1、地下連續牆工藝流程

2、導牆施工

2.1 導牆的結構形式

導牆可以由以下幾種材料做成：

（1）木材。厚5cm的木闆和10cm×10cm方木，深度1.7～2.0m。

（2）磚。75号砂漿砌100号磚，常與混凝土做成混合結構。

（3）鋼筋混凝土和混凝土，深度1.0～1.5m。

（4）鋼闆。

（5）型鋼。

（6）預制鋼筋-混凝土結構。

（7）水泥土。

導牆的位置、尺寸準确與否直接決定地下連續牆的平面位置和牆體尺寸能否滿足設計要求。導牆間距應為設計牆厚加餘量（4～6cm），允許偏差±5mm，軸線偏差±10mm，一般牆面傾斜度應大于1/500。導牆的頂部應平整，以便架設鑽機機架軌道，并作為鋼筋籠、混凝土導管、結構管等的支撐面。導牆後的填土必須分層回填密實，以免被泥漿掏刷後發生孔壁坍塌。常見的導牆結構形式見圖2。

2.2 導牆施工方法

（1）導牆是保證連續牆精度的首要條件，因此，在施工放線前做好技術交底，嚴格複合，保證定位放線準确。

（2）導牆施作時放寬40～60mm（沿中軸線向兩側，每邊放寬20～30mm），是為了保證抓鬥鑽頭及鋼筋網片、鎖扣管進出較為順利。

（3）為保證連續牆既滿足設計精度又不侵入車站建築界限，同時保證内襯牆結構厚度，在放線時将連續牆中軸線向外多放120～130mm（一般連續牆内側輪廓放寬100mm）。

（4）導牆垂直度控制在±7.5mm内，導牆内牆垂直度控制在±3mm内，導牆頂面平行，全長範圍内高差控制在±5mm内，導牆軸向誤差控制在±10mm之内。

（5）導牆上口高出地面100mm，以防垃圾和雨水沖入導槽内污染或者稀釋泥漿。

（6）導牆開挖土方時，如果外側土體能保持垂直自立時，則以土壁代替外膜闆，避免回填土，否則外側設模闆。混凝土強度達到設計要求後，牆背用粘土分層夯填密實，防止地表水滲入槽内，引起槽段塌方。

（7）導牆施工完成後，在槽底鋪上40mm厚M5号水泥砂漿，在槽段末開挖前可做臨時儲漿或換漿溝用。

（8）拆模後每隔2m設上下兩道木支撐，支撐采用80mm直徑的圓木。抓槽之前不拆内撐，并及時回填土方，同時嚴禁重型機械在混凝土未達到設計強度之前靠近導牆行走，以防止導牆變形。

3、泥漿制備

3.1 泥漿池設計

為了發揮泥漿的功能，最好在泥漿充分膨潤之後再使用。在一般情況下，使用泥漿沉澱池使挖槽過程中混入泥漿裡的土渣沉澱，同時該池又作為新鮮泥漿的儲漿池使用，但這種方法在泥漿循環速度快的情況下，泥漿會得不到充分的水花膨潤時間。考慮到漏漿等事故時會緊急需要大量的泥漿，所以最好設置新鮮泥漿的專用儲漿池，見圖3。

根據膨潤土的膨潤特性，泥漿應在儲漿池内至少儲存12h，最好24h。

一般泥漿儲漿池采用鋼制儲漿罐，若在地下挖坑作為儲漿池使用，必須防止地面水流入池内。

3.2 泥漿材料選擇

（1）水的選定

在使用地下水、河水或海水等時，要對水質進行檢查。對于膨潤土泥漿，最好使用鈣離子濃度不超過100ppm、鈉離子濃度不超過500ppm和pH值為中性的水。超出這個範圍時，應考慮在泥漿中增加分散劑和使用耐鹽性的材料或改用鹽水泥漿。

（2）膨潤土的選定

鈉膨潤土與鈣膨潤土相比，其濕脹度較大，但容易受陽離子影響。對于水中含有大量的陽離子或在施工過程中可能有顯著陽離子污染時，最好采用鈣膨潤土。膨潤土的種類不同，泥漿的混合濃度、外加劑的種類及摻加濃度、泥漿的循環使用次數等會有很大的差異，所以在選用時要充分考慮成本因素。

（3）CMC的選定

預計有海水混入泥漿時，應選用耐鹽性CMC。當溶解性有問題時，要使用顆粒狀的易溶性CMC。一般CMC的黏度可分為高、中、低三種，越是高黏度的CMC價格越高，但它的防漏效果好。

（4）分散劑的選定

為使泥漿在沉澱槽内容易産生泥水分離，應使用能夠減少泥漿凝膠強度及屈服值的分散劑。對于工程泥漿來說，應首選使用純堿（Na2CO3），但在透水性高的地基内，如果對已經變質的、過濾水量增多的泥漿再使用不适當的分散劑，就會進一步增大槽壁坍塌的危險性，所以在這種情況下，最好使用盡管泥漿變質也不會增加失水量的分散劑（碳酸鈉或三磷酸鈉等分散劑）。

（5）加重劑的選定

一般來說，除重晶石外，其它加重劑較難獲取。

（6）防漏劑的選定

泥漿的漏失通常分大、中、小三種情況，選用防漏劑時要根據漏失的空隙大小而定。一般認為防漏劑的粒徑相當于漏漿層土砂粒徑的10%～15%最好。

3.3 泥漿循環和再生

泥漿循環方式：掘槽時采用正循環，清槽時采用反循環。如圖3所示。

泥漿的再次利用采用重力沉降處理和機械處理并用。目前，機械處理的方法通常是使用振動篩，利用振動篩來分離土渣和泥漿。由所有的篩孔大小來決定可分離土渣的粒徑，篩孔越小，可分離的比率越高，但效率越低，一般用以除去20目（0.77mm）以上的砂或黏土塊。

振動篩是通過強力振動将土渣與泥漿分離的設備，其形式有兩種：一種是雙層單軸圓振動傾斜篩，篩網傾斜度一般為15°～20°，這種形式适用于大塊狀土渣；另一種是雙層雙軸單向振動傾斜篩，篩網傾斜度一般為5°，上下振動，振幅較小。

3.4 泥漿處理及外運

在施工點設置一套由制漿機、旋流器、振動篩和泥漿罐組成的泥漿處理系統，泥漿的制備、儲存、輸送、循環、分離等均由泥漿處理系統完成。此外，在現場修建存土坑和泥漿沉澱池及污水池等，保證泥漿不落地，以減少對環境的污染。經檢查不能再生的泥漿和混凝土澆築置換出的劣質泥漿經沉澱池、旋流器、振動篩分離處理後，用罐車将、固化物運至指定地點廢棄，施工污水經沉澱并達到排放标準後，排入城市下水道管道。

4、成槽施工

4.1 槽段劃分

（1）概述

一般情況下，地下連續牆都不是一次就能做成的，而是把它分隔成很多不同長度的施工段，用1台或是多台挖槽機，按不同的施工順序，分段建成。而且一個槽段，也是用1台挖槽機分幾次開挖出來的，每次完成的工作量叫做一個單元，它的長度就叫單元長度。通常，使用抓鬥時，它的單元長度就是抓鬥鬥齒開度（2～3m）,習慣上把這種抓鬥單元叫做“一抓”，通常一個槽段由2～3抓組成。一般來說，加大槽孔長度，可以減少結構數量，提高牆體的整體防滲性和連續性，還可以提高工作效率，但是泥漿和混凝土用量及鋼筋籠重量也随着增加，給泥漿和混凝土的生産和供應、鋼筋籠的吊裝帶來困難，所以必須根據設計、施工和地質條件等，綜合考慮後确定槽孔長度。

（2）影響槽段劃分的因素

1）設計條件。

① 地下連續牆的使用目的、構造（同柱子及主體結構的關系）、形狀（拐角、端頭和圓弧等）。

②牆的厚度和深度。一般來說，牆厚和深度增大時，槽孔穩定可能有問題，

2)施工條件

①對相鄰建築物或管線的影響；

②槽寬不應小于挖槽機的最小挖槽長度；

③鋼筋籠和預埋件的總重量和尺寸；

④混凝土的供應能力和澆築強度（上升速度應大于2m/h）；

⑤泥漿池的容量應能滿足清孔泥漿和回收泥漿的要求（通常泥漿池容量不小于槽孔體積的2倍）；

⑥在相鄰建築物作用下，有附加荷載或動荷載時，槽長應短些；

⑦必須在規定時間内完成一個槽段時，槽長應短些。

（3）地質條件

挖槽的最關鍵問題是槽壁的穩定性，而這種穩定性取決于地質和地形等條件。遇到極軟的地層、極易液化的砂土層、預計會有泥漿急速漏失的地層、極易發生塌槽的地層時，槽長應采用較小數量值。此時，最小槽孔長度可小些，可隻有一個抓鬥單元長度（約為2～3m）。實際上，槽孔最大長度主要受3個因素制約：鋼筋籠（含預埋件）的加工、運輸和吊裝能力，混凝土的生産、運輸和澆築能力，泥漿的生産和供應能力。一般槽長為5～8m，也有更長或更短的，目前大多數标準都在6m左右。

（4）槽段劃分

槽段劃分時應考慮以下幾個原則：

1）應使槽段分縫位置遠離牆體受力（彎矩和剪力）最大的部位。

2）在結構複雜的部位，分縫位置應便于開挖和澆築施工。

3）在某些情況下，可采用長短槽段交錯配置的布置方式，以避開一些複雜結構節點（牆與柱、牆與内隔牆等）。把短槽作為二期槽段，便于處理接縫。

4）牆體内有預留孔洞和重要埋件，不得在此處分縫。

5）槽段分縫應與導牆（特别是預制導牆）的施工分縫錯開。

6）在可能的條件下，一個槽段的單元應為奇數，如為偶數，挖槽時可能造成斜坡。

4.2 軟土成槽施工

在軟土地基中，地下連續牆采用液壓成槽機直接進行開挖，開挖的土方直接存放于場内的臨時存土坑内，及時用槽車運至指定棄土場。

（1）按槽段成槽劃分，分副施工，标準槽段（6m）采用三抓成槽法開挖成槽，即每幅連續牆施工時，先抓兩側土體，後抓中心土體，防止抓鬥兩側受力不均而影響槽壁垂直度，如此反複開挖直至設計槽底标高為止。異形槽段嚴格按分副分段一次開挖成型。

（2）挖槽施工時，應先調整好成槽機的位置，對于無自動糾偏裝置的成槽機，它的主鋼絲繩必須與槽段的中心重合。成槽機掘進時，必須做到穩、準、輕放、慢提，并用經緯儀雙向監控鋼絲繩、導杆的垂直度。挖完槽後用超聲波側壁儀進行檢測，确保成槽垂直度≤1/300。

（3）異形“T”字形成“L”形槽段，采用對稱分次直挖成槽，即先行開挖一短副，開挖一段深度後，挖另一短副，相互交替施工。不足兩抓寬度的槽段，則采用交替互相搭接工藝直挖成槽施工。

（4）挖槽時，應不斷向槽内注入新鮮聚泥漿，保持聚泥漿面在導牆頂面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。随時檢查泥漿質量，及時調整泥漿符合上述指标并滿足特殊地層的要求。

（5）轉角處異性槽段嚴格按照規定的幾種形式開挖，挖槽施工時一旦發現異常情況應立即停止施工，分析原因并采取相應措施後，再繼續施工。

（6）雨天地下水位上升時，及時加大泥漿比重及黏度，雨量較大時暫停挖槽，并封蓋槽口。

（7）在挖槽施工過程中，若發現槽内泥漿液面降低或濃度變稀，要立即查明是否因為地下水流入或泥漿随地下水流走所緻，并采取相應措施糾正，以确保挖槽繼續正常進行。

4.3 岩層施工

岩層施工工藝流程見圖4。

液壓成槽機抓鬥挖到岩面即停，并使槽底基本持平，在導牆上标出鑽孔位置。在地下連續牆轉角部位向外多沖半個孔位，保證連續牆的完整性。入岩施工分為如下步驟：

（1）采用沖擊鑽機沖擊主孔，泵吸反循環出渣，鑽頭大小和主孔中心距根據牆厚進行調整，主孔間距一般為1.5倍牆厚，充分利用沖擊鑽機沖頻高、出渣快、進尺快的特點。

（2）采用沖擊鑽沖擊副孔（主孔間剩餘的岩牆），泥漿在槽内采用循環出渣，減少重複破碎，這樣可以減少沖擊面積較小時沖擊錘的擺動，保證槽壁垂直。

（3）以沖擊鑽配以方錘（目前常用的為800（600）mm×1200mm），修整槽壁聯孔成槽，沖擊過程中控制沖程在1m以内，并防止打空錘和放繩過多，減少對槽壁的擾動，成槽後輔以液壓成槽機抓鬥清除岩屑。

（4）沖擊鑽鑽入岩層時，采用勤松繩、勤掏渣，防止錘環磨損過大造成斜孔和吊錘。施工過程中每0.5m～1m測量一次鑽孔垂直度，并随時糾偏。變化處采用低錘輕擊、間斷沖擊的方法小心通過。成槽過程見圖5.

（5）針對入岩部分，另需配備沖擊鑽機進行修槽，配備方錘。沖錘大樣圖見圖6.

5、鋼筋籠制作及吊裝

5.1 鋼筋平台設計

由于連續牆特殊的工藝和精度要求，鋼筋籠制作精度必須滿足設計和施工要求，因此将鋼筋籠的平整度≤5mm的混凝土（C20）平台或槽鋼平台上制作加工。鋼筋平台的尺寸根據工程需要的最大副連續牆鋼筋籠尺寸确定，長度一般取最大副的鋼筋籠長加2m，寬度一般取最大副鋼筋籠寬加3m（方便桁架的加工）。

5.2 鋼筋籠加工

（1）鋼筋加工

1）主鋼筋盡量不要采用搭接接頭，以增加有效空間，有利于混凝土的流動；

2）有斜拉鋼筋時，應注意留出足夠的保護層；

3）主筋采用閃光接觸對焊或錐形螺紋連接；

4）鋼筋應在加工平台上放樣成型，以保證鋼筋籠的幾何尺寸和形狀正确無誤；

5）拉（鈎）筋兩端做成直角彎鈎，點焊于鋼筋籠兩側的主筋上。

（2）鋼筋籠的制作

1）按圖紙要求制作鋼筋籠，确保鋼筋的正确位置、根數及間距，焊接牢固。

2）為保證混凝土灌注導管順利插入，縱向主筋放在内側，橫向鋼筋放在外側。

3）縱向鋼筋搭接應采用對焊連接，鋼筋軸線要保證在一條直線上；同一截面的焊接接頭面積不能超過50%，且間隔布置。

4）鋼筋籠除結構焊縫需滿焊及周圍鋼筋交點需全部電焊外，中間的交叉點可采用50%交錯電焊。

5）鋼筋籠成型後，臨時綁紮鐵絲全部拆除，以免下槽時挂傷槽壁。

6）制作鋼筋籠時，在制作平台上預安定位鋼筋柱，以提高工效和保證制作質量；制作出的鋼筋籠須滿足設計和現規範要求。

7）施工前準備好對焊機、弧焊機、電焊機、鋼筋切斷機、鋼筋彎曲機等，且鋼筋經過複核合格。

8）主筋間距誤差±10mm，箍筋間距誤差±20mm，鋼筋籠厚度0～-10mm，寬度±20mm，長度±50mm，預埋件中心位置±10mm。

9）鋼筋籠制作完成後，按照使用順序加以堆放，并應在鋼筋籠上标明其上下頭和裡外面及使用槽段編号等。當存放場地狹小需要鋼筋籠重疊堆放時，為避免鋼筋籠變形，應在鋼筋籠之間加墊方木，堆放時注意施工順序。

5.3 鋼筋籠吊放

當鋼筋籠加工場距槽孔較遠時，可用特制平台車将其運到槽孔附近。

水平吊運鋼筋籠時，必須吊住4點，吊裝時首先把鋼筋籠立直，為防止鋼筋籠起吊時彎曲變形，常用兩台吊車同時操作。為了不使鋼筋籠在空中晃動，可在其下端系上繩索用人力控制，也有使用1台吊車的兩個吊鈎進行吊裝作業的。為了保證吊裝的穩定，可采用滑輪組自動平衡中心裝置，以保證垂直度。

大型鋼筋籠可采用附加裝置---橫梁、鐵扁擔和起吊支架等。鋼筋籠進入槽孔時，吊點中心必須和槽段中心對準，然後緩慢下放。此時應注意起重臂不要擺動。

如果鋼筋籠不能順利入槽時，應馬上将其提出孔外，查明原因并采用相應措施後再吊放入槽。切忌強行插入或用重錘往下壓砸，那會導緻鋼筋籠變形，造成槽孔坍塌，更難處理。

在吊放入槽内過程中，應随時檢測和控制鋼筋籠的位置和偏斜情況，并及時糾正。

（2）鋼筋籠分段連接

當地下連續牆深度很大、鋼筋籠很長而現場起吊能力又有限時，鋼筋籠往往分成2段或3段，第一段鋼筋籠先吊入槽段内，使鋼筋籠端部露出導牆1m，并架立在到牆上，然後吊起第二段鋼筋籠，經對中調正垂直度後即可焊接。焊接接頭一種是上下鋼筋籠的鋼筋逐根對準焊接，另一種是用鋼闆接頭。第一種方法很難做到逐根鋼筋對準，焊接質量沒有保證而且焊接時間很長。後一種方法是在上下鋼筋籠端部所有鋼筋焊接在通長的鋼闆上，上下鋼筋籠對準後，用螺栓固定，以防止焊接變形，并用同主筋直徑的附加鋼筋@300一根與主筋電焊以加強焊縫和補強，最後将上線鋼闆對焊，即完成鋼筋籠分段連接。

5.4 鋼筋籠入槽标高控制

制作鋼筋籠時，選主桁架的兩根立筋作為标高控制的基準，做好标記。下鋼筋籠前測定主桁架位置處的導牆頂面标高，根據标高關系計算好固定鋼筋籠于導牆上的設于焊接鋼筋籠上的吊攀，鋼筋籠下到位後用槽鋼Ⅰ字鋼穿過吊攀将鋼筋籠懸吊于導牆之上。下籠前技術人員根據實際情況下技術交底單，确保鋼筋籠及預埋件位于槽段設計上的标高。

6、混凝土的灌注

6.1 清孔及換漿

（1）沉澱法和置換法

沉澱法是待土渣沉澱到槽孔底部之後再進行清底。置換法則是在挖槽結束後，對槽底土渣進行清除，在土渣還沒有來得及再次沉澱之前，就用新泥漿把槽孔内泥漿置換出槽外。

清底方法不同，清底時間也不同。置換法是在挖槽結束後立即進行，所以對于泥漿反循環工法的挖槽施工，可以在挖槽後立即清底。

沉澱法應在鋼筋籠或埋件吊裝之前進行，但若等待澆築時間太長，可能需要在澆築混凝土之前再次清底。此時由于鋼筋籠和埋件的妨礙，很難清理幹淨。

（2）清底方法

清底方法主要有下面幾種：

1）抽筒換漿法，這是在防滲牆施工中仍在大量采用的清孔方法。它把抽筒下放到孔底後，不斷沖擊孔底淤積物，使其通過底伐進入筒内，達到一定數量後，連同進入筒内的泥漿一并提出槽外，如此反複循環多次，可達到減少孔底淤積和置換不合格泥漿的目的。一般情況下，用抽筒清孔時，按槽體積計算，清孔效率可達100～150m3/d。

2）空氣吸泥法（壓氣法），這是使用空氣升液（壓氣）法來抽吸孔底淤積物和稠泥漿，送到槽孔外，經淨化處理後再回到槽孔内。在較淺的槽孔内，使用空氣吸泥法的效率是比較低的，一般應在大于10m深的槽孔内使用。

3）導管吸泥法，這是利用澆築混凝土用的導管，将其上下端接入砂石泵，作為泵的吸水管放入槽孔内，通過移動導管來抽吸孔底淤泥和稠泥漿。因為混凝土導管本身是不透水的，所以作泵的吸水管正好适用。

有時因吊放鋼筋籠、接頭管或注漿管以及埋設儀器等，使槽孔不能在短時間（4h内）澆築混凝土，孔底淤積物厚度就會增加而超出标準值。此時就可利用已放在孔内的混凝土導管進行上述清孔吸泥工作。這個方法在槽孔深度小于30m左右是可行的，效率較高。如果槽孔太深，移動導管就會比較困難。

4）抓鬥清底。抓鬥可以直接把孔底殘留的淤積物帶出孔外，清底效果比其他方法好。用抓鬥挖槽時，可以把絕大部分土體以固定方式排到槽孔外，它的泥漿密度和含沙量變化不大，而且殘留在孔底的土渣也是很少的，所以這種槽孔的清孔工作很快就可以完成。

5）反循環鑽機吸泥法。當使用反循環鑽機（挖槽機）挖槽時，清孔工作也是很方便的，隻要在挖槽結束後，繼續抽吸孔底殘留土渣和稠泥漿，并用合格泥漿補入孔槽中，很快就會滿足要求。

6.2 混凝土供應

地下連續牆的混凝土是靠導管内混凝土與導管外泥漿面之間的壓力差和混凝土本身良好的和易性與流動性，不斷填滿原來被泥漿占據的空間，而形成連續牆體。所以，要得到質量優良的連續牆，必須具備以下幾個條件：

（1）要生産出品質優良的混凝土拌合物，具有良好的和易性與流動性以及緩凝的特性。

（2）要保證連續不斷地供應足夠數量的混凝土。

對于市政工程，大多采用商品混凝土，隻需要做好現場的檢查工作及保證混凝土供應不間斷，即能滿足連續牆澆築混凝土的要求。

6.3 混凝土灌注

（1）清槽完畢，泥漿經檢查合格後（相對密度≤1.15，含砂率≤4%，pH值7～9，黏度＜25s），4h内開始灌注混凝土。

（2）為保證水下混凝土的灌注能順利進行，灌注前應拟定灌注方案，主要機具應留有備用，灌注前應進行試運轉。

（3）灌注前應複測沉渣厚度，辦理隐蔽工程檢查，合格後及時灌注，其間歇時間不得超過30min，灌注宜連續灌注，不得中斷。

（4）開始灌注時，隔水栓吊放的位置應臨近水面，導管底端到槽底的距離0.3～0.5m。

（5）開灌前儲料鬥内必須有足以将導管的底端一次性埋入水下混凝土中0.5m以上深度的混凝土儲存量，即V≥3.6m3.

（6）混凝土灌注的上升速度不得小于2m/h，每個單元槽段的每個導管灌注間歇時間不得超過30min，灌注宜連續灌注，不得中斷。

（7）随着混凝土的上升，要适時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，嚴禁将導管底端提出混凝土面。提升導管時應避免碰撞挂鋼筋籠。

（8）設專人每30min測量一次導管埋深及管外混凝土面高度，以此判斷兩根導管周圍混凝土面的高差（要小于0.5m），并确定導管埋入混凝土中的深度和拆管數量。

（9）在一個槽段内同時使用兩根導管灌注時，其間距應不大于3m，導管距槽段端頭不宜大于1.5m，槽内混凝土面應均衡上升，各導管處的混凝土表面的高差不宜大于0.5m，終澆混凝土面高程應高于設計要求0.5m，鑿去浮漿及牆頂0.5m高混凝土後使符合設計标高内的混凝土質量滿足設計要求。混凝土灌注示意圖見圖7。

（10）在灌注作業時，若發現導管漏水、堵塞或導管内混入泥漿，應立即停灌并進行處理，作好記錄。

（11）灌注混凝土時，每個單元槽段應留置一組混凝土抗壓試塊、一組混凝土抗滲試塊。

（12）灌注混凝土時，槽段内的回收泥漿全部抽回泥漿池，經沉澱和處理後，符合要求的繼續使用，不符合要求的按規定棄掉。

7、鎖扣管下放及頂拔

7.1 鎖扣管施工工藝

（1）鎖扣管的結構

鎖扣管通常是用無縫鋼管制作的，鋼管的壁厚8～15mm，每節長度5～10m。

鎖扣管的外徑通常等于設計牆厚，也有比牆厚小1～2cm的。

鎖扣管的連接方式主要有以下3種：内法蘭螺栓連接；銷軸連接；螺栓-彈性錐套連接。

（2）鎖扣管的起拔

目前比較常用的有頂升架與吊機配合起拔，連續牆混凝土開始灌注後4h用吊機或液壓頂升機上提一次鎖扣管，第一次上提0.2～0.3m，馬上放下，以後每間隔3h上提一次，提高0.5～1m再放下，如此往複進行。當牆頂混凝土灌注完6h（混凝土全部初凝後），将鎖扣管拔出槽後，清洗幹淨，放在平整的地面上。為了準确掌握鎖扣管起拔的時間，工地在施工前及時掌握該槽段混凝土采用水泥的初凝情況，并在澆築混凝土時作現場試件初凝試驗。

7.2 鎖扣管施工方法

（1）當槽段開挖、清槽完成後，吊放鎖扣管，然後吊裝鋼筋籠，最後将鎖扣管背與未開挖土體間間隙用粗砂或小碎石填滿，鎖扣管與導牆間的間隙用木楔塞滿。如不用鎖扣管，這吊放時位置應當相當準确，下放時速度不應太快，防止擺動，防止鋼筋在混凝土澆築過程中的擺動以及串漿後影響下個槽段的成槽。

（2）槽段混凝土灌注過程中每3個小時松動一次鎖扣管，混凝土灌注完成6h後拔出鎖扣管，進行二期槽段開挖，完成後刷壁、下籠，澆築二期槽段混凝土。

7.3 鎖扣管頂拔方法

（1）鎖扣管吊裝就位後，随着安裝液壓頂管機。

（2）為了減小鎖扣管開始頂拔時的阻力，在混凝土開澆以後4h或混凝土面上升到15m左右時，啟動液壓頂管機頂動鎖扣管，但盡量減少頂升高度，不使管腳脫離插入的槽底土體，以防管腳處尚未達到終凝狀态的混凝土坍塌。

（3）開始拔鎖扣管的時間，以開始澆灌混凝土時所做的混凝土試塊達到終凝狀态所經曆的時間為依據，如沒做試塊，開始頂拔鎖扣管在開始澆築混凝土6h以後，如商品混凝土摻加過緩凝型減水劑，開始頂拔鎖扣管時間還需延遲。

（4）在頂拔鎖扣管過程中，根據現場混凝土澆築記錄表計算鎖扣管允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。

（5）鎖扣管由液壓頂管機頂拔，履帶吊協同作業，分段拆卸。

8、勞動力組織

勞動力組織人員配置見表

9、機具設備配置

連續牆施工機具設備配置見表

10、質量控制要點

10.1 導牆施工的質量控制要點

（1）内牆面與地面縱軸線平行度誤差為±10mm。

（2）内外導牆間距誤差為±10mm。

（3）導牆内牆面垂直度誤差為5‰。

（4）導牆内牆面平整度為3mm。

（5）導牆頂面平整度為5mm。

10.2 泥漿的質量控制要點

（1）泥漿制作所用原料符合技術性能要求，符合制備的配合比。

（2）泥漿制作中每班進行二次質量指标檢測，新拌泥漿應存放24h後方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。

（3）混凝土置換出的泥漿，應進行淨化調整到需要的指标，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調淨的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。泥漿調整、再生及廢棄标準見表。

（4）泥漿檢測頻率見表。

10.3 成槽施工的質量控制要點

10.3.1 成槽施工的垂直度控制要點

（1）挖槽時，應加強觀測，确保槽位、槽深、槽寬和垂直度符合設計要求。

（2）鑽進速度應小于排渣和供漿速度，避免發生埋鑽或速度過快引起軸線偏斜。

（3）終槽深度必須保證設計深度，同一槽段内，槽底深度必須保持平整。

（4）槽段終槽深度應根據設計入岩深度要求，參照地質剖面圖的岩層标高、成槽時的鑽進速度和鑒别槽底岩屑樣品等綜合确定。同一槽段開挖深度宜一緻，遇有特殊情況應會同監理和設計人員研究處理。

（5）槽段開挖完畢，應檢查槽位、槽深、槽寬及槽壁垂直度，合格後進行清槽換漿工作。槽段開挖精度應符合下列要求：

1）垂直度不得大于0.3％；

2）槽深允許誤差為： 100mm，-200mm；

3）槽寬允許誤差為： 50mm。

10.3.2 成槽施工防坍控制要點

（1）挖槽過程中應保持護壁泥漿高于地下水位并不低于導牆面下50cm，并随時補充新鮮泥漿，保證槽内泥漿性能，穩定槽壁。整個挖槽過程中必須注意防止泥漿惡化，超過允許值，特别是在導牆内有滲漏水流時，或遇大雨天氣或牆體槽壁已有坍塌現象，應及時換成儲漿池中密度、黏度均較大的新鮮泥漿。

（2）加快施工速度，應在清槽換漿完成後3～4h以内将鋼筋籠吊裝完畢，進行混凝土澆築。

10.3.3 清底換漿質量控制要點

（1）清理槽底和置換泥漿結束1h後，槽底沉渣厚度應符合下列規定：

1）承重牆應不大于100mm；

2）非承重牆應不大于300mm。

（2）膨潤土泥漿的原材料選擇和使用必須經試驗室檢驗合格後才可現場進料使用。

（3）拌制泥漿前，應根據地質條件、成槽方法和用途等進行泥漿配合比的設計，泥漿由泥漿攪拌機高速攪拌6～8min，試驗合格後方可使用。制備泥漿的性能指标應符合表5規定。

（4）新拌制的泥漿應存放24h以上，使黏土或膨潤土充分水化後方可使用。

（5）泥漿的制作、使用，要嚴格按技術操作要求進行，不同施工階段應在适當的時間和位置進行取樣試驗，按試驗結果判斷新泥漿的可使用性、再生和修正配合比等措施，确保成槽精度和施工安全。

（6）槽段周圍要采取排水措施，防止地面水和雨水流入槽内，破壞泥漿性能。當地下水含鹽或其他化學污染時，必須采取措施以保證泥漿質量。

（7）施工期間，槽内泥漿必須高于地下水位1.0m以上，并且不低于導牆頂0.5m。在容易産生泥漿滲漏的土層中挖槽時，應适當提高泥漿黏度，增加泥漿儲備量，并備有堵漏材料。當發生泥漿滲漏時，應及時堵漏和補漿，使槽内泥漿面保持正常高度。

（8）成槽後泥漿在槽内靜止時間不能過長，否則應随時向槽内補充新泥漿進行調整，保持泥漿的漿位，并注意觀察液面和周圍施工條件的變化。

（9）在槽段開挖結束後，灌注槽段混凝土前，應進行槽段的清底換漿工作，以清除槽底沉渣，置換出槽内稠泥漿，直至沉渣厚度、槽内泥漿指标均符合設計要求為止。即清槽後測定槽底以上0.2～0.5m處的泥漿相對密度應小于1.5，含砂率不大于4%，槽底沉渣厚度小于100mm。

（10）混凝土置換出的泥漿，應進行淨化調整到需要的指标，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調淨的泥漿應按環境保護的有關規定處理。

（11）清底置換時，應注意保持槽内始終充滿泥漿，以維持槽壁的穩定。

10.4 鋼筋網片制安質量控制要點

（1）鋼筋平台按照設計要求，保證在同一平面内的平整度（≤5mm）。

（2）鋼筋籠的主筋采用閃光對焊連接，要求兩根主筋軸線對中及紋理對應，保證對焊質量符合規範要求。

（3）鋼筋籠桁架筋質量控制，保證桁架内撐筋的加工精度與桁架的焊接質量，保證焊接長度符合規範要求（雙面焊接≥5d）。

（4）保證鋼筋籠的吊筋安裝精度（吊筋下緣高度-支撐鋼軌高度=到牆面到鋼筋籠底的高度），保證連續牆鋼筋籠入槽精度。

（5）鋼筋籠鋼筋的混凝土保護層厚度符合設計要求。為保證鋼筋籠的保護層厚度，必須采用鋼闆定位墊塊焊接在鋼筋籠外側的設計位置上。

（6）為保證鋼筋籠在起吊過程中具有足夠的剛度，除縱向設置桁架外，根據需要加設斜撐和橫撐補強。

（7）鋼筋籠應檢查合格，并得到監理的認可後，方可吊裝入槽。鋼筋籠的制作和入槽安置應符合設計要求。

（8）在運輸和入槽過程中，不得産生不可恢複的變形，如有變形不得強行入槽。鋼筋籠的吊點位置、起吊方式和固定方法應符合設計和施工要求。4級以上大風時不得吊放鋼筋籠。

（9）鋼筋籠和導管吊放入槽、施工接頭安裝固定自檢合格後，上報監理對單元槽段進行隐蔽工程驗收，得到監理的檢驗認可後，灌注水下混凝土。

10.5 混凝土澆築質量控制要點

連續牆混凝土的質量形成過程分為：原材料選定及配合比設計 混凝土拌合及運輸 澆注水下混凝土前的準備 澆注水下混凝土。這幾個階段中原材料選定及配合比設計是混凝土本身質量及質量形成的重要階段，通過采取科學化的、嚴格的試驗手段和管理措施，混凝土本身品質較容易得到控制，而其餘幾階段影響混凝土質量的因素較多，為确保連續牆混凝土質量，對上述幾階段采取以下措施：

(1)混凝土的拌合及運輸

1）将商品混凝土拌和站質量管理納入工程創優目标管理範圍，督促拌和站根據混凝土的質量技術性能要求制定相應的控制措施。

2）拌和站每次攪拌前，應檢查拌合、計量控制設備的狀态，保證按施工配合比計量拌合。同時根據材料的狀況及時調整施工配合比，确保調整各種材料的使用量。

3）制定切實可行、準時的混凝土運輸線路，并根據使用情況編排好拌和、運輸計劃，保證在規定時間内準時運到，确保現場的連續澆注。

（2）混凝土澆築前的準備工作

1）混凝土導管、料鬥等孔口用具安放到位，準備好提升料鬥的吊機。

2）做好電力、動力、照明等準備工作。

（3）混凝土澆注時的注意事項

1）第一次澆注要保證槽底混凝土上升到導管底部0.5m以上。

2）混凝土供應要連續，混凝土上升速度不小于2m/h，保證混凝土澆注過程連續。

3）混凝土澆注過程中，要适時提升和拆卸導管，導管底端埋入混凝土面以下一般保持1.5～3.0m，嚴禁将導管底端提出混凝土面。提升導管時應避免碰撞挂鋼筋籠。

4）每30min測量一次導管埋深及管外混凝土面高度，判斷兩根導管周圍混凝土面得高差（要小于0.5m），并由此确定導管埋入混凝土中的深度和拆管數量。

10.6 接縫質量控制要點

(1)施工接頭應能承受混凝土的側壓力，傾斜度應不大于0.4%，不緻于妨礙下一槽段的開挖，且能有效地防止混凝土繞過接頭管外流。

（2）使用接頭管接頭安裝前，應對接頭管逐段進行清理和檢查，清理管面，并在管外壁面塗刷隔離劑。接頭管宜用吊車安裝，中心對準槽段中心位置，垂直并緩慢地緊貼槽段插入槽内底部，管連接處應密封，防止混凝土在底部或連接處漏入管内。

（3）刷壁要求在鐵刷上沒有泥才可停止，一般需要刷20次，确保接頭面的新老混凝土結合緊密。可實際情況往往刷壁的次數達不到要求，這就有可能造成兩幅牆之間夾有泥土，首先會産生嚴重的滲漏，其次對地下連續牆的整體性有很大影響。

11、安全注意事項

11.1 施工現場的安全注意事項

（1）施工現場和生活區建立門衛和巡邏護場制度，巡邏人員佩戴執勤标志，人員出入施工現場憑證，外部人員進入進行登記。

（2）各種車輛嚴格遵守交通規則，施工現場内行車速度不大于5km/h，嚴禁酒後駕車。

（3）施工現場的布置應符合防火、防爆、防洪、防雷電等安全規定和文明施工的要求，按批準的總平面布置圖進行布置。

（4）現場道路應平整、堅實、保持暢通，危險地點應懸挂規定的标牌，施工現場設置大幅安全宣傳标語。

（5）現場的生産、生活區要設足夠的消防水源和消防設施，組成一個15～20人的義務消防隊，所有施工人員要熟悉并掌握消防設備的性能和使用方法。

（6）各類房屋、庫棚、料場等的消防安全距離和爆破材料存放地點應符合公安部門的規定辦公及居住室内不得堆放易燃易爆物品；嚴禁在木工加工場、料庫等處吸煙；現場的易燃雜物，應随時清除；嚴禁在有火種的場所或其近旁堆放易燃易爆材料。

（7）氧氣瓶不得沾染油脂，乙炔發生器必須有防止回火的安全裝置，氧氣瓶與乙炔發生器要隔離存放。

（8）施工現場的臨時用電，嚴格按照《施工現場臨時用電安全技術規範》JGJ46-88的規定執行。

（9）進場人員必須按規定配戴安全防護用品。各類施工機械都要制定安全操作規劃，并挂牌明示。起重設備運轉時要有專人指揮，吊臂及重物不得站人或者通過。所有危險處都要有警示牌。

11.2 成槽機及吊車等機械的安全注意事項

（1）采用液壓抓鬥和沖擊鑽機開挖槽段時，吊臂下不得站人，行人也不得從吊臂和吊鬥下通過。抓鬥裝車時，吊臂的旋轉半徑範圍内不得有人。

（2）槽段挖出後應随即灌注水下混凝土，不能馬上灌注時，敞口的槽段必須設欄杆防護，以防行人落入槽内。導牆完成後都要設欄杆防護。

（3）槽段兩側不得堆放重物，零星散料放于槽口2m以外。挖槽作業時，主機下必須鋪墊厚度不小于3cm的鋼闆，以擴散接地壓力。

（4）吊放鋼筋籠，主副鈎必須密切配合，設專人指揮，吊臂旋轉範圍内不得站人，指揮人員亦必須站在旋轉範圍以外。

（5）汽車吊起吊重物時，必須放下支腿并墊牢。

（6）起拔接頭管時，不得用吊機起拔。用液壓千斤頂起拔時，油泵油路附近不許站人。

（7）抓鬥式成槽機安全操作措施。

1）成槽機運至工地後，按随機使用說明書和附件表對大件和附件進行點收，并查驗合格證明資料。

2）檢查主機的發動機、液壓系統、電腦系統、離心泵、礫石分離機、除砂器以及主機吊臂、鋼絲繩、滑輪、走行系統的外部狀态，有無運輸途中的損傷、變形等。

3）在外商派遣人員的指導下，進行組裝、試車，并對機組人員進行正規培訓、試操作，直到能單獨操作，試抓槽段，并經考試合格後發證上機。

4）成槽作業前必須由機組人員對整機各部位先行檢查，試機10min後再進行作業。

5）成槽機的縱軸要調整到與槽段縱軸一緻，作業時應輕放慢放，不得碰撞導牆。

6）下班後成槽機應停于距槽段10m以外，對成槽機頭進行清洗，并檢查各部件運轉情況，緊固一遍螺栓，補充潤滑油。

（8）大型吊裝作業安全措施

1）大型吊機使用前要對動力、傳動部分和吊臂、繩索作一次全面檢查，主要檢查外部各種螺栓有無松動、動力及傳動部分運轉是否良好、桁式吊臂有無變形、繩索有無破損、刹車是否可靠等，并在使用前進行試車、試吊。

2）大型吊機要按吊臂俯角大小折減起重量，吊重不得超過限值。

3）吊臂下合旋轉半徑範圍内不得站人或者通過，作業時有專人指揮，操作手要能看到指揮者和起吊物。

4）雙機起吊同一重物要事先對雙機操作手交代作業步驟和操作要點并下作業指導書

12、生态環境控制措施

（1）對城市綠化，在施工範圍内嚴格按照法規執行。合理布置施工場地，生産、辦公設施布置在征地紅線以内，盡量不破壞原有的植被，保護自然環境。

（2）嚴格履行各類用地手續，按規劃的施工場地組織施工，不亂占地、不多占地。

（3）對施工中可能遇到的各種公共設施，制定可靠的防止損壞和移位的實施措施，向全體施工人員交底。

（4）施工場地采用硬式圍擋，施工區的材料堆放、材料加工、出渣及出料口等場地均設置圍擋封閉。施工現場以外的公用場地禁止堆放材料、工具、建築垃圾等。

（5）工程竣工後搞好地面恢複，恢複原有植被，防止水土流失。

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