細填補及壓實；搓闆和轍槽應刮除；松散處應耙松、灑水并重新碾壓，達到平整密實。對新完成的下承層應進行驗收。凡驗收不合格的路段，必須采取措施，達到标準後方可鋪築基層。在槽式斷面的路段，兩側路肩上每隔一定距離（5～10m）交錯開挖洩水溝（或做盲溝）。

②施工放樣。在下承層上恢複中線，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，并在指示樁上明顯标記出基層邊緣的設計高程。中線、邊線、标高标記應明顯。

③備料

a.利用老路面或土基上部材料。必須首先清除幹淨表面的石塊等雜物。每隔10～20m挖一小洞，使洞底标高與預定的石灰土基層的底面标高相同，并在洞底做一标記，以控制翻松及粉碎的深度。

用犁、松土機或裝有強固齒的平地機或推土機将老路面或土基的上部翻松到預定的深度，土塊應粉碎到符合要求。應經常用犁将土向路中心翻拌，使結構層的邊部成一垂直面，防止過寬。用專用機械粉碎黏性土，在無專用機械的情況下，也可用旋轉耕作機、圓盤耙粉碎塑性指數不大的土。

b.利用料場的土。采集土前，應先将樹木、草皮和雜土清除幹淨。土中的超尺寸顆粒應予以篩除。應在預定的深度範圍内采集土，不應分層采集，不應采取不合格的土。計算材料用量，應根據各路段基層的寬度、厚度及預定的幹密度，計算各路段需要的幹燥土數量。根據料場土的含水量和運料車輛的載重量，計算每車料的堆放距離。根據基層的厚度和預定的幹密度及穩定劑劑量，計算每需要的石灰用量，并确定石灰擺放的縱橫間距。土裝車時應控制每車的運載數量基本相等。在同一料場供料的路段内，由遠到近将料按上述計算距離卸置于下承層表面的中間或上側。卸料距離應嚴格掌握，避免有的路段堆料不夠或過多。堆料每隔一定距離還有應留一缺口。土在下承層上的堆置時間不應過長，運送土隻宜比攤鋪土工序提前1～2d。當需分層采集土時，應将土先分層堆放在一場地上，然後從前到後将上下層土一起裝車運送到現場。人工拌和時，應篩除15mm以上的土塊。

c.穩定劑應選擇在兩側寬敞、臨近水源且地勢較高的場地集中堆放。當堆放時間較長時，應覆蓋封存，穩定劑堆放在集中拌和場地時間較長時，也應覆蓋封存。

消解後的石灰應保持一定的濕度，不得産生揚塵，也不可過濕成團。消石灰宜過篩孔為10mm的篩子，并盡快使用。

d.如路肩用料與基層用料不同，應采取培肩措施，先将兩側路肩培好，路肩料層的壓實厚度應與穩定土層的壓實厚度相同。在路肩上每隔5～10m交錯開挖臨時洩水溝。

e.在預定堆料的下承層上，在堆料前應先灑水，使表面濕潤。

④攤鋪土

a.應事先通過試驗确定土的松鋪系數，松鋪系數一般取1.53～1.58。

b.攤鋪土應在攤鋪穩定劑前一天進行。攤鋪長度按日進度的需要量控制，滿足次日摻合穩定劑、拌和、碾壓成型即可。雨期施工時，如果第二天預報有雨，不宜提前攤鋪土。

c.應将土均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并有規定的路拱。

d.攤鋪過程中，應将土塊、超尺寸顆粒及其他雜物揀除。如土中有較多土塊，應進行粉碎。

e.檢驗松鋪土層的厚度，應符合預計要求。

f.除灑水車外，嚴禁其他車輛在土層上通行。

⑤灑水悶料

a.如已整平的土（含粉碎的老路面）含水量過小，應在土層上灑水悶料，灑水應均勻。防止局部水分過多。

b.嚴禁灑水車在灑水路段内停留和調頭。

c.細料土應經一夜悶料。

⑥整平和輕壓。對人工攤鋪的土層整平後，用6～8t雙輪壓路機碾壓1～2遍，使其表面平整，并有一定的壓實度。

⑦卸置和攤鋪穩定劑

a.按計算所得的每車穩定劑的縱橫間距，用石灰在土層上做标記，同時畫出攤鋪穩定劑的邊線。

b.用刮闆将穩定劑均勻攤開，攤鋪完成後，表面應沒有空白位置。量測穩定劑的松鋪厚度，根據含水量和松鋪密度，校核穩定劑用量是否合适。

⑧ 拌和與灑水

a.宜采用專用穩定土拌和設備進行拌和，并設專人跟随拌和機，随時檢查拌和深度并配合拌和機操作員調整拌和深度。拌和深度應達基層底并宜侵入下承層5～10mm，以利上下層黏結。嚴禁在拌和層底部留有素土夾層。通常應拌和兩遍以上，在最後一遍拌和之前，必要時可先用多铧犁貼底面翻拌一遍，直接鋪在土基上的拌和層也應避免素土夾層。

b.在沒有專用拌和機械的情況下，可用農用旋轉耕作機與多铧犁或平地機相配合拌四遍。先用旋轉耕作機拌和兩遍，後用多铧犁或平地機将底部料再翻起，并随時檢查調整翻犁的深度，使土層全部翻透。嚴禁在基層與下承層之間殘留一層素土。但也應防止翻犁過深，過多破壞下承層的表面。也可以用圓盤耙與多铧犁或平地機相配合，應注意拌和效果，拌和時間不可過長。

c.在拌和過程結束時，如果混合料的含水量不同，應用噴管式灑水車補充灑水。水車起灑處和另一端調頭處都應超出拌和段2m以上。灑水車不應在正進行拌和以及當天計劃拌和的路段上調頭和停留，以防局部水量過大。

d.灑水後，應再次進行拌和，使水分在混合料中分布均勻。拌和機械應緊跟在灑水車後面進行拌和，減少水分流失。

e.灑水及拌和過程中，應及時檢查混合料的含水量，含水量宜略大于最佳值，對于細粒土宜比最佳含水量值大1%～2%。

f.在灑水拌和過程中，應配合人工揀出超尺寸顆粒，消除粗細顆粒“窩”以及局部過分潮濕或過分幹燥之處。

g.混合料拌和均勻後應色澤一緻，沒有灰條、灰團和花面，即無明顯細集料離析現象，且水分合适、均勻。

h.采用塑性指數大的黏土時，應采用兩次拌和。第一次加70%～100%預定劑量的穩定劑進行拌和，悶放1～2d，此後補足需用的穩定劑，再進行第二次拌和。

⑨整型

a.混合料拌和均勻後，應立即用平地機初步整型。在直線段，平地機由兩側向路中心刮平；在平曲線段，平地機由内側向外側刮平；必要時，再返回刮一遍。

b.用拖拉機、平地機或輪胎壓路機立即在初平的路段上快速碾壓一遍。

c.再用平地機整型，整型前用齒耙将輪迹低窪處表層5cm以上耙松，并按上述施工過程再碾壓一遍。

d.對于局部低窪處，應用齒耙将其表層以上耙松，并用新拌的混合料進行找平。

e.再用平地機整型一次。應将高出料直接刮出路外，不應形成薄層貼補現象。

f.每次整型都應達到規定的坡度和路拱，并應特别注意接縫順直平整。

g.當用人工整型時應用鐵鍬和耙先将混合料攤平，用路拱闆進行初步整型，用拖拉機初壓1～2遍後，根據實測的松鋪系數，确定縱橫斷面的标高，并設置标記和挂線，利用鍬、耙按線整型，再用路拱闆校正成型。

h.在整型過程中，嚴禁任何車輛通行，并保持無明顯的粗細集料離析現象。

⑩碾壓

a.根據路寬、壓路機輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案應使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓2～3遍。

b.整型後，當混合料的含水量為最佳含水量1%～2%時，應立即用輕型壓路機并配合12t以上壓路機在結構層全寬内進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側向中心碾壓；設超高的平曲線段，由内側向外側碾壓。碾壓時應重疊1/2輪寬，後輪必須超過兩段落的接縫處，後輪壓完路面全寬時，即為一遍。一般需碾壓6～8遍。碾速頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以後以2.0～2.5km/h為宜。采用人工攤鋪和整型的，宜先用拖拉機或6～8遍雙輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1～2遍，然後再用重型壓路機碾壓。

c.嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急刹車，應保證基層表面不受破壞。

d.碾壓過程中，表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑少量的水碾壓。

e.碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻松重新拌和或采用其他方法處理。

f.經拌和、整型碾壓的石灰土基層，應達到設計要求的密實度，無明顯輪迹。

g.各在碾壓結束之前，用平地機再終平一次，使其縱向順适，路拱和超高符合設計要求。

h.在檢查井、雨水口等難以使用壓路機碾壓的部位，應采用小型壓實機具或人力夯加強壓實。

⑪接縫和調頭處的處理

a.同日施工的兩工作段的銜接處，應采用搭接的形式。前一段拌和整型後，留5～8m不進行碾壓，後一段施工時，應與前段留下未壓部分一起再進行拌和。

b.拌和機械及其他機械不宜在已壓成的基層上調頭。如必須調頭，則應采取措施保證基層表層不受破壞。

c.基層施工應避免縱向接縫，在必須分兩幅施工時，縱縫必須垂直相接，不應斜接，縱縫應按下述方法處理：在前一幅施工時，在靠中央一側用方木或鋼模闆做支撐，方木或鋼模闆的高度與基層的壓實厚度相同；拌和結束後，靠近支撐木（或闆）的一部分，應人工進行補充拌和，然後整型和碾壓；養護結束後，在鋪築另一幅之前拆除支撐木（第二幅拌和結束後，靠近第一幅的部分，應人工進行補充拌和，然後進行整型和碾壓）。

（2）廠拌法施工

①石灰土拌和。原材料進場檢驗合格後，按照生産配合比生産石灰土，當原材料發生變化時，應重新調整石灰土配合比。出廠石灰土的含水量應根據天氣情況，綜合考慮，晴天、有風天氣石灰土的含水量一般稍大1%～2%，應對石灰土的含水量、灰劑量及時進行監控，檢驗合格後方能允許出廠。

②石灰土運輸。采用有覆蓋裝置的車輛進行運輸，按照需求量、運距和生産能力合理配置運輸車輛的數量，運輸車按既定的路線進出現場，禁止在作業面上急刹車、急轉彎、掉頭和超速行駛。

③施工放樣。在下承層上恢複中線，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，指示樁上應明顯标記出基層邊緣的設計高程。

④石灰土攤鋪。在濕潤的下承層上按照設計厚度計算出每延米需要灰土的虛方數量，松鋪系數一般取1.65～1.70，設專人按固定間隔、既定車型、既定的車數指揮卸料。卸料堆宜按梅花樁形布置，以便于攤鋪作業。攤鋪前人工按虛鋪厚度用白灰撒出高程點，用推土機、平地機進行攤鋪作業，必要時用裝載機配合。

⑤粗平整型。先用推土機進行粗平1～2遍，粗平後宜用推土機在路基全寬範圍内進行排壓1～2遍，以暴露潛在的不平整，其後用人工通過拉線法用白灰再次撒出高程點（預留松鋪厚度），根據大面的平整情況，對局部高程相差較大（一般指超出設計高程±50mm時）的面繼續用推土機進行整平，推土機整平過程中本着“甯高勿低”的原則，大面基本平整高程相差不大時（一般指±30mm以内時），再用平地機整型。

⑥穩壓。先用平地機進行初平一次，質檢人員及時檢測其含水量，必要時通過灑水或晾曬來調整其含水量，含水量合适後，用輪胎壓路機快速全寬靜壓一遍，為精平創造條件。

⑦精平整平。人工再次拉線用白灰撒出高程點，用平地機進行精平1～2次，并及時檢測高程、橫坡度、平整度。對局部出現粗細集料集中的現象，人工及時進行處理。對局部高程稍低的灰土面嚴禁直接采取貼薄層找補，應先用人工或機械耕松100mm左右後再進行找補。

⑧碾壓。 石灰土攤鋪長度約50m時宜進行試碾壓，在最佳含水量的基礎上加上1%～2%時進行碾壓，試壓後及時進行高程複核。碾壓原則上以“先慢後快”、“先輕後重”、“先低後高”為宜。

直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩向路中心碾壓，設超高的平曲線段，由内側路肩向外側路肩進行碾壓。壓路機應逐次倒軸碾壓，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊後輪寬度的1/2。

壓路機的碾壓速度頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以後宜采用2～2.5km/h。首先壓路機靜壓一遍，再進行振動壓實3～5遍，根據試驗段的經驗總結，結合現場自檢壓實的結果，确定振動壓實的遍數，最後用鋼輪壓路機和輪胎壓路機靜壓1～2遍，最終消除輪迹，使表面達到堅實、平整、不起皮、無波浪等不良現象，壓實度符合質量要求。

在涵洞、橋台背後等難以使用壓路機碾壓的部位，用蛙夯或沖擊夯壓實。由于檢查井、雨水口周圍不易壓實，可采取先埋後挖的逆做法施工，先在井口上覆蓋闆材，石灰土基層成活後，再挖開，進行長井圈、安井蓋，必要時對井室周圍澆築混凝土處理。

⑨接槎的處理。工作間斷或分段施工時，應在石灰土接槎處預留300～500mm不予壓實，與新鋪石灰土銜接，碾壓時應灑水潤濕；宜避免縱向接槎縫，當需縱向接槎時，接槎縫宜設在路中線附近；接槎宜做成階梯形，梯級寬約500mm。

⑩成活後應立即進行灑水養護，養護期不得少于7d。養護期間應封閉交通，如分層連續施工應在24h内完成。

4.施工總結

①應采用有封閉設施的運輸車輛進行材料運輸，減少遺撒及揚塵污染。

②對施工便道應采取硬化措施并進行日常養護，灑水保濕抑制灰塵；在施工現場的出入口設清潔池或車輪清洗設備。對現場的存土場、裸露地表采用防塵網覆蓋、噴灑抑塵劑或進行臨時綠化處理。

③嚴禁壓路機和重型車輛在已成活的路段上行駛，灑水車等不得在已成活的路段掉頭或急刹車。

④應灑水、保濕養護7d以上，确保石灰土基層表面的潮濕狀态。

二、石灰、粉煤灰、鋼渣穩定土類基層施工

1.施工現場圖

基層撒灰施工和穩定土類基層碾壓施工現場圖分别見圖2-3和圖2-4。

圖2-3 基層撒灰施工現場

圖2-4 穩定土類基層碾壓施工現場

2.注意事項

①嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急刹車。

②應灑水、保濕養護7d以上，确保基層表面的潮濕狀态。

③養護期結束後，應及時鋪築下一層基層或面層，當不具備鋪築面層的條件時，應先做好封層或透層，并在表面撒布石屑進行保護。

④禁止在已施工完的基層上堆放材料和停放機械設備，防止破壞基層結構。

⑤有四級以上大風天氣，不得進行土方回填、轉運以及其他可能産生揚塵污染的施工。

3.施工做法詳解

工藝流程：拌和→運輸→施工放樣→攤鋪與整型→碾壓成活→養護。

（1）拌和

原材料進場檢驗合格後，按照生産配合比生産，當原材料發生變化時，應重新調整配合比。出廠石灰、粉煤灰、鋼渣穩定土的含水量應根據天氣情況，綜合考慮，晴天、有風天氣石灰土的含水量一般稍大1%～2%。應對混合料的含水量、灰劑量進行及時監控，檢驗合格後方能允許出廠。

（2）運輸

采用有覆蓋裝置的車輛進行運輸，按照需求量、運距和生産能力合理配置運輸車輛的數量，運輸車按既定的路線進出現場，禁止在作業面上急刹車、急轉彎、掉頭和超速行駛。

（3）施工放樣

在下承層上恢複中線，在兩側路肩邊緣外設指示樁，并在指示樁上明顯标記出基層邊緣的設計高程。中線、邊線、标高标記應明顯。

（4）攤鋪與整型

廠拌法拌和混合料的松鋪系數一般取1.2～1.4。

①采用攤鋪機攤鋪

a.攤鋪時混合料的含水量宜大于最佳含水量1%～2%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。

b.在攤鋪機後面設專人消除粗細集料離析現象，特别是粗集料窩或粗集料帶應鏟除，并用拌和均勻的新混合料填補或補充細混合料并拌和均勻。

c.用攤鋪機攤鋪混合料時，每天的工作縫應做成橫向接縫，先将攤鋪機附近未經壓實的混合料鏟除，再将已碾壓密實且高程等符合要求的末端挖成一橫向與路中心線垂直向下的斷面，然後攤鋪新的混合料。

d.路幅較寬時，為消除縱向接縫，一般采用多台攤鋪機多機作業，攤鋪時，攤鋪機間前後相距5～8m同時作業。

e.當必須分幅施工時，縱縫應垂直相接，在前一幅施工時，靠中央一側用方木做支撐，其高度和混合料壓實厚度相同，養護結束後，在攤鋪另一幅前拆除支撐方木。

②采用平地機攤鋪

a.按鋪築厚度計算好每車混合料的鋪築面積，用白灰線标出卸料方格網，由運料車将混合料運至現場，按方格網卸料，每車的混合料裝載量應基本一緻。

b.當混合料堆放40～50m後，推土機開始作業，按照虛鋪厚度用白灰點作出标記，指示推土機操作手嚴格按所打白灰點作業，不得出現坑窪現象。

c.推土機推出20～30m後，應開始進行穩壓，穩壓速度不宜過快，由低到高全幅靜壓一遍，為平地機刮平創造條件。

d.穩壓後，測量人員應檢測此時高程，并在邊樁上作出标記，随後根據穩壓後的混合料虛鋪厚度，挂線打白灰點指示平地機進行刮平作業。

e.平地機按規定的坡度和路拱初步整平後，施工人員應對表面有集料離析現象的位置進行翻起、攪拌處理，用壓路機碾壓1～2遍，以暴露潛在的不平整。

f.再用平地機重複上述操作過程，直至基層高程符合要求。

（5）碾壓成活

①在混合料含水量合适的情況下進行碾壓，碾壓分初壓、複壓和終壓三個階段。

②初壓、複壓、終壓宜采用12t以上三輪壓路機、輪胎壓路機或重型振動壓路機壓實。

③混合料經攤鋪和整型後，立即在全寬範圍内進行碾壓。直線段由兩側向中心碾壓，超高段由内側向外側碾壓。壓路機應逐次倒軸碾壓，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊後輪寬度的1/2，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規定的密實度為止。

④壓實後表面應平整、無輪迹或隆起、裂紋搓闆及起皮松散等現象，壓實度達到規定要求。

⑤碾壓過程中，混合料的表面應始終保持濕潤。混合料的含水量應控制在最佳含水量的1%～2%，如果表面水分蒸發過快，應及時補灑少量的清水。

⑥每層碾壓完成後，質控人員應及時檢測壓實度，測量人員測量高程，并做好記錄。如高程不符合要求時，應根據實際情況進行機械或人工整平，使之達到要求。

（6）養護

①碾壓完成後應立即進行灑水養護，灑水次數視氣溫情況以保持基層表面濕潤為度，也可采用覆蓋塑料布的方式養護，覆蓋前應灑水，養護期間要随時檢查覆蓋情況，用砂或土覆蓋塑料布邊緣。

②當基層上為封層或透層時，可進行封層或透層乳化瀝青施工，代替灑水和覆蓋養護。

③養護期不得少于7d。養護期間應封閉交通，如分層連續施工應在24h内完成。

4.施工總結

①機械路拌時嚴禁機械急轉彎或原地轉向或倒行作業；拌合機運轉過程中，嚴禁人員觸摸傳動機構，機械發生故障必須停機後，方可檢修。

②石灰、粉煤灰、鋼渣穩定土基層施工中，各種現狀地下管線的檢查井（室）應随基層施工相應升高或降低，嚴禁掩埋。

③卸料、攤鋪、碾壓作業中，應由作業組長統一指揮，作業人員應協調一緻；現場配合機械施工人員應集中注意力，面向施工機械作業。

④施工垃圾應及時運至合格的垃圾消納地點，施工污水應沉澱後排入市政污水管網。

⑤應對施工現場進行圍擋，采用低噪機械設備，對噪聲較大的設備（如發電機）進行專項隔離，減少噪聲擾民。

⑥對施工便道應采取硬化措施并進行日常養護，灑水保濕抑制灰塵；在施工現場的出入口設清潔池或車輪清洗設備。對現場的存土場、裸露地表采用防塵網覆蓋、噴灑抑塵劑或進行臨時綠化處理。

三、瀝青混合料基層施工

1.施工現場圖

瀝青混合料基層施工現場如圖2-5所示。

圖2-5 瀝青混合料基層施工現場

2.注意事項

①對有害物質（如燃料、油料、舊材料、垃圾等）要進行收集，集中送交有資質的單位處理。

②對于瀝青施工産生的廢料不得任意傾卸，要按指定位置堆放，或進行修築道路。

③試驗室瀝青試驗的廢瀝青試件、瀝青試液要按指定位置堆放，集中用來修路或進行處理。

3.施工做法詳解

工藝流程：測量放樣→混合料拌和→運輸與卸料→攤鋪→碾壓→接縫處理。

（1）測量放樣

每20m恢複中樁，用鋼釘拉線放出外側邊線，兩邊用厚12cm的方木支擋，每10m在基層左右兩側打設高程控制樁（試驗段松鋪系數暫定1.2），挂ϕ3鋼絞線，用緊線器拉緊、錨固。鋼絞線張拉結束後，用細鋼絲紮緊，以免在攤鋪過程中因攤鋪機的振動使鋼絲繩從鋼釺的凹槽中滑落。根據攤鋪機的拼裝寬度，在兩攤鋪機搭接部位，架設鋁合金導梁作為中間攤鋪高程控制線，根據兩側的鋼絞線高程，拉線測量并旋轉支架螺絲調整導梁頂面高程。在施工中對基層高程、攤鋪後高程、碾壓後高程每10m進行檢測，計算得出松鋪系數。

（2）混合料拌和

瀝青采用導熱油加熱，加熱溫度控制在185～190℃範圍内，礦料加熱溫度控制在190～200℃，嚴格控制各階段的材料溫度，絕不允許有花料或超溫料現象發生。在正式試拌之前，先拌一鍋幹料，取樣篩分，檢查級配，無誤後噴灑瀝青進行濕拌，并取樣做馬歇爾抽提試驗，檢驗瀝青用量。按照經驗，幹拌時間為10s，濕拌時間為35s，具體拌和時間根據試拌确定。混合料在拌和過程中要随時進行檢測，并及時調整，必須使所有集料顆粒全部裹覆瀝青結合料，并以瀝青混合料均勻為度。拌和好的混合料均勻一緻，無花白料、冒青煙，無結團或嚴重的粗細料離析現象，混合料出廠溫度控制在180～190℃之間，運輸到施工現場溫度不低于175℃。當瀝青混合料出廠溫度超過195℃時，混合料應予以廢棄。

（3）運輸與卸料

①運輸的準備工作

a.在施工之前，檢查汽車各部位完好情況，及時加油、加水。

b.運輸隊長及時同前場施工負責人聯系卸料地點，安排運輸車輛的數量、行車順序、行車路線。

c.項目部安排專人逐車檢查車輛的清潔狀況，裝料前車箱底闆及側闆清洗幹淨，并噴一薄層油水層。

②裝料

a.車輛按順序依次排隊，等待裝料。當聽到控制室發出的響鈴後方可駛入卸料鬥下。

b.駕駛員将空車開到料鬥下停放，為了減小混合料的離析，分三次裝料，先裝車廂前部，然後汽車應向前移動一下，裝車廂後部，最後汽車向後倒一下裝車的中部。每裝一鬥混合料以後，保持裝料高度大緻相同。

c.料裝完後，接到控制室發出的發車響鈴後方可駛出。

d.為了防止瀝青混合料在運輸過程中溫度散失以及灰塵污染，瀝青混合料裝滿車後立即覆蓋篷布進行保溫。

e.采用水銀溫度計檢測瀝青混合料的出廠溫度，每台運料卡車側面中部設專用檢測孔，測量溫度時插入深度要大于150mm，測量時間在5min以上。

③卸料。瀝青混合料到達施工現場後，技術人員進行測溫，溫度不符合規範要求時，将予以廢棄。卸料時，運料車在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機而對平整度産生影響。卸料過程中，運料車挂空擋，靠攤鋪機推動前進。

（4）攤鋪

采用兩台攤鋪機梯隊聯合作業，靠路肩一側的攤鋪機行駛在前，拼裝寬度6m，外側走鋼絲，内側走鋁合金導梁。另一台攤鋪機随後，拼裝寬度6m，内側走滑靴，外側走鋼絲。攤鋪機開工前要提前0.5～1h用煤氣預熱熨平闆，預熱溫度不低于100℃。攤鋪機熨平闆必須拼接緊密，不許存有縫隙，防止卡入粒料将鋪面拉出條痕，并确定好攤鋪機标尺高度及找平裝置安裝的正确性。調好螺旋布料器兩端的自動料位器，确保攤鋪寬度。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2/3為度，使熨平闆的擋闆前混合料的高度在全寬範圍内保持一緻，避免攤鋪層出現離析現象。

（5）碾壓

碾壓分初壓、複壓和終壓三個步驟進行操作，遵循“緊跟、慢壓、高頻、低幅”的原則。選擇合理的壓路機組合方式及碾壓步驟，以滿足壓實度和平整度的要求。碾壓在混合料不産生嚴重推移和裂縫的前提下，初壓、複壓、終壓都盡可能在較高的溫度下進行。

（6）接縫處理

①縱向施工縫。采用兩台攤鋪機成梯隊聯合攤鋪的縱向接縫采用熱接縫。在前部已攤鋪混合料部分留下10～20cm寬暫不碾壓作為後續部分的基準面，并有10cm左右的攤鋪層重疊，最後作跨接縫碾壓以消縫迹。

②橫向施工縫。瀝青碎石基層采用平接縫。在碾壓結束後，用5m直尺檢測路面端部，确定切除位置後使用人工配合裝載機進行熱切，表面沖洗幹淨，待幹燥後塗刷黏層油。鋪築新料後壓路機先進行橫向碾壓，再縱向碾壓成為一體，充分壓實，連接平順。

4.注意事項

①壓路機應以适當的、均勻的速度碾壓，壓路機的适宜碾壓速度随初壓、複壓、終壓及壓路機的類型而有所區别。既要考慮壓實度指标還要兼顧平整度，争取在混合料具有較高溫度下，不産生推移和擁包的前提下選取高速。

②為避免碾壓時混合料推擠産生擁包，碾壓時應将驅動輪朝向攤鋪機；碾壓路線及方向不應突然改變；壓路機起動、停止必須減速緩行。對壓路機無法壓實的死角、邊緣、接頭等，應采用小型振動壓路機或手扶振動夯趁熱壓實。壓路機折回不應處在同一橫斷面上。

③在當天碾壓的尚未冷卻的瀝青混凝土層面上，不得停放壓路機或其他車輛，并防止礦料、油料和雜物散落在瀝青層面上。

一、水泥穩定土類基層施工

1.施工現場圖

水泥穩定土類基層施工現場圖分别見圖2-6和圖2-7。

圖2-6 水泥穩定土基層攤鋪現場

圖2-7 水泥穩定土基層取土試驗現場

2.注意事項

①養護期間應封閉交通，除灑水車輛外，禁止一切車輛通行。灑水車應在養護區段以外的路段上調頭。

②嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上調頭或急刹車。

③應灑水、保濕養護7d以上，确保基層表面的潮濕狀态。

④養護期結束後，應及時鋪築上一層基層或面層，當不具備鋪築面層的條件時，應先做好封層，并在表面撒布石屑進行保護。

⑤應做好臨時路面排水，防止浸泡已施工完的基層。

⑥機械設備應做好日常維修保養，确保設備的安全使用性能。

⑦機械操作手應經培訓持證上崗，不得疲勞作業。

3.施工做法詳解

工藝流程：施工放樣→水泥穩定土類材料拌和→攤鋪→碾壓→接縫→養護。

（1）施工放樣

在下承層上恢複中線，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，并指示樁上明顯标記出基層邊緣的設計高程。中線、邊線、标高标記應明顯。

（2）水泥穩定土類材料拌和

①土塊應粉碎。

②配料應準确，拌和應均勻。

③含水量宜略大于最佳值，使混合料運到現場攤鋪後碾壓的含水量不小于最佳值。

④在正式拌和前，應先調試所用設備，使混合料的顆粒組成和含水量都達到規定要求。當發生變化時，應重新調試設備。

⑤在潮濕多雨地區或其他地區的雨季施工時，應采取措施覆蓋保護集料，防止雨淋。應根據集料含水量及時調整加水量。

（3）攤鋪

①應盡快将拌成的混合料運到鋪築現場。運輸途中應對混合料進行苫蓋，減少水分損失。

②宜采用瀝青混凝土攤鋪機或穩定土攤鋪機進行攤鋪，松鋪系數一般取1.3～1.5。

③拌合機和攤鋪機的生産能力應互相匹配。如拌合機生産能力較小，攤鋪機應采用較低速度的攤鋪，減少攤鋪機停機待料的情況。

④在攤鋪機後設專人消除粗細集料離析現象。

⑤水泥穩定土類材料自攪拌至攤鋪完成，不應超過3h。應按當班施工長度計算用料量。

（4）碾壓

宜先用輕型壓路機跟在攤鋪機後及時進行碾壓，後用重型壓路機繼續碾壓密實。經拌和、整形的水泥穩定土應在試驗确定的延遲時間内完成碾壓。

①根據路寬、壓路機輪寬和輪距的不同，制定碾壓方案應使各部分碾壓到的次數盡量相同，路面的兩側應多壓2～3遍。

②當混合料的含水量為最佳含水量的1%～2%時，應立即用輕型壓路機并配合12t以上壓路機在結構層全寬内進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側向中心碾壓；設超高的平曲線段，由内側向外側碾壓。壓路機應逐次倒軸碾壓，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊後輪寬度的1/2，使每層整個厚度和寬度完全均勻地壓實到規定的密實度為止。碾速頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以後以2.0～2.5km/h為宜。采用人工攤鋪和整型的，宜先用拖拉機或6～8t雙輪壓路機或輪胎壓路機碾壓1～2遍，然後用重型壓路機碾壓。

③嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急刹車，應保證基層表面不受破壞。

④碾壓過程中，表面應始終保持濕潤，如水分蒸發過快，應及時補灑少量的水碾壓。

⑤碾壓過程中，如有“彈簧”、松散、起皮等現象，應及時翻松重新拌和或采用其他方法處理。

⑥在檢查井、雨水口等難以使用壓路機碾壓的部位，應采用小型壓實機具或人力夯加強壓實。

（5）接縫

①攤鋪機攤鋪混合料不宜中斷，如因故中斷，時間過長，應設置橫向接縫，攤鋪機應駛離混合料末端。

②人工将末端含水量合适的混合料整齊，緊靠混合料放置方木，方木應與混合料壓實厚度同厚；整平緊靠方木的混合料。

③方木的另一側用砂礫或碎石回填約3m長，其高度應高出方木幾厘米。

④将混合料碾壓密實。

⑤在重新開始攤鋪之前，将砂礫或碎石和方木除去，并将下承層頂面清掃幹淨。

⑥攤鋪機返回到已壓實層的末端，重新開始攤鋪。

⑦應盡量避免縱向接縫。城鎮快速路和城鎮主幹道的基層宜整幅攤鋪，宜采用兩台攤鋪機一前一後，步距5～8m同步向前攤鋪，并一起進行碾壓。

在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，嚴禁斜接，并符合下列規定：

a.在前一幅攤鋪時，在靠中央的一側用方木或鋼模闆做支撐，方木或鋼模闆的高度應與基層的壓實厚度相同；

b.養護結束後，在攤鋪另一幅之前，拆除支撐木（闆）。

⑧同日施工的兩工段的銜接處，應采用搭接。前一段拌和整型後，留5～8m不進行碾壓，後一段施工時，前段留下未壓部分，應再摻加部分水泥重新拌和，并與後一段一起碾壓。

⑨應注意每天最後一段末端縫（即工作縫）的處理。工作縫可按下述方法處理。在已碾壓完成的水泥穩定土層末端，沿穩定土挖一條橫貫鋪築層全寬約30cm的槽，直挖到下承層頂面。此槽應與路中心垂直，靠穩定土的一面切成垂直面，并放與壓實厚度等厚的方木緊貼其垂直面。用原挖出的素土回填槽内其餘部分。第二天，鄰接作業段拌和後，除去方木，用混合料回填。靠近方木未能拌和的一小段，應人工進行補充拌和。整平時，接縫處的水泥穩定土應較已完成斷面高出約5cm，以利形成平順的接縫。在新混合料碾壓過程中，應将接縫修整平順。

（6）養護

①水泥穩定土底基層分層施工時，下層水泥穩定土碾壓完成後，在采用重型振動壓路機碾壓時，宜養護7d後鋪築上層水泥穩定土。在鋪築上層穩定土之前，應始終保持下層表面濕潤。鋪築上層穩定土時，宜在下層表面撒少量水泥或水泥漿。底基層養護7d後，方可鋪築基層。

②每一段碾壓完成并經壓實度檢驗合格後，應立即開始養護。

③應保濕養護，養護結束後，需将覆蓋物清除幹淨。

④基層也可采用瀝青乳液養護。瀝青乳液的用量按0.8～1.0kg/m2選用，宜分兩次噴灑。第一次噴灑瀝青含量為35%的慢裂瀝青乳液，第二次噴灑濃度較大的瀝青乳液。養護期間應斷絕交通。

4.施工總結

①機械路拌時嚴禁機械急轉彎或原地轉向或倒行作業；拌合機運轉過程中，嚴禁人員觸摸傳動機構，機械發生故障必須停機後，方可檢修。

②水泥穩定土基層施工中，各種現狀地下管線的檢查井（室）應随基層施工相應升高或降低，嚴禁掩埋。

③卸料、攤鋪、碾壓作業中，應由作業組長統一指揮，作業人員應協調一緻；現場配合機械施工人員應集中注意力，面向施工機械作業。

④施工垃圾應及時運至合格的垃圾消納地點，施工污水應沉澱後排入市政污水管網。

⑤應對施工現場進行圍擋，采用低噪機械設備，對噪聲較大的設備（如發電機）進行專項隔離，減少噪聲擾民。

⑥對施工便道應采取硬化措施并進行日常養護，灑水保濕抑制灰塵；在施工現場的出入口設清潔池或車輪清洗設備。對現場的存土場、裸露地表采用防塵網覆蓋、噴灑抑塵劑或進行臨時綠化處理。

二、級配碎石基層施工

1.施工現場圖

級配碎石碾壓和攤鋪現場圖分别見圖2-8和圖2-9。

圖2-8 級配碎石碾壓現場

圖2-9 級配碎石攤鋪現場

2.注意事項

①應根據施工特點做好技術安全交底工作，非施工人員嚴禁進入施工現場。

②現場應設置專職安全員，負責現場安全管理與監督檢查工作。

③機械設備應做好日常維修保養，确保設備的安全使用性能。

④機械操作手應經培訓持證上崗，不得疲勞作業。

⑤封閉施工現場，懸挂醒目的禁行标志，設專人引導交通，看護現場。

⑥嚴禁車輛及施工機械進入成活路段。

⑦級配碎石（碎礫石）成活後，如不連續施工應适當灑水養護。

⑧禁止在已施工完的基層上堆放材料和停放機械設備，防止破壞基層結構。

3.施工做法詳解

工藝流程：準備下承層→施工放樣→級配碎石（碎礫石）材料拌和→運輸→攤鋪（平地機布料、整平或攤鋪機攤鋪）→碾壓→接縫處理→養護。

（1）準備下承層

下承層應平整、堅實，具有路拱。新建下承層應通過驗收，達到本規程規定；對于老路面，應檢查其材料是否符合底基層材料的技術要求，如不符合要求，應翻松老路面并采用必要的處理措施。下承層不宜做成槽式路面。

（2）施工放樣

在下承層上恢複中線，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，并指示樁上明顯标記出基層邊緣的設計高程。中線、邊線、标高标記應明顯。

（3）級配碎石（碎礫石）材料拌和

可在拌合廠用多種機械進行集中拌和，如強制式拌合機、卧式雙轉軸槳葉式拌合機、普通水泥混凝土拌合機等。

①對用于快速路和主幹路的級配碎石基層和中間層，宜采用不同粒級的單一尺寸碎石和石屑，按預定配合比在拌合機内拌制級配碎石（碎礫石）。

②不同粒級的碎石和石屑等細集料應隔離，分别堆放。

③細集料應有覆蓋，防止雨淋。

④在正式拌制級配碎石（碎礫石）之前，必須先調試所有的廠拌設備，使級配碎石（碎礫石）的顆粒組成和含水量都能達到規定的要求。

⑤在采用未篩分碎石和石屑時，如未篩分碎石或石屑的顆粒組成發生明顯變化，應重新調試設備。

（4）運輸

①級配碎石（碎礫石）裝車時，應控制每車料的數量基本相等。

②在同一料場供料的路段内，宜由遠到近卸置集料。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多。

③料堆每隔一定距離應留一缺口。

④級配碎石（碎礫石）在下承層上的堆置時間不應過長。運送級配碎石（碎礫石）較攤鋪工序隻提前數天。

⑤用平地機或其他合适的機具将料均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并具有規定的路拱。

⑥檢查松鋪材料層的厚度，必要時，應進行減料或補料工作。

（5）攤鋪

①級配碎石（碎礫石）用于城鎮快速路和主幹路時，應用瀝青混凝土攤鋪機或其他碎石攤鋪機攤鋪。應事先通過試驗确定級配碎石（碎礫石）的松鋪系數并确定松鋪厚度。

a.攤鋪時級配碎石（碎礫石）的含水量宜高于最佳含水量約1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。在攤鋪機後面應設專人消除粗細集料離析現象，特别是粗集料窩或粗集料帶應鏟除，并用新級配碎石（碎礫石）填補或補充細級配碎石（碎礫石）并拌和均勻。

b.路寬大于8m時宜采用雙機作業，兩台攤鋪機組成攤鋪作業梯隊，其前後間距約為5～8m。攤鋪機内、外側用鋁合金導梁控制高程。攤鋪機起步後，測量、質檢人員要立即檢測高程、橫坡和厚度，并及時進行調試。施工過程中攤鋪機不得随意變速、停機，應保持攤鋪的連續性和勻速性。

②級配碎石用于次幹路及次幹路以下道路時，如沒有攤鋪機，也可用自動平地機攤鋪級配碎石（碎礫石）。平地機攤鋪級配碎石（碎礫石），其松鋪系數約為1.25～1.35。

a.根據攤鋪層的厚度和要求達到的壓實度，計算每車級配碎石（碎礫石）的攤鋪面積。

b.級配碎石（碎礫石）均勻地卸在路幅中央，路幅寬時，也可将級配碎石（碎礫石）卸成兩行。

c.用平地機将級配碎石（碎礫石）按松鋪厚度攤鋪均勻。

d.設一個三人小組跟在平地機後，及時消除粗細集料離析現象。對于粗集料集中 （梅花）的“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻于細集料“砂窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。

（6）碾壓

①攤鋪後，當級配碎石（碎礫石）的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用 12t以上壓路機進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓；碾壓時壓路機應逐次倒軸碾壓，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊後輪寬度的1/2，後輪必須超過兩段的接縫處。後輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾壓6～8遍，碾壓後應使輪迹深度不得大于5mm。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以後用2.0～2.5km/h。

②路面的兩側應多壓2～3遍。

③嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急刹車。

④碾壓過程中，應注意觀察，随時适當補水，保持濕潤，不得積水。凡含土的級配碎石（碎礫石）層，都應進行滾漿碾壓，一直壓到碎石層中無多餘細土泛到表面為止。滾到表面的漿（或事後變幹的薄土層）應清除幹淨。

⑤碾壓成活後，發現粗細骨料集中的部位，應挖出，換填合格材料重新碾壓成活。

⑥碎石壓實後及成活中應适量灑水，并視壓實碎石的縫隙情況撒布嵌縫料。宜采用12t以上壓路機碾壓成活，碾壓至縫隙嵌擠密實、穩定，表面平整，輪迹小于5mm。

（7）接縫處理

①用攤鋪機攤鋪級配碎石（碎礫石）時，靠近攤鋪機當天未壓實的級配碎石（碎礫石），可與第二天攤鋪的級配碎石（碎礫石）一起碾壓，但應注意此部分級配碎石（碎礫石）的含水量。必要時，應人工補充灑水，使其含水量達到規定的要求。

②用平地機攤鋪級配碎石（碎礫石）時，兩作業段的銜接處，應搭接拌和。第一段拌和後，留5～8m不進行碾壓，第二段施工時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平後進行碾壓。

③應避免縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠，必須分兩幅攤鋪時，宜采用兩台攤鋪機一前一後相隔約5～8m同步向前攤鋪級配碎石（碎礫石）。在僅有一台攤鋪機的情況下，可先在一條攤鋪帶上攤鋪一定長度後，再開到另一條攤鋪帶上攤鋪，然後一起進行碾壓。

④在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，并按下述方法處理：

a.在前一幅攤鋪時，在靠後一幅的一側應用方木或鋼模闆做支撐，方木或鋼模闆的高度與級配碎石層的壓實厚度相同；

b.攤鋪後一幅之前，将方木或鋼模闆除去；

c.如在攤鋪前一幅時未用方木或鋼模闆支撐，靠邊緣的30cm左右難以壓實，而且形成一個斜坡，在攤鋪後一幅時，應先将未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松并補充灑水，待後一幅級配碎石（碎礫石）攤鋪後一起進行整平和碾壓。

（8）養護

級配碎石（碎礫石）基層未灑透層瀝青或未鋪封層時，禁止開放交通，以保護表層不受破壞。

4.施工總結

①機械路拌時嚴禁機械急轉彎或原地轉向或倒行作業；拌合機運轉過程中，嚴禁人員觸摸傳動機構，機械發生故障必須停機後，方可檢修。

②級配碎石（碎礫石）基層施工中，各種現狀地下管線的檢查井（室）應随基層施工相應升高或降低，嚴禁掩埋。

③卸料、拌和、攤鋪、碾壓作業中，應由作業組長統一指揮，作業人員應協調一緻；現場配合機械施工人員應集中注意力，面向施工機械作業。

④應對施工現場進行圍擋，采用低噪機械設備，對噪聲較大的設備（如發電機）進行專項隔離，減少噪聲擾民。

⑤對施工便道應采取硬化措施并進行日常養護，灑水保濕抑制灰塵；在施工現場的出入口設清潔池或車輪清洗設備。對現場的存土場、裸露地表采用防塵網覆蓋、噴灑抑塵劑或進行臨時綠化處理。

三、級配砂礫基層施工

1.施工現場圖

級配砂礫基層攤鋪和碾壓施工現場圖分别見圖2-10和圖2-11。

圖2-10 級配砂礫基層攤鋪現場

圖2-11 級配砂礫基層碾壓現場

2.注意事項

①應根據施工特點做好技術安全交底工作，非施工人員嚴禁進入施工現場。

②現場應設置專職安全員，負責現場安全管理與監督檢查工作。

③機械設備應做好日常維修保養，确保設備的安全使用性能。

④機械操作手應經培訓持證上崗，不得疲勞作業。

⑤封閉施工現場，懸挂醒目的禁行标志，設專人引導交通，看護現場。

3.施工做法詳解

工藝流程：準備下承層→施工放樣→級配砂礫（礫石）材料拌和→運輸→攤鋪（平地機布料、整平）→碾壓→接縫處理→養護。

（1）準備下承層

下承層應平整、堅實，具有路拱。對于老路面，應檢查其材料是否符合底基層材料的技術要求，如不符合要求，應翻松老路面并采用必要的處理措施。下承層不宜做成槽式路面。

（2）施工放樣

在下承層上恢複中線，并在兩側路肩邊緣外設指示樁，并指示樁上明顯标記出基層邊緣的設計高程。中線、邊線、标高标記應明顯。

（3）級配砂礫（礫石）材料拌和

級配砂礫（礫石）可在拌和廠用多種機械進行集中拌和，如強制式拌合機、卧式雙轉軸槳葉式拌合機、普通水泥混凝土拌合機等。根據各路段基層或底基層的寬度、厚度及預定的幹密度，計算各段需要的級配砂礫（礫石）數量。根據級配砂礫（礫石）的含水量以及所用運料車輛的噸位，計算每車材料的堆放距離。

①不同粒級的粗、細集料應隔離，分别堆放。

②細集料應有覆蓋，防止雨淋。

③在正式拌制級配砂礫（礫石）之前，必須先調試所有的廠拌設備，使級配砂礫（礫石）的顆粒組成和含水量都能達到規定的要求。

（4）運輸

①級配砂礫（礫石）裝車時，應控制每車料的數量基本相等。

②在同一料場供料的路段内，宜由遠到近卸置集料。卸料距離應嚴格掌握，避免料不夠或過多。

③料堆每隔一定距離應留一缺口。

④級配砂礫（礫石）在下承層上的堆置時間不應過長。運送級配砂礫（礫石）較攤鋪工序隻提前數天。

⑤用平地機或其他合适的機具将料均勻地攤鋪在預定的寬度上，表面應力求平整，并具有規定的路拱。

⑥檢查松鋪材料層的厚度，必要時，應進行減料或補料工作。

（5）攤鋪

用平地機攤鋪級配砂礫（礫石），其松鋪系數為1.25～1.35。

①攤鋪時級配砂礫（礫石）的含水量宜高于最佳含水量約1%，以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。

②據攤鋪層的厚度和要求達到的壓實度，計算每車級配砂礫（礫石）的攤鋪面積。

③級配砂礫（礫石）均勻地卸在路幅中央，路幅寬時，也可将級配砂礫（礫石）卸成兩行。

④用平地機将級配砂礫（礫石）按松鋪厚度攤鋪均勻。

⑤設一個三人小組跟在平地機後在，及時消除粗細集料離析現象。對于粗集料集中（梅花）的“窩”和粗集料“帶”，應添加細集料，并拌和均勻于細集料“砂窩”，應添加粗集料，并拌和均勻。

（6）碾壓

①攤鋪後，當級配砂礫（礫石）的含水量等于或略大于最佳含水量時，立即用 12t以上壓路機進行碾壓。直線和不設超高的平曲線段，由兩側路肩開始向路中心碾壓；碾壓時壓路機應逐次倒軸碾壓，兩輪壓路機每次重疊1/3輪寬，三輪壓路機每次重疊後輪寬度的1/2，後輪必須超過兩段的接縫處。後輪壓完路面全寬時，即為一遍。碾壓一直進行到要求的密實度為止。一般需碾壓6～8遍，碾壓後應使輪迹深度不得大于5mm。壓路機的碾壓速度，頭兩遍以1.5～1.7km/h為宜，以後用2.0～2.5km/h。

②路面的兩側應多壓2～3遍。

③嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上調頭或急刹車。

④碾壓過程中，應注意觀察，随時适當補水，保持濕潤，不得積水。凡含土的級配砂礫（礫石）層，都應進行滾漿碾壓，一直壓到砂礫層中無多餘細土泛到表面為止。滾到表面的漿（或事後變幹的薄土層）應清除幹淨。

⑤碾壓成活後，發現粗細骨料集中的部位，應挖出，換填合格材料重新碾壓成活。

⑥砂礫壓實後及成活中應适量灑水，并視壓實砂礫的縫隙情況撒布嵌縫料。宜采用12t以上壓路機碾壓成活，碾壓至縫隙嵌擠密實、穩定，表面平整，輪迹小于5mm。

（7）接縫處理

①用攤鋪機攤鋪級配砂礫（礫石）時，靠近攤鋪機當天未壓實的級配砂礫（礫石），可與第二天攤鋪的級配砂礫（礫石）一起碾壓，但應注意此部分級配砂礫（礫石）的含水量。必要時，應人工補充灑水，使其含水量達到規定的要求。

②用平地機攤鋪級配砂礫（礫石）時，兩作業段的銜接處應搭接拌和。第一段拌和後，留5～8m不進行碾壓，第二段施工時，前段留下未壓部分與第二段一起拌和整平後進行碾壓。

③應避免縱向接縫。如攤鋪機的攤鋪寬度不夠，必須分兩幅攤鋪時，宜采用兩台攤鋪機一前一後相隔約5～8m同步向前攤鋪級配砂礫（礫石）。在僅有一台攤鋪機的情況下，可先在一條攤鋪帶上攤鋪一定長度後，再開到另一條攤鋪帶上攤鋪，然後一起進行碾壓。

④在不能避免縱向接縫的情況下，縱縫必須垂直相接，不應斜接，并按下述方法處理：

a.在前一幅攤鋪時，在靠後一幅的一側應用方木或鋼模闆做支撐，方木或鋼模闆的高度與級配砂礫層的壓實厚度相同；

b.攤鋪後一幅之前，将方木或鋼模闆除去；

c.如在攤鋪前一幅時未用方木或鋼模闆支撐，靠邊緣的30cm左右難于壓實，而且形成一個斜坡，在攤鋪後一幅時，應先将未完全壓實部分和不符合路拱要求部分挖松并補充灑水，待後一幅級配砂礫（礫石）攤鋪後一起進行整平和碾壓。

（8）養護

級配砂礫（礫石）基層未灑透層瀝青或未鋪封層時，禁止開放交通，以保護表層不受破壞。

4.施工總結

①機械路拌時嚴禁機械急轉彎或原地轉向或倒行作業；拌合機運轉過程中，嚴禁人員觸摸傳動機構，機械發生故障必須停機後，方可檢修。

②級配砂礫（礫石）基層施工中，各種現狀地下管線的檢查井（室）應随基層施工相應升高或降低，嚴禁掩埋。

③卸料、拌和、攤鋪、碾壓作業中，應由作業組長統一指揮，作業人員應協調一緻；現場配合機械施工人員應集中注意力，面向施工機械作業。

④應對施工現場進行圍擋，采用低噪機械設備，對噪聲較大的設備（如發電機）進行專項隔離，減少噪聲擾民。

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