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近期輔導的幾家精益生産項目，企業在設備管理或生産效率改進方面存在一些疑惑，比如整體開機時間很長，設備經常出現故障停機，成本比同行高等。面對這些疑惑，管理人員疲于應付卻無法從根本上解決，領導也總是覺得設備沒有發揮出全部效率卻又說不出問題根因，召開分析會時生産口和設備口經常推诿扯皮或默不作聲造成内耗。

如何破解這種疑惑，筆者給出OEE的概念，以此為突破點抓管理見成效，通過量化數據進行統計分析，尋找根因解決問題，結合目标管理進行優化改進。

一、OEE的定義、模型

設備綜合效率是Overall Equipment Effectiveness，簡稱OEE。每一台生産設備設計時都有自己的理論産能，設備運轉要想達到理論産能必須保證沒有任何幹擾、停滞和質量損耗。OEE是一個獨立的測量工具，用來表現實際的生産能力與理論産能的比率，已成為衡量企業生産效率的重要标準，也是TPM（Total Productive Maintenance）實施的重要手法之一。

OEE的第一次應用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全員生産維護)的關鍵度量值，在日韓歐美的制造業和深度導入精益生産的中國企業已得到廣泛應用。

設備綜合效率（OEE）計算模型

二、OEE的計算公式及計算案例

1、OEE=可動率*運行效率*良品率

2、可動率=開動時間/負荷時間

• 負荷時間=每天工作時間-計劃停機時間
• 開動時間=負荷時間-非計劃停機時間

3、運行效率=淨開動率*速度開動率

• 淨開動率=加工數量*理論加工周期/開動時間
• 速度開動率=理論加工周期時間/實際加工周期時間

4、良品率=合格品數量/加工數量

• OEE的計算案例

某企業工作時間為8小時，生産輸出468件優良産品，理論加工周期時間為0.5分鐘，實際加工周期時間需要0.72分鐘，整修1産品，放棄4件産品，計劃停工時間40 分鐘，未在計劃内停工70分鐘。

按照上述計算公式整理得出：

1、可動率=開動時間/負荷時間

• 每天工作時間=8小時*60分鐘=480分鐘
• 負荷時間=每天工作時間-計劃停機時間=480-40=440分鐘
• 開動時間=負荷時間-非計劃停機時間=440-70=370分鐘
• 可動率=開動時間/負荷時間=370/440≈84.09%

2、運行效率=淨開動率*速度開動率

• 加工數量=468 1 4=473件
• 淨開動率=加工數量*理論加工周期/開動時間=473*0.5/370≈63.92%
• 速度開動率=理論加工周期時間/實際加工周期時間=0.5/0.72≈69.44%
• 運行效率=淨開動率*速度開動率=63.92%*69.44%≈44.39%

3、良品率=合格品數量/加工數量=468/473≈98.94%

4、OEE=可動率*運行效率*良品率=84.09%*44.39%*98.94%≈36.93%

三、OEE的推行邏輯

1、識别設備效率的六大損耗。

2、計算設備綜合效率(OEE)并設定目标。

3、分析和跟蹤原因。

4、識别與建立最佳的設備狀态。

四、影響OEE的六大損耗。

1、故障損耗

由于設備故障而産生的效率損耗。

2、安裝調試損耗大

如兩個不同型号産品間轉換所産生的時間損耗，并包含轉換後的試運轉時間損耗。該類轉換時間僅屬于此類别，不應包括計劃的停機時間内。

3、待機及小停頓損耗

這類損耗不是因為後勤供應引起的。有代表性的小停頓是指5到10分鐘的停頓。小停頓典型來說是一些細微的調整，例如清潔等。這種停頓比較于維護人員解決設備故障而導緻的停機而言是不一樣的。

4、速度損耗

當機器運轉速度較其最快或最佳速度慢時，而導緻的速度損耗。

5、壞品與返工損耗

這類損耗指在非設備的啟動或試運行階段，所有正常生産期間發生的壞品及返工修理所導緻的損耗。

6、啟動階段損耗大

這類損耗指在設備的啟動或試運行階段發生的壞品及返工修理所導緻的損耗，以及需要時間預熱及空轉等時間損失。

五、推行OEE的意義及改善目标

通過上述案例計算，OEE能準确地告訴我們生産設備效率如何，哪個環節存在多少損失，以及指明下步改善方向。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生産效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生産效率的目的。

TPM（全員生産維護）中，要求企業的設備可動率不低于90%，運行效率不低于95%，良品率不低于99%，這樣設備綜合效率OEE才不低于85%，這也成為推行TPM所要達成的目标。

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作者/編輯：合易咨詢（heyeehrm）

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