切削液分為乳化油(乳化液)、半合成(微乳化液)、全合成。由于乳化油裡面含有大量的礦物油，這給細菌，真菌，黴菌提供了溫床。如果不添加殺菌劑，在很短的時間裡細菌就會大量滋生，出現發臭，選用不适合的殺菌劑也不能解決問題。

切削液的組分中含有很多的表面活性劑，俗稱為清洗劑，這些清洗劑使用時會産生大量的泡沫，對于機械加工是不利的。會污染加工環境，給生産的人員帶來不便，洩漏出機床也會使切削液的清洗能力降低。這時可以采取添加少量的消泡劑(矽油類的效果最快、聚醚類的持續性強，能抑泡)來補救。另外切削液在夏天的時候需要在提高其母液中的消泡劑的含量，同時這也跟機床液槽的液位和循環泵的密封性有關。對于這些情況适當的增加消泡劑的量就可以解決。

全合成的切削液由于不含油，很多生産廠家會選擇無機鹽作為其防鏽的添加劑，如亞硝酸鈉、硼酸、苯甲酸鈉、葡萄糖酸鈉、碳酸鈉等，钼酸鈉的防鏽性很好，但是價格太貴，其他無機鹽的添加量一般會很高才能達到很好的防鏽效果，夏天天氣熱，水分蒸發大，再加上操作人員不及時的添加切削液，導緻液槽裡面的無機鹽達到飽和狀态，從而析出，附着在工件表面，不僅防鏽達不到，給後面的清洗帶來很大的麻煩。所以在無機鹽添加量上适當的減少，添加有機防鏽劑能改善這一點如硼酸酯、氨基酸酯、羧酸等，不僅防鏽很好，而且體系更為穩定。

折光儀已經成測量切削液的有效成分标志性的儀器，具有檢測方便，讀取快速的優點，其作用機理是利用光線測試液體濃度。對于新液(剛兌水的切削液)測量的值最為準确，一般切削液的出廠檢驗就是通過它來完成。對于在機床上使用一段時間的q切削液的檢測值就不那麼準确了，這時候檢測的值隻能作為一個參考，不能作為評判切削液有沒問題的依據。大多數的機床使用中會出現液壓油、導軌油等機械用油洩漏到切削液中，此時用折光儀檢測的值虛高，與真實值存在差距，這時需要檢測人員根據經驗和現場工況判斷問題的嚴重與否，提出适當的建議，如清洗液槽添加新鮮的切削液。 酸度計是檢測切削液的主要儀器，通過電極放電，檢測切削液的導電大小，再轉化成pH值，隻要周期性檢測的值沒有大的變化，保持在合适的範圍内，切削液都不會有很大的問題。

磨削時産生的燒傷發藍等問題是磨削時局部高溫所緻，磨削是高速切削加工，在磨削點要産生瞬間高溫。因此燒傷問題在磨削加工中時有發生。磨削液的作用是将砂輪及工件上累積的熱量及時帶走而使其保持在較低的溫度水平下以保證工件的尺寸精度。砂輪和工件處在較低的溫度水平下當然對降低磨削區的溫度有效，但這種冷卻降溫是間接的。最直接的辦法是改善磨削區的潤滑條件，減少摩擦點瞬間的高溫更有效。所以如果是發生燒傷問題，主要通過提高磨削液的潤滑性來解決。

鋁及鋁合金加工時應注意的切削液選擇。由于鋁元素的化學性質相對比較活潑，容易與酸、堿發生化學反應從而出現腐蝕、鏽點、發黑、發黴。處理這類問題時首先考慮的是切削液的pH值不能過高，維持在8.5-9.0之間。選用的防鏽劑需要有緩蝕和維持pH值的穩定性能，最好選用那些在工件表面能形成一層保護膜的防鏽劑，如磷酸酯、矽酸鈉等。盡量少使用那些無機鹽防鏽劑，使用的無機鹽的量也不易高。對于加工後的鋁件需要及時清洗，然後塗上防鏽油等能起到防鏽的作用(或者鈍化)。

有些負荷加工需要添加極壓劑(主要以含S、P、Cl等極壓活性元素的化合物)，這類添加劑和潤滑劑複配使用可以大大改善切削的難易程度，提高刀具的抗磨損的能力。缺點是這些物質加入到水溶性切削液中容易對多種金屬産生腐蝕。這些化合物溶于水後産生少量遊離的CL、S、P與水中的氫離子結合産生酸從而會腐蝕導軌。

切削液傷手的特征有：手脫皮、皮膚起紅疹、起泡、發炎、瘙癢、有傷口的地方潰爛等，解決這些需要了解切削液的各種組分。

1、對于手脫皮這種情況，跟切削液的pH值存在很大的關系，過高就會出現這種特征，一般加工鑄鐵、鋼材類的切削液工作液pH值盡量保持在8.5-9.5之間、對于鋁材切削液工作液pH值應保持在8.5-9.0之間合适。如減少三乙醇胺的使用量。

2、對于手上皮膚的其他症狀。跟切削液中的殺菌劑有關，殺菌劑使用量太高會刺激皮膚，出現炎症，三嗪類的殺菌劑如(BK)作用機理是細菌分解殺菌劑從而産生甲醛，甲醛有防腐滅菌的效果。甲醛會刺激皮膚，出現炎症，所以使用這類殺菌劑不宜過高，另外過多的使用亞硝酸鈉也會刺激皮膚，出現瘙癢、潰爛。此外也不排除其他的原因，如操作人員的體質、皮膚過敏等因素。

由于水性的切削液自身的一定的局限性，使用時會出現很多問題。這些問題的産生有很多的客觀因素包括溫差、水質、原料品質、使用的工況、操作工的習慣等。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!