1、長螺旋鑽孔灌注樁設計：樁徑500mm，樁端進行⑦層全風化泥岩層，不小于500mm， C30混凝土，鋼筋籠主筋為6C12，螺旋箍筋A6

＠100/200，加密長度為樁頂2000mm，内加強箍C12＠2000，混凝土充盈系數不小于1.1， 控制好鑽進速度，壓灌砼壓力及撥鑽速度是質量控制的關鍵。質量控制點還包括樁位、垂直度、孔深、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及計劃。

2、高層部分采用旋挖鑽孔灌注樁，樁端後注漿工藝，樁直徑為800mm，樁端置于⑨層中風化泥岩層，混凝土設計強度等級采用C35，成孔完成後，采用反循環法工藝對成渣進行清理，沉渣厚度控制在50mm以内，鋼筋籠主筋為10C14，螺旋箍筋A8＠100/200，加密長度為樁頂5000mm，内加強箍C14＠2000，混凝土澆灌采用導管澆築，質量控制點為樁位、垂直度、樁長、沉渣厚度等，需提前做好施工方案及計劃。

施工及驗收标準及依據：

1、施工圖紙、合同、施工組織設計及計劃

2、建築地基基礎工程施工質量驗收規範GB50202-

2002

3、混凝土結構工程施工質量驗收規範GB50204-

2002

4、建築地基基礎設計規範GB50007-2011

5、建築樁基技術規範 JGJ 94-2008

6、建築樁基檢測技術規範JGJ106-2003

7、10SG813鋼筋混凝土灌注樁

8、 11G101-3混凝土結構施工圖平面表示方法制圖規則和構造詳圖（獨立基礎、條形基礎、筏闆基礎

及樁基承台）

9、12G901-3混凝土結構施工鋼筋排布規則與構造

詳圖(獨立基礎、條形基礎、筏形基礎、樁基承台） 及現行相關規範、标準、圖集等

1 長螺旋鑽孔灌注樁

長螺旋鑽孔泵送超流态砼後置鋼筋籠技術是由日本的CIP 工法演變而來的，它與普通鑽孔樁不同，它采用專用長螺旋鑽孔機鑽至預定深度，通過鑽頭活門向孔内連續泵注超流态混凝土，至樁頂為止，然後插入鋼筋籠而形成的樁體，是一種新型的樁基礎施工手段。超流态混凝土灌注樁應用廣泛， 不受地下水位限制，所用混凝土流動性強，骨料分散性好， 所用螺旋鑽機即可鑽孔又可壓灌混凝土，操作簡便，混凝土灌注速度快，成樁質量好，降低造價。是2005年建設部推廣的十大技術之一

目前我公司已有監理該項技術的案例，如新雲生物科技術有限公司工程采用該項技術，取得了良好的效益；目前正在實施的有楚雄州人民醫院全科醫生綜合用房工程、楚雄州種豬場公租工程等。

• 超流态混凝土流動性好，石子能在混凝土中懸浮而不下沉， 不會産生離析，放入鋼筋籠容易；
• 樁尖無虛土，防止了斷樁、縮徑、塌孔等施工通病，施工質量容易得到保證；
• 穿硬土層能力強，單樁承載力高、施工效率高，操作簡便；
• 低噪音、不擾民、不需要泥漿護壁、不排污、不擠土、施工現場文明；
• 綜合效益高，工程成本與其他樁型相比比較低廉。
• 該工法設計計算采用幹成孔鑽孔灌注樁設計方法，其設計計算指标應采用幹成孔鑽孔灌注樁指标（指标值大于泥漿護壁鑽孔樁小于預制樁）。

本工法适用于建（構）築物基礎樁和基坑、深井支護的支護樁，适用于填土層、淤泥土層、沙土層及卵石層，亦适用于有地下水的各類土層情況，可在軟土層、流沙層等不良地質條件下成樁。樁徑一般采用500mm～800mm。

超流态混凝土灌注樁是利用長螺旋鑽機鑽孔至設計标高， 停鑽後在提鑽的同時通過設在内管鑽頭上的混凝土孔，壓灌超流态混凝土，壓灌至設計樁頂标高後，移開鑽杆将鋼筋籠壓入

樁體。在壓灌混凝土到樁頂時，灌入的混凝土要超出樁頂50cm， 以保證樁頂混凝土強度。

• 地上、地下障礙物都處理完畢，達到“三通一平”。施工用臨時設施準備就緒。
• 場地标高一般為承台梁的上皮标高，并經過夯實或碾壓。分段制作好鋼筋籠，參照設計。
• 根據圖紙放出軸線及樁位點，布設超水平标高木樁，并經過驗收簽認。
• 施工前作成孔試驗，數量不少于2根。
• 選擇和确定鑽孔機進出路線和鑽孔順序，制定施工方案。

• 水泥：采用42.5級礦渣矽酸鹽水泥。有産品合格證，出廠檢驗報告和進場複驗報告。
• 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%，有進場複驗報告。
• 石子：卵石或碎石，含泥量不大于2%。有進場複驗報告。
• 水：自來水或不含有害物質的潔淨水。
• 鋼筋：鋼筋的品種，級别或規格必須符合設計要求，有産品合格證，出廠檢驗報告和進場複驗報告，表面清潔無老鏽和油污。
• 外加劑、摻合料：根據施工需要通過試驗确定。有出廠質量證明文件、檢測報告，複試報告。

8 施工工藝流程

8.1鋼筋進場和複試取樣

①鋼筋進入施工現場後，項目部由專人及時填寫《送檢委托 單》，内容包括産品名稱、産地、品種、規格、型号、進貨數量、進貨日期、使用部位及堆放場地，并附産品質量證明單或産品合格證原件，當無原件時可使用加蓋經銷商單位紅章的複印件，監理單位進行抽樣送檢。

鋼筋原材料1

鋼筋原材料2

②取樣人員應根據現行有效的規範、标準所規定的取樣方法， 确定取樣數量和頻率。嚴禁制作不規範的試樣和假試樣，對樣品的有效性負責。原材料進場除按标準進行物理外，對尺寸、外觀及型号等應予檢查。

③同品種材料現場取樣數量較多時，應做樣品标識，标識内容包含規格、型号、批号、取樣地點或使用部位等信息，以免樣品之間混淆。

監理工程師見證取樣

監理工程師見證取樣

各型号鋼筋的現場批号統計

見證取樣标識

④對于一次樣品檢驗不合格的，應及時通知建設單位或監理單位，進行雙倍取樣複試。複試仍為不合格的，将做清退出場、不得用于工程的處理，對已複試合格的鋼筋原材立标識牌并注明使用部位。

已送檢合格的鋼筋原材料

根據不同的地質及工程情況，選擇不同的施工機械相配合。

常用樁機主要技術參數

施工機械（鏟車、振動錘）

履帶式長螺旋樁機

中型挖掘機

10 定位測量放線

①以業主提交的測量控制基準點為控制點，建立閉合導線控制網， 測定樁中心點，并報監理公司驗收簽字認可後開始放放樁位（監理對樁位進行複查）。

②按施工圖用全站儀或經緯儀、鋼尺放樁位，并作好記錄、校驗、複檢，由監理單位現場驗收。

③樁位用鋼筋或竹片做好标記，并加以保護，以便施工樁位定位。測量工程師進行控制測量

④施工樁位一般使用竹片或鋼筋頭進行施放，每個樁位應注明柱位編号。

已施放的樁位（帶樁号标識）

⑥因樁位較多，必須每隔十個樁位施放一個較為基準樁位，此基準樁位采用木樁及鋼釘施放，并在基準樁上标明樁位編号，施工時可用此基準樁對相鄰樁位進行複核。

現場複測樁位

對樁位、關閉鑽頭封口

樁機塔架上的垂直度标識

②正常鑽進速度可控制在1～1.50m/min ，鑽進過程中， 如遇到卡鑽、鑽機搖晃、偏移，應停鑽查明原因，采取糾正措施後方可繼續鑽進。

③鑽出的土方及時清理，并統一轉移到指定的地方堆放。

清理打樁棄土

④用鑽杆上的孔深标志控制鑽孔深度，鑽進至設計要求的深度及土層，經現場監理員驗收方可進行灌注混凝土施工,監理做好相關記錄

按設計要求終孔（孔深）

按設計要求終孔（施工電流）

一些樁機電子控制器

終孔中間驗收

12 砼泵送料成樁

①地泵安放位置應合理，輸送混凝土的管路盡量減少彎管，以利輸送混凝土。

泵機安放于施工便道旁邊

②進場的混凝土必須符合設計及規範要求，混凝土塌落度應控制在180～220mm并具有較好的和易性、流動性，現場檢驗混凝土塌落度， 不合格要求的砼不得用于工程。

混凝土坍落度實驗

混凝土放料

④提升鑽杆接近地面時，放慢提管速度并及時清理孔口渣土，以保證樁頭混凝土質量。

⑤有專人負責觀察泵壓與鑽機提升情況，鑽杆提升速度應與泵送速度相匹配，灌注提升速度控制在2.5m/min，嚴禁先提鑽後灌料，确保成樁質量，混凝土灌注必須灌注至地表。

⑥每台樁機每台班制作試塊一組，并由專人負責，按規範要求制作， 養護和送檢，齡期28天，砼試塊規格為：150×150×150mm。

混凝土試塊制作

12 鋼筋籠的制作

① 鋼筋籠制作順序大緻是先将主筋的間距布置好，待固定住加強箍筋，主筋與箍筋焊接固定後，再點焊螺旋箍筋。

鋼筋籠預制（螺旋筋下料）

鋼筋籠預制（主筋焊接）

鋼筋籠預制（加勁箍焊接）

② 主筋搭接采用雙面搭接焊，接長度5d，并保證主筋同心度；

檢查主筋搭接長度

③鋼筋籠制作後，應如實填寫質量檢驗表，必須經監理工程師檢查和批準後才能使用。

質檢員對成品鋼筋籠進行檢查

鋼筋籠驗收合格後進行噴漆标識

鋼筋籠驗收合格後立标識牌

• 下插鋼筋籠施工

①改造樁機，将長螺旋施工灌注與下鋼筋籠一體化，砼灌注後三分鐘内立即開始插籠，減少時間差，減小插籠難度。

② 長螺旋鑽機成孔、灌注混凝土至地面後及時清理地表土方，立即進行後插鋼筋籠施工。把檢驗合格的鋼筋籠套在鋼管上面，上面用鋼絲繩挂在設置于法蘭的鈎子上。

清理樁頭地表土方

套鋼筋籠施工

樁機起吊鋼筋籠

鋼筋籠對位

③因鋼筋籠較長，下插鋼筋籠必須進行雙向垂直度觀察，使用雙向 線垂成垂直角布置，發現垂直度偏差過大及時通知操作手停機糾正， 下籠作業人員應扶正鋼筋籠對準已灌注完成的樁位。

鋼筋籠下插過程中的調直

④下籠過程中必須先使用振動錘及鋼筋籠自重壓入，壓至無法壓入時再啟動振動錘，防止由振動錘振動導緻的鋼筋籠偏移，插入速度宜控制在1.2-1.5m/min。

⑤ 鋼筋籠下插到設計位置後關閉振動錘電源，最後摘下鋼絲繩， 用長螺旋鑽機把鋼管和振動錘提出孔外，提出過程中每提3米開啟振動錘一次，以保證混凝土的密實性。

水準儀控制鋼筋籠頂施工标高

下放鋼筋籠導管

13 施工過程記錄

在整個施工過程中，設專人監測并做好施工記錄，記錄要求準确、及時，每完成一條根樁需報現場監理工程師簽字驗收。

監理工程師對整條樁的施工過程進行驗收确認

成樁後，在不影響後續成樁的前提下，及時組織設備和人員清運打樁棄土，清土時需注意保護完成的樁體及鋼筋籠，棄土應堆放至指定地點，确保施工連續進行。

灌注混凝土樁施工完畢28天後進行檢測，由專業檢測單位進行檢測試驗，檢測樁位由監理單位及建設單位進行會審後确定，施工單位配合進行樁帽的制作工作。

樁頭浮漿的破除

制作好的樁帽

靜載實驗

長螺旋鑽孔灌注樁圖紙

長螺旋鑽孔灌注樁圖紙說明

質量标準

保證項目

1. 灌注樁的原材料和混凝土強度必須符合設計要求和施工規範的規定。
2. 成孔深度必須符合設計要求。以摩擦力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于150mm；以端承力為主的樁，沉渣厚度嚴禁大于50mm。
3. 實際澆築混凝土量，嚴禁小于計算體積。
4. 澆築混凝土後的樁頂标高及浮漿的處理，必須符合設計要求和施工規範的規定。

成品保護

1. 鋼筋籠在制作、運輸和安裝過程中，應采取措施防止變形。吊入鑽孔時，應有保護墊塊。或墊管和墊闆。
2. 鋼筋籠在插入孔時，應保證其垂直度。
3. 灌注樁施工完畢進行基礎開挖時，應制定合理的施工順序和技術措施，防止樁的位移和傾斜。并應檢查每根樁的縱橫水平偏差。

2、鋼筋的出廠證明或合格證以及鋼筋試驗單抄件。

3、試樁的試壓記錄。

4、補樁的平面示意圖。

5、灌注樁施工記錄。

6、混凝土試配申請單和試驗室簽發的配合比通知單。

7、混凝土試塊28d标養抗壓強度試驗報告。

8、商品混凝土的出廠合格證。

常見質量缺陷的原因及控制技術 1、導管堵塞

由于混凝土配比或塌落度不符合要求、導管過于彎折或者前後台配合不夠緊密。

控制措施：

1. 保證粗骨料的粒徑、混凝土的配比和塌落度符合要求。
2. 灌注管路避免過大變徑和彎折，每次拆卸導管都必須清洗幹淨。
3. 加強施工管理，保證前後台配合緊密，及時發現和解決問題。2、偏樁

一般有樁平移偏差和垂直度超标偏差兩種。多由于場地原因， 樁機對位不仔細，地層原因使鑽孔對鑽杆跑偏等原因造成。

控制措施：

1. 施工前清除地下障礙，平整壓實場地以防鑽機偏斜；
2. 放樁位時認真仔細，嚴格控制誤差。
3. 樁機的水平度和垂直度在開鑽前和鑽進過程中注意檢查複核。

3、斷樁，夾層

由于提鑽太快泵送砼跟不上提鑽速度或者是相鄰樁太 近串孔造成。

控制措施：

1. 保持砼灌注的連續性，可以采取加大砼泵量，配備 儲料罐等措施。
2. 嚴格控制提速，确保中心鑽杆内有0.1 m3 以上的混凝土，如灌注過程中因意外原因造成灌注停滞時間大于混 凝土的初凝時間時，應重新成孔灌裝。

4、樁身砼強度不足

壓灌樁受泵送混凝土和後插鋼筋的技術要求，塌落度 一般不小于18--20cm，因此要求和易性好。配比中一般加 粉煤灰，這樣砼前期強度低，加上粗骨料粒徑小，如果不 注意對用水量的控制仍容易造成砼強度低。

控制措施：

1. 優化粗骨料級配。大塌落度砼一般用0.5--1.5 cm碎石，根據樁徑和鋼筋長度及地下水情況可以加入部分2-- 4cm碎石，并盡量不要加大砂率。
2. 合理選擇外加劑。盡量用早強型減水劑代替普通泵

送劑。

1. 粉煤灰的選用要經過配比試驗以确定摻量，粉煤灰 至少應選用II級灰。

5、樁身砼收縮

樁身回縮是普遍現象，一般通過外加劑和超灌予以解決，施工中保證充盈系數>1。

控制措施：

1. 樁頂至少超灌1.0m，并防止孔口土混入。
2. 選擇減水效果好的減水劑。 6、樁頭質量問題

多為夾泥、氣泡、砼不足、浮漿太厚等，一般是由于操作控制不當造成。

控制措施：

1. 及時清除或外運樁口出土，防止下籠時混入砼中。
2. 保持鑽杆頂端氣閥開啟自如，防止砼中積氣造成樁頂砼含氣泡。
3. 樁頂浮漿多因孔内出水或砼離析造成，應超灌排除浮漿後才終孔成樁。
4. 按規定要求進行振搗，并保證振搗質量。

一般随砼收縮而出現，有時由于樁頂鋼筋籠固定措施 不當造成。

控制措施：

1. 避免砼收縮從而防止籠子下沉。
2. 籠頂必須用鐵絲加支架固定，12小時後才可以拆除。 8、鋼筋籠無法沉入

多由于砼配合比不好或樁周土對樁身産生擠密作用。

控制措施：

1. 改善混凝土配合比，保證粗骨料的級配和粒徑滿足 要求。
2. 選擇合适的外加劑，并保證砼灌注量達到要求。
3. 吊放鋼筋籠時保證垂直和對位準确。

9、鋼筋籠上浮

由于相鄰樁間距太近在施工時砼串孔或樁周土壤擠密作用造成前一支樁鋼筋籠上浮。

控制措施：

1. 在相鄰樁間距太近時進行跳打，保證砼不串孔，隻要樁初凝後鋼筋籠一般不會再上浮。
2. 控制好相鄰樁的施工時間間隔。10、樁底不能入岩

幹鑽施工時入岩難度較大，鑽進工藝選擇不當，鑽頭和螺旋葉片設計不當時長螺旋鑽孔根本不能入岩。

控制措施：

1. 鑽頭一定用錐型，避免二翼，三翼等端部平的鑽頭，切削韌要用大塊。
2. 鑽杆螺距至少250mm，防止鑽頭部位擠土而發生堵塞現象。
3. 鑽頭加水冷卻。對要求入中風化岩較深的φ800樁可以泵送加入高壓水冷卻鑽頭。
4. 對岩石硬度大或很破碎的地層也可以用大口徑潛孔錘鑽入後再用螺旋鑽複孔。

主要與鑽孔入岩和樁底嵌固情況有關，在粘性土地層 中施工與進展速度也有一定關系。

控制措施：

1. 增加入岩程度是最好的措施 。
2. 對嵌岩樁一定要在砼帶壓灌注一定量後才可以提鑽， 以保證樁底嵌固良好。
3. 在粘土層中鑽孔時要加快進展速度，以防螺旋鑽的 離心作用在鑽孔壁上造成泥皮而降低樁摩阻力。
4. 盡量選用60泵施工，以增強泵送時孔内壓力，加大 砼的充盈性。

先插鋼筋籠方式

先插鋼筋籠方式

旋挖樁控制要點（簡述）

（針對楚雄“雍和居”住宅小區工程場地及地質情況擇選）

2008

處理

《建築樁基技術規範》JGJ94-

Ⅰ 泥漿的制備和

• 除能自行造漿的黏性土層外，均應制備泥漿。泥漿制備應選用高塑性黏土或膨潤土。泥漿應根據施工機械、工藝及穿越土層情況進行配合比設計。
• 泥漿護壁應符合下列規定：

1 施工期間護筒内的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位1.5m以上；

2 在清孔過程中，應不斷置換泥漿，直至灌注水下混凝土；

3 灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥漿相對密度應小于1.25；含砂率不得大于8％；黏度不得大于28s；

4 在容易産生泥漿滲漏的土層中應采取維持孔壁穩定的措施。

• 旋挖鑽成孔灌注樁應根據不同的地層情況及地下水位埋深，采用幹作業成孔和泥漿護壁成孔工藝，幹作 業成孔工藝可按本規範第6．6節執行。
• 泥漿護壁旋挖鑽機成孔應配備成孔和清孔用泥漿及泥漿池(箱)，在容易産生泥漿滲漏的土層中可采取提 高泥漿相對密度，摻入鋸末、增黏劑提高泥漿黏度等維持 孔壁穩定的措施。
• 泥漿制備的能力應大于鑽孔時的泥漿需求量， 每台套鑽機的泥漿儲備量不應少于單樁體積。
• 旋挖鑽機施工時，應保證機械穩定、安全作業， 必要時可在場地鋪設能保證其安全行走和操作的鋼闆或墊層(路基闆)。
• 每根樁均應安設鋼護筒，護筒應滿足本規範第

6．3．5條的規定。

• 成孔前和每次提出鑽鬥時，應檢查鑽鬥和鑽杆連接銷子、鑽鬥門連接銷子以及鋼絲繩的狀況，并應清除 鑽鬥上的渣土。
• 旋挖鑽機成孔應采用跳挖方式，鑽鬥倒出的土距樁孔口的最小距離應大于6m，并應及時清除。應根據鑽進 速度同步補充泥漿，保持所需的泥漿面高度不變。6．3．25 鑽孔達到設計深度時，應采用清孔鑽頭進行清孔，并應滿足本規範第6．3．2條和第6．3．3條要求。孔 底沉渣厚度控制指标應符合本規範第6．3．9條規定。

Ⅴ 水下混凝土的

灌注

• 鋼筋籠吊裝完畢後，應安置導管或氣泵管二次清孔，并

應進行孔位、孔徑、垂直度、孔深，沉渣厚度等檢驗，合格後應立即灌注混凝土。

• 水下灌注的混凝土應符合下列規定：

1 水下灌注混凝土必須具備良好的和易性，配合比應通過試驗确定； 坍落度宜為180～220mm；水泥用量不應少于360kg／m3(當摻入粉煤 灰時水泥用量可不受此限)；

2 水下灌注混凝土的含砂率宜為40％～50％，并宜選用中粗砂；粗骨料的最大粒徑應小于40mm；并應滿足本規範第6．2．6條的要求； 3 水下灌注混凝土宜摻外加劑。

• 導管的構造和使用應符合下列規定：

1 導管壁厚不宜小于3mm，直徑宜為200～250mm,直徑制作偏差不應超過2mm，導管的分節長度可視工藝要求确定，底管長度不宜小于4m，接頭宜采用雙螺紋方扣快速接頭；

2 導管使用前應試拼裝、試壓，試水壓力可取為0.6～1.0MPa；

3 每次灌注後應對導管内外進行清洗。

• 使用的隔水栓應有良好的隔水性能，并應保證順利排出；隔水栓宜采用球膽或與樁身混凝土強度等級相同的細石混凝土制作。6．3．30 灌注水下混凝土的質量控制應滿足下列要求：

1 開始灌注混凝土時，導管底部至孔底的距離宜為300～500mm；

2 應有足夠的混凝土儲備量，導管一次埋入混凝土灌注面以下不應少于0.8m；

3 導管埋入混凝土深度宜為2～6m。嚴禁将導管提出混凝土灌注面， 并應控制提拔導管速度，應有專人測量導管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄；

4 灌注水下混凝土必須連續施工，每根樁的灌注時間應按初盤混凝土的初凝時間控制，對灌注過程中的故障應記錄備案；

5 應控制最後一次灌注量，超灌高度宜為0.8～1.0m，鑿除泛漿後必須保證暴露的樁頂混凝土強度達到設計等級。

6．7 灌注樁後注漿

• 後注漿裝置的設置應符合下列規定：

1 後注漿導管應采用鋼管，且應與鋼筋籠加勁筋綁紮固定或焊接；

2 樁端後注漿導管及注漿閥數量宜根據樁徑大小設置，對于直徑不大于1200mm的樁，宜沿鋼筋籠圓周對稱設置2根；對于直徑大于1200mm而不大于2500mm的樁，宜對稱設置3根；

3 對于樁長超過15m且承載力增幅要求較高者，宜采用樁端樁側複式注漿；樁側後注漿管閥設置數量應綜合地層情況、樁長和承載力增幅要求等因素确定，可在離樁底5～15m以上、樁頂8m以下，每隔6～12m設置一道樁側注漿閥，當有粗粒土時，宜将注漿閥設置于粗粒土層下部，對于幹作業成孔灌注樁宜設于粗粒土層中部；

4 對于非通長配筋樁，下部應有不少于2根與注漿管等長的主筋組成的鋼筋籠通底；

5 鋼筋籠應沉放到底，不得懸吊，下籠受阻時不得撞籠、墩籠、扭

籠。

• 後注漿閥應具備下列性能：

1 注漿閥應能承受1MPa以上靜水壓力；注漿閥外部保護層應能抵抗砂石等硬質物的刮撞而不緻使注漿閥受損；

2 注漿閥應具備逆止功能。

6. 7．4 漿液配比、終止注漿壓力、流量、注漿量等參數設計應符合下列規定：

1 漿液的水灰比應根據土的飽和度、滲透性确定，對于飽和土，水灰比宜為0.45～0.65；對于非飽和土，水灰比宜為0.7～0.9(松散碎石土、砂礫宜為0.5～0.6)；低水灰比漿液宜摻入減水劑；

2 樁端注漿終止注漿壓力應根據土層性質及注漿點深度确定，對于風化岩、非飽和黏性土及粉土，注漿壓力宜為3～10MPa；對于飽和土層注漿壓力宜為1.2～4MPa，軟土宜取低值，密實黏性土宜取高值；

3 注漿流量不宜超過75L／min；

5 後注漿作業開始前，宜進行注漿試驗，優化并最終确定注漿參數。

• 後注漿作業起始時間、順序和速率應符合下列規定：

1 注漿作業宜于成樁2d後開始；不宜遲于成樁30d後；

2 注漿作業與成孔作業點的距離不宜小于8～10m,

3 對于飽和土中的複式注漿順序宜先樁側後樁端；對于非飽和土宜先樁端後樁側；多斷面樁側注漿應先上後下；樁側樁端注漿間隔時間不宜少于2h；

4 樁牆注漿應對同一根樁的各注漿導管依次實施等量注漿；

5 對于樁群注漿宜先外圍、後内部。

• 當滿足下列條件之一時可終止注漿：

1 注漿總量和注漿壓力均達到設計要求；

2 注漿總量已達到設計值的75％，且注漿壓力超過設計值。

• 當注漿壓力長時間低于正常值或地面出現冒漿或周圍樁孔串漿，應改為間歇注漿，間歇時間宜為30～60min，或調低漿液水灰比。
• 後注漿施工過程中，應經常對後注漿的各項工藝參數進行檢查。發現異常應采取相應處理措施。當注漿量等主要參數達不到設計值時，應根據工程具體情況采取相應措施。
• 後注漿樁基工程質量檢查和驗收應符合下列要求；

1 後注漿施工完成後應提供水泥材質檢驗報告、壓力表檢定證書、試注漿記錄、設計工藝參數、後注漿作業記錄、特殊情況處理記錄等資料；

2 在樁身混凝土強度達到設計要求的條件下，承載力檢驗應在注漿完成20d後進行，漿液中摻入早強劑時可于注漿完成15d後進行。

1、塌孔的處理：

• 輕微塌孔：使用挖土機向孔内回填可塑性好的粘性土，鑽機反轉向下加壓，正轉取土，充分壓實孔壁，重新成孔；
• 嚴重塌孔：向孔内澆築低标号C15混凝土，待24小時後重新成孔

2、縮孔處理：

• 可塑性軟弱層：此軟弱土不容易大面積坍塌，可通過反複掃孔， 在孔内适當回填一些幹土反壓後再正轉取土，使一部分幹土壓入孔 壁内，增加淤泥層的可塑性，注意鑽進速度的控制。如孔底遇水， 記錄下孔口距水面深度，提鑽時應提出水面後停滞一段時間，使鑽 頭内的水流出鑽頭後再提鑽，以減少水對孔壁的沖刷，從而減少塌 孔和縮孔。
• 可塑性較差軟弱層（或軟弱層較厚）：遇此無法鑽進時，可停止鑽進，反複取土使孔底形成空腔（5～8鬥為宜），向孔内填充C20混凝土，待24小時後再重新成孔，軟弱層較厚時，重複上述步驟。

無可塑性或可塑性極差軟弱層（此方法同樣适用于土層塌孔的處理）：

a、反壓混凝土：反複撈土，形成空腔，反壓高标号C25混凝土，下放鑽頭攪動混凝土，使混凝土充分摻入軟弱層中，48小時後重新成孔（時間可根據氣溫和現場實驗确定）。

b、全護筒：當場地由于土層松散，泥漿在孔内滲漏嚴重，無法貯水，采用鋼護筒施工。将孔徑擴大一個級别，根據軟弱層深度下放鋼護筒穿過淤泥層，取出筒内軟弱土即可成孔，砼澆築高度超過淤泥層表面高度2～3米後，即可拔出護筒。

下鋼護筒：軟弱層中無大塊中風化孤石且軟弱層深度小于3米時直接用鑽機或挖機壓入，當淤泥深度大于3米時，需采用震動錘輔助下放（取出）鋼護筒。

2 卡埋鑽具發生的原因及預防措施：

①、較疏松的砂卵層或流砂層，孔壁易發生大面積塌方而造成埋鑽。在鑽遇此地層前，應提前制定對策，如調整泥漿性能、埋設長護筒 等。

②、粘泥層一次進尺太深孔壁易縮徑而造成卡鑽。所以，在這類地層鑽進要控制一次進尺量，一次鑽進深度最好不超過40cm。

③、鑽頭邊齒、側齒磨損嚴重而無法保證成孔直徑，鑽筒外壁與孔壁間無間隙，如鑽進過深，則易造成卡鑽。所以，鑽筒直徑一般應比成孔直徑小6cm以上，邊齒、側齒應加長，以占鑽鬥筒長的2／3 為宜，同時在使用過程中，鑽頭邊齒、側齒磨損後要及時修複。

④、因機械事故而使鑽頭在孔底停留時間過長，導緻鑽頭筒壁四周沉渣太多或孔壁縮徑而造成卡埋鑽。因此，平時要注意鑽機本身的及時保養和維修，同時要調整好泥漿性能，使孔底在一定時間内無沉渣。

處理卡埋鑽的方法主要有：

①、直接起吊法，即用吊車或液壓頂升機直接向上施力起吊。

②、鑽頭周圍疏通法，即用反循環或水下切割等方法，清理鑽筒四周沉渣，然後再起吊。

③、高壓噴射法，即在原鑽孔兩側對稱打2個小孔(小孔中心距鑽頭邊緣0.5m左右)然後下入噴管對準被卡的鑽頭高壓噴射，直至兩孔噴穿，使原孔内沉渣落入小孔内，即可回轉提升被卡鑽頭。

④、護壁開挖法，即卡鑽位置不深時，用護筒、水泥等物品護壁， 人工直接開挖清理沉渣。

3 動力頭内套磨損、漏油

發生這一現象的原因除了鑽機設計上存在欠缺外，主要是超鑽機設計能力鑽進所緻，所以要注意旋挖鑽機的設計施工能力，不要超負荷運行。

3 導管進水

導緻導管進水主要有以下三方面的原因産生：

①、首批砼儲備不足，或雖然砼儲備已夠，但導管底口距孔底的間距過大，砼下落後不能埋沒導管底口，以緻泥水從底口進入。

預防和處理方法：如有發現導管進水，應立即将導管重新下放至距孔底250 ～ 400mm，重新投入足夠儲備的砼進行沖底，不得已時需要将鋼筋籠提出采取複鑽清除。然後重新放下骨架、導管并投入足夠儲備的首批砼，重新灌注。

②、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。

③、導管提升過猛，或探測出錯，導管底口超出原砼面，底口湧入泥水。

針對②、③兩種原因引起的事故，應視具體情況，拔換原導管重下新管；或用原導管插入續管，但灌注前均應将進入導管内的水和沉澱土用吸泥和抽水的方法吸出。

4卡管卡管主要有以下兩種情況：

①、初灌時隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度過小、流動性差，夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中産生離析、導管接縫處漏水、雨天運送砼未加遮蓋等，使砼中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。

處理辦法：用長杆沖搗管内砼,用吊繩抖動導管,或在導管上安裝附着式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須将導管連同其内的砼提出鑽孔，進行清理修整（注意切勿使導管内的砼落入井 孔），然後重新吊裝導管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔， 須将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。

②、機械發生故障或其他原因使砼在導管内停留時間過久，或灌注時間持續過長，最初灌注的砼已經初凝，增大了導管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其預防方法是灌注前應仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速砼灌注速度。

當灌注時間已久，孔内首批砼已初凝，導管内又堵塞有砼，此時應 将導管拔出，重新安設鑽機，利用較小鑽頭将鋼筋籠以内的砼鑽挖 吸出，用沖抓錘将鋼筋骨架逐一拔出。然後以粘土摻砂礫填塞井孔， 待沉實後重新鑽孔成樁。

5 坍孔

在灌注過程中如發現井孔護筒内水位忽然上升溢出護筒，随即 驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用探測儀探頭或伸測深錘 探測。如測深錘原系停挂在砼表面上未取出的現被埋不能上提，或 測深儀探頭測得的表面深度達不到原來的深度，相差很多，均可證 實發生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔内水位降低， 不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等， 均有可能引起坍孔。

發生坍孔後，應查明原因，采取相應措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續坍孔。然後用吸泥機吸出坍入孔 中泥土；如不繼續坍孔，可恢複正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌 部位較深，宜将導管拔出，将砼鑽開抓出，同時将鋼筋抓出，隻求 保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實後重新鑽孔成樁。

6 埋管

産生埋管的原因一般是：導管埋入砼過深，或導管内外砼已初凝使導管與砼間摩阻力過大，或因提管過猛将導管拉斷。

預防辦法：應嚴格控制導管埋深在2～6m之内，要經常測深， 及時指導提升導管。在導管上安裝附着式振搗器，拔管前或停灌時間較長時均應适當振搗，使導管周圍的砼不緻過早地初凝；首批砼摻入緩凝劑，加快灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩妥； 提升導管時不可猛拔。

若埋管事故已發生,初時可用鍊滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因砼初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑小的護筒至砼已灌砼中，用吸泥機吸出砼表面泥渣；派潛水工下至砼表面，在水下将導管齊砼面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成後，上下斷層間，應予以補強。

5 鋼筋籠上升

鋼筋籠上升，除了一些易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鈎挂所緻外，主要原因是由于砼表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，砼的灌注速度（m3/min）過快， 使砼下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所緻。

為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部1m～3m，且 砼表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢砼灌注速度，允許的最 大灌注速度以0.4 m3/min為宜。同時，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式上加以考慮，具體措施為：①、适當減少鋼筋籠下端的箍 筋數量，可以減少砼向上的頂托力；②、鋼筋籠上端焊固在護筒上， 可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；③、在孔底設置直 徑不小于主筋的1～2道加強環形筋，并以适當數量的牽引筋牢固地 焊接于鋼筋籠的底部。

其他情況，根據具體情況具體分析，首先要做好組織計劃及方案（包括應急方案）編制審核工作，施工過程中嚴格執行。施工過程中做好預控工作，人員、材料必須能保證施工的正常開展，施工機械維護和保養必須跟進。同時做好安全管理工作，安全主要危險源為施工用電、施工機械本身及人員操作的規範程度，作業前必須進行安全技術交底等工作。

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