2010年7月入職揚子江藥業，9年多時間，自主完成100餘項質量技術創新改造，并且解決了困擾行業的疑難問題……

這個“衛總”不簡單吧！

其實“衛總”姓王，全名王衛，揚子江藥業集團有限公司固體制劑3号車間副主任。大家叫他“衛總”。理由是：他在設備方面的技術太牛了，總能搞定任何問題。

對此，“衛總”隻說了一句話：世上無難事，隻要肯登攀，隻要目标堅定，就沒有解決不了的問題。

隻要目标堅定，數年難題一朝攻克

羅紅黴素膠囊，一種消炎藥，揚子江藥業的優質産品，但是因為品種特性，相對于其他産品而言，生産過程剔廢率較高，品種收率較低。

作為一名剛入車間的設備管理人員，“衛總”卻不能容忍，他的目标是廢品産生率降為0，确保所有産品質量無瑕疵。

“衛總”的第一思路是“斷根處理”，試圖尋求專業設備供應商協助解決。他聯系了德國充填機廠家，對方檢測後反饋羅紅黴素膠囊料性極細且較澀，給出了兩種方案：改變産品工藝或者更換充填設備，不過，前者可能會影響産品療效，且研究和申報、審批周期長，後者則投資代價大，能否徹底解決設備廠家也沒有完全把握。

兩種方案暫不可行，但“衛總”堅信沒有解決不了的問題，他成立了項目小組，開始自主創新與改進。

學習羅紅黴素膠囊工藝，研究充填機設備原理，将工藝與設備相結合，找問題根源；同時深入一線，對問題進行歸納彙總，并展開讨論分析，最終确定了4條重點問題改進方向。

設計改變設備結構，解決漏粉、雀套；設計鎖合針結構，解決膠囊底癟頭；優化真空檢測程序，解決膠囊分離難題……

剔廢不合格品降為2粒/批。

明明已經成功，但是“衛總”認為在質量方面，100-1=0，不能半點含糊。

頭腦風暴、梳理分析，改變、設計、調整……最終連續經過5批共計700萬粒膠囊的逐一檢驗，均沒有發現外觀不合格膠囊。不到一年，“衛總”實現了不合格品0粒的突破!

目前，該項目創新正在申請發明專利。

跳出固化思維，自主完成100餘項創新改造

隻要内心深處堅定，就沒有解決不了的問題，所有困難都會迎刃而解。

“衛總”，始終這麼堅信。

同時，工作中，他又認為設備管理必須緊跟市場前沿工藝，凡事要敢于跳出固化思維解決問題。

這一點，在他進入揚子江藥業以來，就體現得淋漓盡緻。

從進入公司至今，他已經自主完成100餘項質量技術創新改造。除了突破困擾羅紅黴素膠囊生産多年的問題，還有改造流化床，實現流化床濕度精準控制，解決奧美拉唑腸溶膠囊耐酸力問題，等等。

據介紹，在研究奧美拉唑腸溶膠囊一緻性評價新工藝時，由于流化床包衣過程濕度無法準确控制，易産生靜電，出現包衣不均勻現象，導緻實驗産品出現問題。于是“衛總”帶領大家在車間研究設備原理并多方面尋找廠家溝通，成功對進風單元改造升級，實現進風濕度控制的進一步嚴格規範，滿足了工藝期望要求；通過濕度的精确控制，包衣更均勻，産品問題得到徹底的解決。

車間是問題發現地，“衛總”隻要有空，就在車間到處琢磨。

在車間某新膠囊品種的研究過程中，他又發現極少數膠囊殼本身有微小的孔和裂痕，會導緻細微漏粉現象，協商膠囊廠家徹底解決，但廠家回複隻能做到99.99%。

對此，“衛總”決定對内包機自主創新改造，通過創造性地增加膠囊旋轉裝置和高頻驅動裝置，最終實現，後續生産産品中再未出現缺陷膠囊。

除了深耕各種設備，提高設備自動化也是“衛總”關注的重點，他引進了多台先進自動化設備并自主開展設備改造，包含自動後包裝線引進、裝盒機改造等，共節約勞動力40人。

揚子江的舞台，适合追“夢”“衛總”學的是機電一體化，提及為什麼選擇揚子江藥業，他說，當初是揚子江藥業到學校招聘的，他看到企業本身比較大，其次感覺做藥品，前景比較好，就來了。

9年多來，他從沒後悔過選擇，“自己的興趣，能和事業結合，實在是一種幸運。”

翻開他這麼多年的成績單，一系列的榮譽背後 ，也能看到他的熱情與努力。

2010年獲得全國“亞龍杯”生産線PLC與觸摸屏編程二等獎;

2012年底獲得“技術标兵”稱号；

2013年底獲得“先進個人”稱号；

2015年中獲得“先進個人”稱号；

2017年中獲得“先進個人”稱号；

2019年中獲得“技術标兵”稱号；

2019年底獲得“總裁質量獎”稱号。

有投入就會有回報。

在“衛總”的質量風險管控表中，他改進、深耕的項目一年就達35個，比如高速充填機裝量單元系統結構改變、内包下料軌道結構優化、銀杏葉生産線多處技術改進、改變壓片機沖頭結構、MP3包衣鍋清洗功能等。

“雖然目前已經完成一些産品質量疑難問題的攻關，但還存在一些難點問題，因此我們還要繼續深入現場，充分研究設備，列出計劃逐項完成問題的攻關。”“衛總”準備引進先進的設備、先進的質量控制理念，然後以産品為單位研究工藝，研究設備，做到設備角度優化工藝，工藝角度優化設備，實現工藝與設備更有效地匹配。他建議，成立固體制劑專業組，實現難點問題的快速解決，同時多組織産品工藝、料性、設備原理的培訓。

生産一條線，質量第一，供貨優先，“衛總”從未松懈過。他通過分析瓶頸工序，引進高速設備，多個品種由3班/批變為1班/批，目前國産設備性能開動率、進口設備性能開動率達到行業領先水平。

“逐夢”揚子江藥業，“衛總”感覺很踏實，他說，在這個平台上，可以大膽實踐，能學到的東西很多，也可以施展自己的才能，他希望走得更遠。

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