注塑機是制造業不可或缺的重要工業母機之一，是橡塑成型制品行業應用廣泛、數量至多的塑料成型制造設備。随着工業制造技術的進步和各類改性塑料的應用，注塑機的發展更趨向于機電一體化和數字化演變，注塑機裝備的技術也越來越先進，整機結構更趨向功能模塊化的設計。未來，随着數字化信息技術的應用，注塑機将進一步向智能化、智慧化的注塑機器人進化。

作為注塑成型行業的技術人員，掌握一些基礎常見的注塑機故障和解決辦法，将更有利于提升機台的OEE效率，大幅提升注塑生産的營收水平。下面，将按注塑機的主要功能模塊來解讀注塑機的常見故障以及日常的維護解決辦法。

要想掌握注塑機的日常故障維護和解決辦法，首先要清楚地了解注塑機的工作原理，如電氣原理、液壓原理和機械原理。其次要善于解剖“注塑機”，即按以下4大部分來對注塑機的功用和工作原理進行故障分析，具體來說就是要通過“望、聞、問、切”來診斷塑機故障，弄清楚是屬于電器、液壓或者機械、電機哪一個方面的故障？

注塑機的系統結構

從上圖可以看出，注塑機通常由4大系統組成：

1、工控及伺服系統，即具有人機界面的注塑機主控電腦 伺服控制驅動器 伺服電機 油泵組成 傳感器系統組成。這部分可稱之為注塑機的大腦部分，如果将其物聯鍊接上雲，則可通過邊緣計算和人工智能大數據的應用，進一步将注塑機升級為注塑機器人。

注塑機的操作員可通過在本系統操作界面（觸控屏或遠程控制端）進行參數設置，可對注塑機各系統執行機構的運行實施控制和反饋，來得到工廠所需要生産的塑制品。

2、幹燥混料系統，即成型原料的入口，包括幹燥筒和送料筒及相關的傳感器。操作員将所要成型的多種塑料原料顆粒和添加劑加入料筒，在料筒中充分幹燥和混和後，送入高溫混煉料筒。

3、混煉注射系統包括混煉料筒、數百度的高溫加熱器、混煉螺杆、注塑射嘴及相關的傳感器。塑料混合顆粒在此進行三段混煉：混和段、輸送段和熔融段後，以合适的溫度和壓力射入模具型腔中。

4、模塑成型系統主要是模具及鎖模機構，模具es負責塑料制品的成型，鎖模機構負責合模、脫模以及成型件的分離。此系統也是關系到成型制品質量的最關鍵結構，如模具的設計和制造質量、鎖模力以及模具的冷卻（模溫機）和保壓參數的設置，都直接影響塑料制品的成型。今天随着模具制造工藝的躍升，成型制品的精度越來越高，模内熱切技術也更多地應用到了精密注塑件的成型加工中，如手機件、醫療件、精密電子件等。

下圖，可讓你進一步清晰了解注塑機的生産制造原理：

注塑機工作原理

此類故障通常出現在伺服傳感和伺服驅動編程器上（出現各種報錯信息）。如下圖所示

注塑機伺服報警

注塑機伺服故障

象上圖這種出現多時次、多項報警時，基本可判斷是伺服系統或主控電腦問題，此時需要更換伺服驅動器或電腦。但當出現某一伺服報警故障時，除了要檢測伺服控制驅動闆外、還要檢查與報警相關項的傳感器，并調試檢查主控電腦是否正常來逐一排查解決。

當然，人工界面的主控電腦還可能出現另兩種常見故障：

一是軟故障，即因操作員的操作和參數設置不當、造成的注塑成型質量問題或機器損壞（極少）。這類故障是注塑成型中最常見、占比高達70%的操作故障，尤其是在更換注塑的新品種涉及換模、調參時。解決這類故障，隻能通過不斷地提升注塑機操作人員的技術水平，或聘請外部注塑專家來解決。關于如何正确調模調機的技術方法，以後我們也将一一探讨，敬請留意。

二是電腦本身的硬故障，這類故障出現即無法操作，需要更換或維修電腦闆、操控屏等。當更換主控電腦時，建議選用主流、具有先進技術水平的注塑機電腦品牌如弘訊等，以求一勞永逸地升級注塑機的精密加工能力。

另外，此系統中的電機和油泵組成的油壓液壓系統，也會經常出現以下各種故障：

1、油泵馬達及油泵啟動，但不起壓力。故障原因和解決辦法：

A，油泵上比例閥接線松斷或線圈燒毀——檢查比例壓力閥是否通電

B，雜質堵塞油泵上比例壓力閥油口——拆下比例壓力閥清除雜質。

C，壓力油不潔，雜物積聚于濾油器表面，防礙壓力油進入泵——清洗濾油器，更換壓力器。

D，油泵内部漏油，原因使用過久，内部損耗或壓力油不潔而造成損壞——修理或更換油泵。

E，油唧桶，油喉及接頭漏油——消除洩露地方。

F，油制卡死——檢查油制閥芯是否活動正常。

2、電機不運轉

A、電氣動力電源保險絲燒斷，更換保險絲；

B、啟動按鈕接頭不良，更換或擰緊；

C、過荷繼電器跳閘，更換；

D、主電路故障，斷電器壞，更換。E、嗡嗡聲和不回轉,缺相，查供電電源。此外也還有可能是：總壓閥故障；放大闆故障；電機、油泵連接法蘭故障；伺服閥電磁線圈膠落；此時相應檢修對應部件即可。

一般來說，電機故障是比較嚴重的故障，如果檢修了3個以上部分都不能修複，建議直接更換電機。因此此時意味着電機已到疲勞報損階段，如果工作技術人員的電機維修技術不過硬的話，勉強使用會導緻更大問題出現。

3、油液壓系統産生高熱、油泵發生異常

A、吸入側吸入空氣或其它油污雜物；修理吸入側各接頭。

B、濾油器阻塞；清洗過濾網。

C、泵浦内有磨損；檢修油泵。

D、油位太低，加足油。E、油泵損壞，内部零件在高速轉動時磨損産生高熱。F、壓力調節不适當，液壓系統長期處于高壓狀态而過熱。G、油壓元件内漏，例如方向閥損壞或密封圈損壞令高壓油流經細小空間時産生熱量。

與伺服電機同理，如油泵同時出現太多問題仍不能解決時，建議直接更換方向閥、壓力閥關聯附件産生噪音 問題，也建議直接更換即可，此類元件并不昂貴，而且更換可避免出現新問題。

塑料顆粒幹燥不好含水分大，會嚴重影響注塑成型質量；顆粒與各類填充料（如阻燃劑和滑石粉等）混料不均勻，則會直接影響制品的性能。具體導緻如：

1、螺杆混色不均勻、注塑難成型、不送料；

2、螺杆料筒或各注射件出現黑膠點黏附、積碳；

3、注塑件出現黑點或混色；

4、塑件出現水紋、氣泡等等；

當塑料原料含水量大時，還會對成型螺杆、料筒等關鍵成型部件造成腐蝕損壞。

混煉注射是塑料原料在料筒中充分混合、熔融直至射出成型的過程，物料的熔融狀态直接影響成型質量和效率，主要受到加熱器溫度、螺杆設計及運轉壓力、射嘴設計及相關傳感和壓力器件的影響。常見故障有：

1、不預塑或預塑過慢

A、預塑終止行程開關已閉合，撥開行程開關的撞塊，

B、單向節流閥關死

C、料溫過底，加高料溫

D、預塑電磁閥卡死，拆下清洗

E、預塑壓力太低，調高預塑壓力

F、螺杆内進入異物卡死螺杆。拆卸螺杆清洗，料筒清洗

G、液壓或伺服馬達壞，軸承卡死

2、預塑時螺杆轉動，但不進料

A、背壓壓力過高

B、加料口出冷卻水不足，加料口内物料“架橋”;調整水量，取出粘結構的塑料塊

C、缺料，加料

D、螺杆斷

E、背壓調得太高、調低背壓

3、不注射或速度慢

A、注射壓力低，速度太慢：調高注射壓力，調快注射速度

B、塑料加熱溫度底：升高溫度

C、噴嘴堵塞，拆下加熱清洗

D、注射時間太短

E、注射電磁閥卡死

F、注射電磁閥不得電。檢查電氣原因

4、熔膠筒溫度不能控制

A，溫度無法控制，檢查電熱接觸器的觸點是否黏死，熱電偶的電線是否松脫或損壞。

B，溫度無法上升，檢查電箱内的電熱空氣開關是否調閘，接觸器，繼電器是否吸合，有電壓，保險是否燒壞,發熱圈是否燒壞。

C，溫度表是否損壞。

5、不射膠

A，射膠電磁制的線圈可能已燒，或有外物進入方向閥内，卡着閥芯移動——清洗或更換射膠制閥。

B，壓力過低——調高射膠壓力。

C，注塑進的溫度過低——調整溫度表以升高溫度至要求點，如調整溫度表仍不能把溫度升高，檢查電熱筒及保險絲是否燒壞或松斷，如已壞斷，及時換新。

D，射膠組合開閥制接線松斷或接觸不良——将組合開關線頭接駁妥當。

六，溶膠螺絲轉動，但膠料不進入料筒内

A，溶膠後退壓力過高，背壓閥損毀或調整不當——調整或更換溶膠背壓閥。

B，運水不足，以至溫度過高，令膠粒進入螺絲時受阻——調整運水量，取出已粘結膠塊。看運水圈是否堵塞或未冷卻水。

C，落鬥内無料——加料。

D，熔膠筒溫度是否太高。

七，射台不移動

A，射台移動限位行程開關被調整撞塊壓合——調整。

B，射台移動電磁閥的線圈可能已燒或有外物進入方向閥内卡着閥芯移動——清洗或更換電磁閥。

C，檢查射台的前進的速度,壓力是否調校不當。

D，檢查1/0闆，方向閥輸出的電壓（DC 24V）是否正常,如不正常，檢查對應輸出的三極管或繼電器等是否損壞。

E，按射台鍵,檢查電腦顯示屏是否顯示射台前信号，或其它信号和警報。

F，檢查壓力表是否有動作。

通常注塑生産過程中，塑膠注射這一關鍵節點産生的問題至多，而且很多時候并不是設備的故障問題，而是生産工藝和操作調參問題導緻，所以這時候更應該多調試多檢查。以下列出部分射膠工藝缺陷供參考。

因篇幅問題，下一篇将探讨注射工藝問題以及第四大系統-模塑成型系統的常見問題及解決辦法。

機電幫采用弘訊電腦的注塑機模腔内壓成型系統，有助于減少成型問題、提升注塑精度和效率。

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