如圖，為小編真實钣金改善案例，結合了钣金沖壓工藝，QPQ表面熱處理工藝，及産品設計工藝能力的綜合分析。
機構杠杆件由1.6壁厚SPCC材料沖壓 QPQ表面處理而成，對稱位置有2個彎曲凸耳，用于對連杆擺動阻擋限位。
某日，工段質量報警，成品在機械壽命磨合測試中，凸耳大量斷裂，急需現場處置。通過現場分析，表觀為斷裂，初步的意見是彎曲凸耳強度不夠，在來回撞擊後疲勞斷裂。據此意見，模具工藝立即對彎曲處增加成型筋，期待能夠增強。同時反饋剛剛由闆料改為卷料，需要回到闆料驗證。
重置一批後，仍舊出現較多的彎曲處斷裂，問題沒有找到核心因素。此時，質檢懷疑QPQ表面處理将零件變脆，遂對QPQ制程進行複核。
工藝分析後認為，QPQ表面處理不會僅僅對彎曲處發生斷裂，若供應商處工藝波動，造成的脆性增加，會體現在衆多的零件上，其他零件沒有發現脆斷，因此核心原因不是QPQ造成的。進一步工藝複核，針對此杠杆，用老虎鉗扳動彎曲處的凸耳，很容易斷裂，而扳動其他零件結構處，沒有發生脆斷。QPQ表面處理原因可以排除。
工藝随即展開分析，核查圖紙，凸耳彎曲的内R為0，據此分析如下：
假設壁厚中間位置（模具工藝中略偏向内側）展開後，長度不變，外層的材料受拉伸塑性變形，内側受擠壓變形。
中性層長度： 1/4圓周長，R=0.8， L=1/4(3.14*1.6) = 1.256
最外層長度： 1/4圓周長，R=1.6， L=1/4(3.14*3.2) = 2.5
最大伸長率：（2.5-1.25）/ 1.25 = 100 %
通過上面的測算，外層的材料已經大大超過SPCC鋼闆的伸長率上限，彎曲後，材料外層發生了疏松，強度大大降低。由此，該零件的設計違背了彎曲最小内角限制原則，造成彎曲後，零件的強度斷崖式降低。
核心因素找到後，改善措施就應對有力，如上圖中，經産品設計查看，内R可設計為1，不影響配合，經計算，最外層的伸長率為44%，略超SPCC的上限，基本滿足現有強度需要。
工藝進一步與産品設計溝通，彎曲處在滿足結構空間的情況下，由2個45°彎曲累積，進一步降低最外層材料的伸長率，妥妥的滿足SPCC鋼闆正常伸長率要求。按此改善後，應用到現在，再也沒有發生此處彎曲斷裂。
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