1、連鑄生産工藝對連鑄設備的要求：

1）必須适合高溫鋼水由液态變成液固态，又變成固态的全過程；

2）必須具有高度的抗高溫，抗疲勞強度的性能和足夠的強度；

3）必須具有較高的制造和安裝精度，易于維修和快速更換，充分冷卻和良好的潤滑等。

2、連鑄流運行軌迹将連鑄機分為哪幾種？簡述每種機型的特點？

1）立式連鑄機、立彎式連鑄機、弧形連鑄機、橢圓形連鑄機和水平連鑄機。

2）A、立式連鑄機：此鑄機坯殼冷卻均勻，且不受彎曲矯直作用，故不宜産生内部和表面裂紋，有利于夾雜物上浮，但其設備高度大，操作不方便，投資費用高，設備維護及事故處理難，鑄坯斷面和定長及拉速受限，并且鑄坯因鋼水靜壓力大，闆坯股肚變形較突出。

B、立彎式連鑄機：鑄機的中間包，結晶器，導輥，引錠杆沿垂線分布。拉矯機切割機沿水平布置，澆注和冷卻凝固在垂直方向上完成，完全凝固後被頂彎90°，進入彎曲段，在水平方向出坯，它的鑄機高度比立式下降，運輸方便，可适合較長定尺的要求，但由于增加了一次彎曲和矯直，一造成裂紋。

C、弧形連鑄機：分為單點矯直弧形連鑄機，多點矯直弧形連鑄機，直結晶器弧形連鑄機。a）單點矯直弧形連鑄機：優點：高度比立式、立彎式低，故設備重量輕，投資費用低，安裝和維修方便，鋼水對鑄坯的靜壓力小，可減少因股肚造成的内列和偏析，有利于提高拉速改善鑄坯質量。缺點：鋼水凝固過程中，非金屬夾雜物有向弧内聚焦的傾向，一造成鑄坯内部雜物分布不均勻。b）多點矯直弧形連鑄機：優點：固液界面變形率降低鑄坯帶液芯矯直時，不産生内部裂紋，有利于提高拉速。c）直結晶器弧形連鑄機優點：具有立式的優點，有利于大型夾雜物的上浮及鋼中夾雜物的平均分布，比立彎式高度更高，建設費用低。缺點：鑄坯外弧側坯殼受拉伸，兩相區易造成裂紋缺陷，設備結構複雜，檢修，維修難度大。

D、橢圓形連鑄機：其優點是高度較弧形大大減小，鋼水靜壓力低，鑄坯股肚量小，内部裂紋中心偏析得到改善，投資節約20%----30%（比弧形）。但結晶器内鋼水中的夾雜物幾乎無上浮機會，故對鋼水要求嚴格。

E、水平連鑄機：其優點是設備高度最低，鋼水物二次氧化，鑄坯質量得到改善，不受彎曲及矯直作用，有利于防止裂紋，設備維護簡單，事故處理方便，但中間包和結晶器 連接處的分離較貴，結晶器和鑄坯間潤滑困難，拉坯時結晶器不振動，适合小坯量，多種澆注，200mm以下方坯，圓坯，特殊鋼。

3、連鑄連軋的定義：由連鑄機生産出來的高溫無缺陷坯，不需要清理和再加熱（但需經過短時均熱和保溫處理）而直接軋制成材，這樣把“鑄”“軋”直接連成一條生産線的工藝流程就稱為連鑄連軋。

4、連鑄和連軋緊湊聯結的方法：連鑄坯熱裝、直接軋制。連鑄坯熱裝工藝是指連鑄機生産的鋼坯不經過冷卻，在熱狀态下卷入加熱爐加熱，然後進行軋制的方法。連鑄坯直接軋制工藝是指鑄機出來的高溫鑄坯不再經過加熱或隻對邊棱進行輕度的補充加熱就直接送往軋機軋制成材。

5、連鑄連軋的優點：1）簡化生産工藝流程，生産周期短；2）占地面積少；3）固定資産投資少；4）金屬的收得率高；5）鋼材性能好；6）能耗少；7）工廠定員大幅降低；8）勞動條件好，易于實現自動化。

6、提高拉坯速度的限制因素：1）拉坯力的限制；2）鑄坯斷面影響；3）鑄坯厚度影響；4）結晶器導熱能力的限制；5）速度對鑄質的影響；6）鋼水過熱度的影響；7）鋼種的影響。

7、二冷區包括：足輥段、支撐導向段和扇形段。

二冷區冷卻方式：1）幹式冷卻；2)水噴霧冷卻；3）水—氣噴霧冷卻（效果最好）。

8、倒錐度：為了減少氣隙，加速鋼水的傳熱和坯殼生長，通常結晶器的下口斷面比上口斷面小。倒錐度過小會導緻坯殼過早脫離銅壁産生氣隙，降低冷卻效果，或使結晶器的坯殼厚度不夠産生拉漏事故；倒錐度過大容易導緻坯殼與結晶器銅壁之間的擠壓力過大從而加速銅壁的磨損。

9、結晶器滿足要求：1）結構簡單重量輕；2）良好的導熱性和水冷條件；3）應做上下往複運動并加潤滑劑；4）結晶器有足夠的剛度，以免影響鑄坯質量。

10、結晶器震動方式：同步式、負滑脫式、正弦振動式

11、結晶器調寬方法：

1）停機變寬；

2）平移變寬；

3）轉動加平移變寬（最具代表性）。

12、立式軋邊機中立輥的基本形狀：

1）平輥；

2）錐形輥；

3）帶平或凸槽的底表面的孔型輥；

4）帶斜槽底表面的孔型輥。

13、軋制調寬中特殊的輥型法：

1）扇貝形軋輥增寬；

2）具有交錯輥環的軋輥增寬；

3）具有中部凸出塊的軋輥增寬；

4）具有可變環型凸出塊的軋輥增寬錐形輥增寬；

5）大凸度輥增寬；

6）錐形輥增寬。

14、短錘頭調寬壓力機分為：

1)起—停式調寬壓力機；

2)連續式調寬壓力機；

3)搖動式調寬壓力機。

特點：

1)起停式條款壓力機：工件在工作中保持靜止，定位精确，夾持輥可以防止闆坯和彎曲；

2)連續式條款壓力機：對工件的壓縮與工作的前進是同步的，作業周期短，效率高，工作連部表面質量高；

3)搖動式條款壓力機：以上兩個優點結合。

15、長錘頭壓力機對闆坯減寬時通常需要一個行程。

16、軋件調寬過程中易出現的失穩情況：

闆坯的傾翻、闆坯的翹曲。

闆坯的傾翻預防辦法

1）用孔型輥或帶底腔的錐度輥來防止脫分；

2）采用傾斜立輥防止闆坯升高。

闆坯翹曲預防辦法：

1）中心支撐，兩端支撐，三點支撐；

2）采取防止下彎的措施；

3）把兩個立輥斜置。

17、減少調寬切量的方法：

1）利用凸形闆坯法；

2）潤滑軋制法；

3）後推闆坯軋制法；

4）凸形斷面軋制法；

5）利用可變孔形尺寸軋制法；

6）闆坯端部預成型法。

18、軋制過程瞬時速度變化的影響因素：

1）軋制規格對速度的影響；

2）換輥對速度的影響；

連鑄過程瞬時速度變化的影響因素：

1）中間包液面高度變化對拉速的影響；

2）水口通流截面變化對拉速的影響；

3）鋼溫變化對拉速的影響；

4）過渡過程對坯料的處理。

19、熱帶軋制中采用的保溫罩系統：

絕熱保溫罩，反射保溫罩，逆輻射保溫罩（保溫效率最高）。

20、連鑄坯在線保溫技術：

1）為了保證鑄坯達到剪切機前，液芯完全凝固，應該知道該冶金長度，為了保證拉速，适應軋制需要，增加結晶器的長度；

2）軟二冷，進入矯直機的溫度應保證在1000℃以上；

3）鑄坯被切斷後，利用高速輥道運輸，或采用保溫輥道運輸，降低溫度損失；

4）鑄坯邊角散熱快，采取（補）加熱措施。

21、連鑄坯熱送熱裝特點：

1）節能效果顯著；

2）提高了爐子的加熱能力；

3）提高了成材率；

4）縮短了生産周期；

5）降低爐子的熱效率。

22、連鑄坯的質量概念包括：

1）鑄坯潔淨度；

2）鑄坯表面質量；

3）鑄坯内部質量；

4）鑄坯斷面形狀。連續鑄坯表面質量決定于鋼水在結晶器的凝固過程；鑄坯内部質量主要決定于鋼水在二冷區的凝固過程。

23、連鑄夾雜物形成顯著特征：

1）連續遞加速度快，夾雜物長大機會少，尺寸小，不易上浮；

2）連鑄多了中間包，鋼液與大氣、熔渣接觸時間長，易被污染；

3）模鑄鋼錠夾雜多集中在頭尾部，通過切頭尾可減輕夾雜物危害，而連鑄僅靠切頭尾難以解決問題。

24、星狀裂紋形成原因：

主要是因結晶器的銅滲入鋼液所緻，鑄坯在少許應力作用下晶間即會發生斷裂。 預防措施：采用鍍Cr、Ni結晶器。（較薄時采用鍍Cr較厚時采用鍍Ni）

25、表面縱向裂紋發生在闆坯那個部位？形成原因？

答：主要發生在闆坯寬面中央位置及内部。

原因：初生坯殼厚度不均勻，在薄的地方應力集中，當應力超過坯殼抗拉強度時産生縱向裂紋。

26、表面橫向裂紋發生的原因：

ALN沿晶界析出所緻。

27、液面結殼：

液面結殼就好像浮在結晶器保護渣層下邊，鋼水表面之上，當它與坯殼的凝

固層接觸時，就融在坯殼表皮層上冰一起被拉入結晶器之中。

凹坑：鑄坯表面粗糙形成了鑄坯表面出現皺紋，嚴重的呈現出山谷狀的凹陷。

重皮：對于橫向凹陷，由于沿拉坯方向收到結晶器摩擦力的作用，很容易産生橫裂紋。如果這時有鋼水滲漏出來，遇到結晶器壁若能重新凝固，就形成所謂的重皮。

28、内裂紋形成的三階段：

1）拉伸力作用到凝固界面；

2）造成柱狀晶間開裂；

3）偏析元素富集的鋼液填充到開裂的空隙小。

29、鼓肚變形：

是連鑄工藝過程的一種特有現象，它是由于鑄坯已經凝固的坯殼受到了内部鋼水的靜壓力作用，使兩個支撐輥之間的坯殼寬面向外凸起。

鑄坯鼓肚量大小的影響因素：

1）鑄坯橫斷面的尺寸與形狀；

2）鋼水靜壓力；

3）支持輥的間距；

4）凝固的坯殼的厚度；

5）鋼的高溫彈性模數；

6）坯殼的溫度；

7）拉速。

減小鼓肚的措施：

1）降低連鑄機的高度；

2）二冷區采用小輥距、密排列、鑄機由上到下輥距應由密到疏；

3）支持輥要嚴密對中；

4）加大二冷區冷卻強度；

5）防止支持輥的冷卻變形，闆坯的支持輥最好選用多節輥。

30、連鑄保護渣三層結構：

由下到上 → 熔渣層；過渡層（燒結層）；粉渣層。

31、薄闆坯連鑄機浸入式水口要求：

1）與結晶器銅闆間需有一定的間隔，以保證不凝鋼；

2）水口直徑大小能提供足夠的鋼水流量；

3）水口應有足夠的壁厚，以使其有較長的使用壽命；

4）浸入式水口的内部與外部形狀，尤其是開口的布置和配置，決定了結晶器内鋼水的流向和鋼液的形狀，以及注入結晶器後引起的功能配置。

32、對薄闆坯結晶器要求：

1）結晶器應具有良好的導熱性和鋼性；

2）重量要輕，以減少振動時的慣性力；

3）内表面耐磨性和耐腐蝕性要好且不應該出現結晶器的銅滲入到鋼液之中的問題；

4）結晶器結構要簡單，以利于制造和維護

34、薄闆坯連鑄保護渣的名稱及特點：

名稱：

1）是否發熱：分為發熱渣和絕熱保護渣；

2）外形：粉渣，實心顆粒和空心顆粒渣；

3）從基料來看：混合型，預溶型和燒結型渣；

4）是否含氟：有氟渣和無氟渣。

特點：

1）絕熱保溫；

2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化；

3）淨化鋼渣界面，吸附鋼液中夾雜物；

4）潤滑凝坯殼并改善傳熱；

5）充填坯殼與結晶器之間氣隙，改善結晶器傳熱條件。

35、電磁攪拌技術的作用：

1）明顯的提高鑄坯質量；

2）改善了晶體結構；

3）提高了一冷端的冷卻效率；

4）中心碳偏析也顯著減少。

36、液芯壓下技術的定義：

是在鑄坯出結晶器下口後，對其坯殼施加壓力加工，此時液芯仍保留在其中。就是在液芯末端以前對鑄坯施以壓縮加工。

注意事項：

液芯壓下厚度必須小于産生裂紋的最大壓下值，壓下後的疊加應變低于産生裂紋的臨界應變，最好在上部扇形段完成壓下，且不要集中在很短的區域。

37、薄闆坯連鑄連軋生産中常用三種加熱爐，那種占地面積大、最簡單、技術最新？

1）隧道式輥底加熱爐（CSP、FTSR）：加熱段、均熱段、緩沖段、出料端。 優缺點：使用最多，可靠性強，工藝順暢，使用靈活，占地面積過大，生産線過長，維護費用高（耐熱輥的定期更換）。

2）感應加熱（ISP）：是在加熱爐中采用排列在輥道上的一組感應線圈實行加熱技術。 優缺點：較長的緩沖時間，可靈活調整加熱溫度和深度，占地小，新技術不成熟，維護困難，投資相對大。

3）步進梁式加熱爐（CONROLL）： 優缺點：最簡單，技術成熟，投資少，使用維修費用低，易掌握，對鑄坯單位重量有限制（單重增大、爐子過寬導緻投資增多）。

38、薄闆坯軋制有必要采用升速軋制嗎？

答：沒必要，因為對連鑄連軋來說受拉坯速度和連續條件的限制，終渣速度一般都不能超過12m/s，由于同步升速軋制技術來恒定軋制溫度的速度條件是大于10-12m/s，固沒必要用同步加速技術來控制軋件首尾溫差。

39、半無頭軋制：

就三将幾塊中間坯焊接在一起然後通過精軋機進行連續軋制。鐵素體軋制：軋體在進入精軋機之前，就應該完成r-α的相變。

40、相同條件下在連鑄闆坯和連鑄方坯的溫度散失：連鑄方坯散失大。

41、連鑄坯内弧凝固前沿上出現裂紋的可能性大，還是外弧凝固前沿出現的可能性大？

答：内弧凝固前沿可能性大。

42、連鑄機按鑄坯的運行軌迹分為：

立式、立彎式、弧形、橢圓形和水平連鑄機。 （按斷面大小和形狀分為闆坯、大方坯、放闆坯複合式、圓坯、導行坯和薄闆坯連鑄機等）。

43、澆注溫度：

1）指中間包内鋼水的溫度。

2）對澆鑄的要求：溫度而适當的溫度，不得過高或過低，要有一定的過熱度才能保證澆鑄的順利進行；均勻鋼包内上下溫度偏低，導緻中間包内鋼水的溫度兩頭低，中間高，不易控制澆鑄，因此要求鋼水溫度上下盡量均勻。

3）拉坯速度：單位時間内通過鑄機鋼水的重量。

4）提高澆注速度的限制因素：a）澆鑄過程的穩定性；b）鑄坯的質量保證；c）提高澆鑄速度時拉坯的速度相應提高，軋機的軋制速度也相應做出改變。

44、一次冷卻：

1）鋼水在結晶器内冷卻。 作用：确保鑄坯在結晶器内形成一定厚度的出生坯殼。結晶器冷卻水流動方式：低進高出。

2）二次冷卻：出結晶器的鑄坯字連鑄機二冷段進行冷卻過程。 作用：對帶有液芯的鑄坯實施噴水冷卻，使其完全凝固以達到拉坯過程的均勻冷卻。

45、結晶器的震動要求：

1）震動方式能有效的防止因坯殼的連接而造成的拉漏事故；

2）震動參數有利于改善鑄坯表面質量，形成表面光滑的鑄坯；

3）震動機構能準确的、實現圓弧軌迹，不産生過大的加速引起的沖擊和擺動；4）設備結構：制造，安裝，維護方便，便于事故處理，傳動系統有足夠的安全儲備。

46、鼓肚量：

闆坯寬面中心凸起的厚度與邊緣厚度之差。

47、連續鑄鋼：

把高溫鋼液連續不斷地澆鑄成具有一定斷面開關和一定尺寸規格鑄坯的生産

工藝過程。

48、連鑄坯分為：

闆坯、方坯、圓坯、異形坯。

49、熱連鑄機組設備通常包括：

步進式連續加熱爐、高壓水除磷裝置、粗軋機、飛剪、精軋機組、卷取機、層流冷卻裝置、廢品收集設備和各種運輸輥道。

50、鋼液凝固成型：

1）模鑄----獲得鋼錠----鋼坯；2）連鑄---鋼坯

51、連鑄比：

指連鑄合格坯産量占鋼總産量的百分比。

52、鑄坯斷面的選擇原則：

1）根據軋材所需的壓縮比确定；

2）連鑄機生産能力和煉鋼，能力合理匹配；

3）适合連鑄工藝要求；

4）根據軋機組成，軋材品種和規格确定。

53、連鑄機機型的選擇原則：

1）滿足鋼種和斷面規格的要求：全弧形應用最多，直結晶，多點矯直次之；

2）滿足鑄坯質量要求：①鑄坯裂紋及中心偏析；②鑄坯的純淨度；③節省建設投資，源于各種新技術，理想的機型應為設備高度低，鋼水靜壓力小，這樣可以簡化輥列設計。多點和橢圓比弧形設計有所增加。

54、連鑄機的高度關系：

立式>立彎式>弧形>橢圓形>水平式

55、連鑄機機型的确定：

1）全弧連鑄機（小型材，小方坯，線坯）；

2）普碳鋼，結構鋼和低合金鋼的方坯，闆坯選全弧形，多點，和橢圓形連鑄機；

3）高純淨度，質量要求嚴格的鋼種采用直結晶

56、壓力機調寬的優點：

1）成材率高，壓力機調寬有控制頭尾形狀的功能，夾尾形狀得以優化，闆坯變形均勻，魚尾大大減輕，切損大大減小；

2）調寬能力大；

3）調寬效率高；

4）寬度精度高；

5）降低能耗。

57、鋼水溫度過高的危害：

1）出結晶器時坯殼過薄，容易漏鋼；

2）鋼水對耐火材料的侵蝕加快，易導緻鑄流失控降低澆鑄安全性；

3）易增加非金屬，影響闆坯内的質量；

4）鑄坯柱狀晶發達；

5）中心偏析嚴重。

58、鋼水溫度過低的危害：

1）容易發生水口堵塞，導緻澆鑄中斷；

2）鑄坯表面容易産生結疤，夾渣，裂紋等式缺陷；

3）非金屬夾渣物不易上浮，影響斜坯質量

59、軋制過程的熱傳遞：

1）熱輻射引起的溫降；

2）熱對流引起的溫降；

3）水冷引起的溫降；

4）向工作輥和輥道熱傳導引起的溫降；

5）力學加工和摩擦引起的溫降

60、保溫罩的作用：

通過保持較高的中間料的環境溫度而使熱輻射速度降低絕熱保溫罩，效率低，逆輻射保溫罩高，反射保溫罩，效率低，清潔難。

61、連鑄設備的組成：

1）主體設備：

澆鑄設備、拉坯矯直設備、切割設備。

2）輔助設備：出坯及精整設備，工藝性設備，自動控制與測量儀表。

62、連鑄機潔淨度評價：

鋼水進結晶器的各環節總氧量。

63、影響連鑄潔淨度的因素：

1）機型；

2）連鑄操作；

3）耐火材料質量。

64、提高鑄坯潔淨度的措施：

1）無渣出鋼；

2）選擇合适的精煉處理方法；

3）采用無氧化澆鑄技術；

4）充分發揮中間包冶金淨化技術；

5）選用優質耐火材料；

6）充分發揮結晶器的作用；

7）采用電磁攪拌技術，控制鑄流運動。

65、角部縱向裂紋：

由于結晶器窄邊錐度與寬邊方向上的坯殼收縮量不一緻所緻。

橫向裂紋：鋼坯處在高溫脆性區；改善措施：提高結晶器的振動頻率；降低液面波動程度，降低N2和Al的含量；避開高溫脆性區。

66、液面結殼産生的原因是：

液面附近溫度低，加之鋼水不活動，因此浸入式水口側孔角度對此有絕對性影響。

67、深振痕：

結晶器上下振動時，在鑄坯表面形成周期性的和拉坯方向垂直的振動的痕迹。振痕谷部會産生缺陷，危害成品質量。

68、表面氣泡（和皮下氣泡）：

1）露出表面的稱為表面氣泡，潛伏在表面下邊又靠近表面的稱為皮下氣泡；

2）形成原因：凝固過程中，鋼中O、H、N、C等元素在凝固界面富集，當其生成CO、H2、N2等氣體總壓力大于鋼水靜壓力和大氣壓力之和時，即有氣泡産生；

3）措施：控制鋼中的總氣體含量。

69、保護渣行為：

注意：随着保護渣連續的被帶出結晶器，要持續，分批的像結晶器中添加新保護渣，各渣層必須有符合實際需要的厚度，以保證保護渣的使用效果。

作用：

1）絕熱保溫；

2）隔絕空氣，防止鋼水二次氧化；

3）淨化鋼渣界面，吸附鋼液中

的夾雜物；

4）潤滑凝固坯殼并改善凝固傳熱；

5）充填坯殼與結晶器間的氣隙，改善結晶器傳熱。

組成：

1）基料部分；

2）輔助材料；

3）熔速調節劑。

性能：

1）熔化溫度：指保護渣熔化達到一定流動性的溫度；

2）熔化速度：指一定質量的試樣在測定溫度下完全熔化所需時間；

3）粘度：直接影響到熔渣吸收氧化物夾雜的速度和潤滑鑄坯的效果，根據鋼種鑄坯斷面，拉速等确定合适的粘度；

4）表面張力：是影響鋼渣分離，液渣吸收夾雜物并使之從鋼中排出的重要參數。

70、對保護渣潤滑行為的影響因素：

1）降低保護渣熔化溫度、粘度，可以增加液态摩擦區域，降低鑄坯所受摩擦力；2）澆鑄溫度越高液體摩擦區域越大，熔渣的摩擦力越小，但對于高拉速而言，應采取低溫澆鑄的工藝思想；對一定熔化溫度和粘度的保護渣，随着拉坯速度的提高液态潤滑區增大；

3）結晶器振幅、頻率、倒錐度增大，液體摩擦力增大；拉坯速度一定時降低結晶器的振幅和振動頻率可以減小鑄坯所受摩擦力；

4）随着波形偏移率的增大，正滑脫液體摩擦力逐漸減小，負滑脫液體摩擦力增大；選用合适的波形偏移率的非正弦波振動方式是實現高拉速的一個重要的工藝措施。

薄闆坯連鑄技術

1、近終型連鑄技術：

澆鑄接近最終産品形狀和尺寸的澆鑄方式。

2、分類：

薄闆坯連續帶鋼/坯連鑄、薄闆鋼連鑄。

3、主要條件：

1）具備高溫無缺陷闆坯的生産技術；

2）連鑄機具有闆坯在線調寬技術；

3）煉鋼、連鑄機、熱軋機操作高度穩定。

4、薄闆坯連鑄連軋技術特點：

1）工藝器簡化、設備減少、生産線短；

2）生産周期短；

3）節約能源，提高成材率；

4）更有利于生産薄帶和超薄帶鋼。

5、實現薄闆坯連鑄連軋工藝的技術關鍵是薄闆坯連鑄，其中連鑄機的結晶器是關鍵。

6、典型的薄闆坯連鑄連軋棱柱中的CSP、FTSR、CONROLL薄闆坯連鑄機均為立彎型，ISP連鑄機為弧形。最廣泛的是弧形連鑄機。

7、結晶器的形狀特點：

1）結晶器上口面積的增大，使結晶器形成了漏鬥型形狀；

2）使博坯殼運動阻力增加；

3）鑄坯表面形成橫裂缺陷；

4）振動機構實施小振幅、高振頻的振動裝置。

8、結晶器的發展趨勢：

上口面積加大，在斷面上廣泛采用鼓肚形上口，合理的倒錐度，以及浸入式水口的配套使用，合理的上口形狀有利于浸入式水口的插入及保護渣的熔化，從而改善鑄坯表面質量。

9、新型保護渣：

提高坯殼與結晶器之間的潤滑效果，就需要能适應高拉速的保護渣。 特點：采用熔點和黏度都更低的，且流動性更好的渣系。 中空顆粒保護渣，具有能在坯殼和連鑄機結晶器間形成可控的穩定的渣膜的特點，發揮其潤滑和吸附的作用。

10、電磁制動的作用：

限制鋼流速度，降低液面流動。

11、高壓水除磷技術的必要性：

薄闆坯表面積大，不及時清除氧化鐵皮，會與軋輥在高溫下接觸，不僅損毀軋輥，常因軋制速度遠高于澆鑄速度而将氧化鐵皮軋入。除磷裝置有高壓水，旋轉高壓水多種類型。除磷機可以多點布置，加熱爐前，粗軋機前，精軋機後。

12、液芯壓下：

優點：

1）鑄坯厚度減薄，表面質量及平整度好，減輕鑄坯中的偏析；

2）改善鑄坯中心的疏松和細化晶粒方面也有顯著效果；

3）減少精軋機架數，縮短連鑄機和連軋機之間的距離，減少加熱裝置的長度；

4）不會産生漏鋼；5）提高鑄坯質量，進一步降低能耗；

6）采用自動控制的設備，實現自動調整扇形段輥值來實現準确的輕壓下操作。

13、無頭軋制：從加熱爐出來的鋼坯，經除磷機去除氧化鐵皮，然後其頭部與前一根已經進入粗軋機的鋼坯尾部在運動中經過閃光對焊結成一體，從而形成不間斷地軋制。

半無頭軋制：就是将幾塊中間坯焊接在一起，然後通過精軋機進行連續軋制。

半無頭軋制的優點：

1）有利于生産超薄帶鋼和寬而薄的帶鋼，拓寬産品大綱；

2）穩定軋制條件以利于産品質量；

3）消除了與穿帶和甩尾有關的麻煩；

4）顯著提高了軋機的作業效率和金屬收得率；

5）避免了常規連軋機組無頭軋制工藝的投資和焊接質量問題。實現半無頭軋制的關鍵設備：軋機後部配備的專業高速飛剪，高速通闆裝置，兩台告訴地下卷取機

14、長錘頭壓力機作用：

1）可以提供真正的矩形闆坯；

2）進行闆坯減寬。

15、壓力機調寬優點：

1）成材率高；

2）調寬能力大；

3）調寬效率高；

4）調寬精度高；

5）降低能耗。

16、脫矩：傾翻發生的時候，将産生非矩形闆邊橫斷面形狀，即所謂脫矩。

17、翹曲：闆坯橫向失去穩定性稱為翹曲。 條件：減寬量超過最大允許減寬量。防止翹曲系統：中心支撐、兩端支撐、三點支撐。

18、闆坯端部預成型法：火焰切割、軋輥壓邊、壓縮。

19、連鑄連軋法軋制時鑄坯溫度不同分為液芯（半凝固态）軋制法和凝固态軋制法。

20、影響闆邊橫斷面形狀因素：

1）水平軋制時産生的軋制接觸區中的摩擦；

2）變形區的幾何形狀。

更多精彩内容，盡在【雲軋鋼】公衆号。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!