精益生産管理

“

面對微利時代的沖擊，賺一塊不如省一塊，賺一分錢要看别人的臉色，省一分錢要看自己的角色。

——郭台銘（富士康總裁，台灣首富）

浪費的定義

一切不創造價值的活動，換言之：不能夠提高附加價值的部分。

1

最大的浪費

生産過剩的浪費

生産過剩的表現形式

“過量生産MUDA”會産生新的MUDA(二次的MUDA)

① 材料、部品被提前吞吃；

② 電、空氣等能源的浪費；

③ 貨架與箱子的增加；

④ 搬運者、運輸的增加；

⑤ 會把等待的浪費隐藏起來，掩蓋稼動率不足的問題；

⑥ 使先進先出的工作産生困難；

⑦ 會造成庫存空間的浪費；

⑧ LEAD-TIME變長(在庫增加)。

到銷售為止的時間變長（轉換為錢的速度減慢即現金流減緩）

生産過剩的發生原因

過量生産的MUDA是所有MUDA産生的原因：

① 對于機械故障、不良等的安心保證；

② 錯誤的稼動率向上、外觀的能率向上；

③ 生産線停線是罪惡的想法；

④作業員太多（沒有按照TACT-TIME進行生産）；

⑤ 業務訂單預測有誤；

⑥ 生産計劃與統計錯誤。

解決對策

① 顧客為中心的彈性生産系統；

② 單件流生産線；

③ 看闆管理的貫徹；

④ 快速換線換模；

⑤ 少人化的作業方式；

⑥ 均衡化生産。

注意點

① 設備餘力并非一定是埋沒成本；

② 生産能力過剩時，應盡量先考慮減少作業人員，但并非辭退人員，而是更合理、更有效率地應用人員。

2

最惡的浪費

庫存的浪費

庫存浪費的表現形式

① 不良品存在庫房内待修；

② 設備能力不足所造成的安全庫存；

③ 換線時間太長造成每次大批量生産的浪費；

④ 采購過多的物料變成庫存。

造成二次浪費：

① 産生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動作；

② 使先進先出的作業困難；

③ 損失利息及管理費用；

④ 物品之使用價值會減低，變成呆滞品；

⑤ 占用廠房、造成多餘的工作場所、倉庫建設投資的浪費；

⑥ 造成無形的浪費。

隐藏的問題點

① 沒有管理的緊張感；

② 設備能力及人員需求誤判；

③ 對場地需求的誤判；

④ 産品品質變差的可能性；

⑤ 容易出現呆滞物料。

庫存浪費的發生原因

① 視庫存為當然；

② 設備配置不當或設備能力差；

③ 大批量生産，重視稼動時間；

④ 物流混亂，呆滞物品未及時處理；

⑤ 提早生産；

⑥ 無計劃生産；

⑦ 客戶需求信息未了解清楚。

水量（在庫量）低減，石頭（問題）就顯現出來

解決對策

① 庫存意識的改革；

② U型設備配置；

③ 均衡化生産；

④ 生産流程調整順暢；

⑤ 看闆管理的貫徹；

⑥ 快速換線換模；

⑦ 生産計劃安排考慮庫存消化。

注意點

① 庫存是萬惡之源；

② 降低安全庫存。

3

最長的浪費

搬運的浪費

搬運浪費的表現形式

① 必要以外的搬運距離；

② 一時的臨時堆積，搬運；

③ 搬運車輛的空車行走；

④ 一輛台車不斷堆放；

⑤ 台車上的空間浪費；

⑥ 主輔線中的搬運；

⑦ 破損、刮痕的發生。

搬運浪費的發生原因

① 生産線配置不當；

② 工程間銜接不好；

③ 坐姿作業；

④ 設立了固定的半成品放置區。

解決對策

① U型設備配置；

② 單件流生産方式；

③ 站立作業；

④ 避免重新堆積、重新包裝。

注意點

① 工作預置的廢除；

② 生産線直接化；

③ 觀念上不能有半成品放置區；

④ 人性考慮并非坐姿才可以。

4

最隐的浪費

等待的浪費

等待浪費的表現形式

① 自動機器操作中，人員的“閑視”等待；

② 作業充實度不夠的等待；

③ 設備故障、材料不良的等待；

④ 生産安排不當的人員等待；

⑤ 上下工程間未銜接好造成的工程間的等待。

等待浪費的發生原因

① 生産線布置不當，物流混亂；

② 未均衡化生産；

③ 生産計劃安排不當；

④ 工序生産能力不平衡；

⑤ 材料未及時到位；

⑥ 品質不良。

解決對策

① 采用均衡化生産；

② 單件流生産、設備保養加強；

③ 實施目視管理；

④ 加強進料控制，标準手持設定；

⑤ 明确人員分工。

注意點

① 自動化不要閑置人員；

② 供需及時化。

5

最多的浪費

動作的浪費

動作浪費的表現形式

① 物品的左右手交換取用（重複抓取）；

② 作業中出現錯誤，進行修改；

③ 伸手取遠處的部品，甚至走着去取部品；

④ 未倒角之産品造成不易裝配的浪費；

⑤ 動作順序不當造成動作重複的浪費；

⑥ 尋找的浪費。

動作浪費的發生原因

① 作業流程配置不當；

② 缺乏培訓教育；

③ 設定的作業标準不合理。

解決對策

① 單件流生産方式的形成；

② 生産線U型配置；

③ 标準作業之落實；

④ 動作經濟原則的貫徹；

⑤ 加強培訓教育與動作訓練。

注意點

① 補助動作的消除；

② 作業标準；

③ 預定時間标準原則 (PTS)。

6

最深的浪費

加工的浪費

加工浪費的表現形式

① 超出/低于産品特定需求的精度；

② 多餘的作業項目；

③ 最終工序的修正動作；

④ 頻繁的分類、測試、檢驗；

⑤ 多餘不必要的标記。

加工浪費的發生原因

① 作業内容與工藝檢讨不足；

② 模夾治具不良；

③ 标準化不徹底；

④ 材料未檢讨。

解決對策

① 工程設計适正化；

② 作業内容的修正；

③ 治具改善及自動化；

④ 标準作業的貫徹。

注意點

① 了解同行的技術發展；

② 公司各部門對于改善的共同參與及持續不斷的改善。

7

最低級的浪費

不良品的浪費

不良品浪費的表現形式

① 因作業不熟練所造成的不良；

② 因不良而修整時所造成的浪費；

③ 因不良造成人員及工程增多的浪費；

④ 材料費增加。

不良品浪費的發生原因

① 标準作業欠缺；

② 過分要求品質；

③ 人員技能欠缺；

④ 認為可整修而做出不良；

⑤ 設備、模夾治具造成的不良；

⑥ 檢查方法、基準等不完備。

解決對策

① 自動化、防誤裝置、标準作業；

② 在工程内做出：不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品的品質保證“三不政策”；

③ 單件流的生産方式；

④ 品保制度的确立及運行；

⑤ 定期的設備、模治具保養。

注意點

① 能回收重做的不良；

② 能修理的不良；

③ 誤判的不良。

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降低成本的唯一辦法——消除浪費！

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