一、概述

本方案隻适用于XX集團有限公司40萬噸/年重油綜合利用工程石腦油、柴油加氫精制裝置（含污水汽提單元）工藝管線的施工。包括工藝管道的預制、安裝及其它附件的制作。全部管線總計約9809 米。已到圖紙焊接工作量總計22211個标準吋徑。具體如下表：

二、編制依據

工程設計施工圖紙、招标文件及附件

國家和行業有關的規範标準

GB50235 《工業金屬管道工程施工及驗收規範》

GB50236 《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》

HGJ229 《工業設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規範》

SH3501 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》

SH3505 《石油化工施工安全技術規程》

SH3533 《石油化工給排水管道工程施工及驗收規範》

其它相關技術文件及要求

三、管道施工質量保證體系的建立

為了保證管道施工進度的同時确保管道的施工質量，工程開始前必須建立起高效運行的管道施工質量保證體系。

四、施工準備

1、管道制作安裝的規範、圖紙等技術文件齊全；圖紙會審完畢，并已進行過設計交底和施工技術交底；參加施工的人員須認真閱讀本方案，領會并熟練掌握本工程的施。

2、管道安裝前，土建基礎驗收合格并辦理中間交接。

3、施工現場水、電、氣供應可靠；場地平整，道路暢通。

4、施工人員已經過培訓，所有将在該工程施焊的焊工均培訓考試合格。

5、現場鋪設好預制平台8×5m2一個，預制平台上應有防風、雨措施。

6、必備的施工機具、水準儀、經緯儀等測量器具必須經校驗合格。

五、管道組成件及管道支承件的檢驗

1、管子、管件及閥門必須具有制造廠的合格證明書，否則應補做所缺項目的檢驗。鋼管的質量證明書上應注明：

a) 供貨方名稱或印記；

b) 标準号；

c) 鋼的牌号；

d) 爐罐号、批号、交貨狀态、重量和件數；

e) 品種名稱、規格及質量等級；

f) 産品标準中規定的各項檢驗結果；

g) 技術監督部門印記。

2、其它合金鋼管道組成件的光譜分析,應每批抽檢5%,且不少于一件。管道組成件及管道支承件在安裝前必須進行檢驗，其産品必須具有制造廠的質量證明書，并應按設計要求核對其規格、型号、材質，并進行外觀檢查。管道組成件表面應無裂紋、縮孔、夾渣、折叠、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負偏差的鏽蝕和凹陷。螺紋密封面應良好，精度及光潔度達到設計要求。鋼管的外徑及壁厚尺寸偏差應符合國家鋼管制造标準。

3、材質為不鏽鋼的管道組成件及管道支承件，在檢驗及儲存期間不得直接放在地面上，亦不得與碳鋼接觸。

4、合金鋼管道應采用快速光譜分析或其它方法複查,并作好标記。

5、SHA級管道中，設計壓力等于或大于10Mpa的管子，外表面應按下列方法逐根進行無損檢測，不得有線性缺陷。

（1）外徑大于12mm的導磁性鋼管，應采用磁粉檢測；

（2）非導磁性鋼管，應采用滲透檢測。

6、 SHA 級管道中，設計壓力小于10Mpa的輸送極度危害介質管道的管子，每批（指同批号、同爐罐号、同材質、同規格）應抽5%且不少于一根，進行外表面磁粉或滲透檢測，不得有線性缺陷。

7、閥門的檢驗。

（1）C、D級管道的閥門應從每批(同制造廠、同規格、同型号、同時到貨)中抽查10％，且不得少于1個，進行殼體壓力試驗和密封試驗。當有不合格時，應再抽查20％，如仍有不合格者，則應逐個試驗。

（2）SHA、SHB級管道的閥門應逐個進行強度和嚴密性試驗（取得API認證的閥門可按5%抽檢）。試驗介質需采用潔淨水,不鏽鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過100mg/L。當有特殊要求時，試驗介質必須符合設計文件規定。閥門的強度試驗壓力應為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、填料無滲漏為合格。閥門的密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。

（3）試驗合格的閥門，應及時排盡内部積水。密封面應塗防鏽油，（需脫脂的閥門除外），關閉閥門，封閉入口，及時填寫《閥門試驗記錄》，并按規定對閥門試驗狀态進行标識。

（4）安全閥應按設計給定值進行調試， 調試應由資格部門進行，調試後應進行鉛封，并具有調試結果報告。

（5）閥門安裝前,應按設計文件中的”閥門規格書”,對閥門的閥體和密封面以及有特殊要求的墊片和填料的材質進行抽檢,每批至少抽檢一件。合金鋼閥門的閥體應逐件進行快速光譜分析。若不符和要求，該批閥門不得使用。

8、其它管道組成件的檢驗

（1）彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、法蘭、盲法蘭、及緊固件等應對其材質及尺寸進行檢查，尺寸偏差應符合技術條件規定。

（2）螺栓及螺母的螺紋應完整，無傷痕、毛剌等缺陷。螺栓與螺母配合應良好，無松動或卡澀現象。設計壓力等于或大于10Mpa管道用的合金鋼螺栓、螺母，應逐件進行快速光譜分析。每批應抽兩件進行硬度檢驗，若有一件不合格，應按原規定數加倍抽查，若仍有不合格，則該批管道組成件不得使用，并應作好标記合隔離。

（3）法蘭密封面應平整光潔，不得有毛剌及徑向溝槽。凸凹面應能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。

（4）墊片的檢驗

① 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。

② 石棉橡膠、耐油石棉橡膠等非金屬墊片應質地柔韌，無老化變質或分層現象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。

9、彈簧、支吊架檢驗

（1）管道彈簧支、吊架，應有合格證明書，其鎖定銷應鎖在設計冷态位置上，否則應進行調整。

（2）彈簧支吊架的外觀及幾何尺寸應符合下列要求：彈簧表面不應有裂紋、折疊、分層、鏽蝕等缺陷；尺寸偏差符合圖紙要求；工作圈數偏差不應超過半圈；在自由狀态時，彈簧圈節距應均勻，其偏差不得超過平均節距的10%；彈簧兩端支撐面應與彈簧軸線垂直，其偏差不得超過自由高度的2%。

10、本施工區内的其它合金鋼管道組成件應按5%的比例進行抽檢,若有不合格,應加倍抽檢,如仍不合格則該批材料不得使用。

六、管道施工程序

七、管道預制

1、除非另有說明，預制工作要求按照圖紙要求和工程設計規定的技術規範進行。

2、管道預制應根據工程區域按單線圖進行。

3、自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場實測後的安裝長度進行加工。

4、下料後的管材要及時做好标識的移植工作，以保證材質的可追溯性。

5、切割管的切割面要用砂輪打磨幹淨光滑，以保證焊接質量。切割時留在管内的異物必須清除幹淨，特别是對開三通管要高度重視。

6、如果碳鋼管的下料采用砂輪切割機和氧氣—乙炔火焰進行切割，切口端面傾斜偏差△不應大于管子外徑的 1% 。且不得超過 2mm。

7、切割打磨不鏽鋼管和有特殊規定的合金鋼管的砂輪片不能用于碳鋼管施工，反之亦然。

8、管道坡口制備亦采用氧氣乙炔焰等熱加工方法，但必須打磨幹淨、平整。

9、管段組對。管子對口時，應在距接口中心 200mm 處測量平直度（如下圖所示）。對接接頭的焊縫餘高、外壁錯邊量、接頭平直度的允許偏差如下表：

管道安裝的允許偏差

10、管段預制時，應認真看圖，仔細考慮安排焊道預制口和現場安裝口的位置，環縫距支,吊架淨距不應小于 50mm 。固定口的預留應充分考慮最後焊接的可操作性。

11、管道預制件應按規定要求編号（管線号、焊口編号和焊工号）以便于質量控制和安裝時查找。

12、預制完畢的管段，應将内部清理幹淨，并及時封閉管口，以保證管内清潔。

13、壁厚相同的管道組成件組對時,應使内壁平齊,其錯邊量不應超過下列規定:

（1）SHA級管道為壁厚的10%，且不大于0.5mm；坡口形式如下圖：

（2）SHB級管道為壁厚的10%，且不大于1mm。

（3）C、D類管道為壁厚的10%，且不大于2mm。

八、管道的安裝

1、地上管道的安裝程序（見：管道施工程序）

2、安裝注意事項

（1）安裝前，檢查土建基礎、結構、設備管口的尺寸是否與圖紙相符。檢查預制管段管内是否清潔。

（2）動設備接口配管時，需有設備負責人在現場監督，不允許任何外力加于動設備口。動設備（如泵等）的法蘭口，一定要采取保護措施（如安裝薄金屬盲闆），防止任何異物進入。管道安裝與電器儀表工作靠近或交叉作業時，要采取措施保護電纜、盤櫃等，以免加熱或焊接等熱加工作進行時受到損壞。

（3）保持閥門清潔，除非是焊接閥門和焊接閥門進行熱處理，閥門不允許打開。安裝切割或修改時，要保證管内清潔。

（4）安裝時注意閥門流向。特别是有些設計要求流向要與介質流向相反的閥門。不能将小管、泵或儀表盤櫃當跳闆用。

（5）管道支架特别是熱力管線的支架和設備配管的支架，必須嚴格按照設計要求進行安裝。管道安裝時，應檢查法蘭密封面及密封墊片不得有劃痕、斑點等缺陷。

（6）法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，不得用強緊螺栓的方法消除傾斜。

（7）法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向一緻。螺栓緊固後應與法蘭緊貼，不得有楔縫。

（8）當管道安裝遇到下列情況時，螺栓螺母應塗以二流化钼油脂、石墨機油或石墨粉：不鏽鋼、合金鋼螺栓和螺母。

（9）管道設計溫度高于 100℃或低于 0℃時。

3、露天堆置。

（1）處于大氣腐蝕環境或輸送腐蝕介質。

（2）管道上儀表部件的開孔和焊接應在管道安裝前進行。

（3）在合金鋼管道上不應焊接臨時支撐物。

（4）管道安裝時管道和支架應同時進行施工。

3、中低壓管道的安裝

（1）管道安裝時，應按預制管道編号按順序進行安裝，安裝前應檢查編号是否正确，以免因誤用導緻材料和人力的浪費。

（2）預制好的管道應按管道平面圖及管道單線圖進行安裝。

道安裝允許偏差見下表

（3）管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。管子對口應檢查平直度，要距接口中心200mm處測量，允許偏差1mm/m，但全長允許偏差最大不超過10mm。

（4）管道的安裝焊縫必須在二個支架間長度的1/4處以内，管道環縫距支架不得小于100mm，支架處不準有管道的環焊縫。

（5）冷彎與熱彎的彎頭，其安裝環焊縫離管道彎曲起點距離不得小于100mm，且不小于管外徑。

（6）需用拼接方法制造大口徑墊片時，應采用斜口搭接或迷宮式連接，不得平口對接。

法蘭連接時應保持平行、同軸，其偏差不大于法蘭外徑的1.5‰，且不大于2mm，螺栓孔中心偏差一般不超過孔徑的5%，并保證螺栓自由穿入。不得用強緊螺栓的方法來消除法蘭連接時的歪斜。

（7）導向支架和滑動支架的滑動面應平滑，各種滑動部件與其支承件應接觸良好，以保證管道自由伸縮。上述活動部位均應裸露，不得用水泥或保溫材料覆蓋。支吊架不得有漏焊、欠焊、或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉等現象。

（8）管道安裝時不鏽鋼管道與碳鋼支架、管卡之間需加石棉墊闆。

九、閥門、法蘭的安裝

1、安裝閥門之前所用閥門需質量可靠，并經檢查合格方可使用。

2、安裝閥門時要特别注意銘牌标記，不得用錯閥門，同時還應注意閥門的安裝方向，特别時反裝閥門的安裝。

3、法蘭或螺栓連接的法門，應在關閉狀态下進行安裝。

4、球閥和止回閥安裝時應根據閥體上所作标記使閥門按規定方向安裝。5、除非另有規定閥門螺栓孔應跨中均部。

5、法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由竄入，法蘭螺栓孔應跨中安裝，法蘭間應保持平行，其偏差不得大于外徑的1.5%，且不得大于2mm，不得用強行緊固螺栓的方法消除歪斜。

6、所有法蘭螺栓應對稱均勻擰緊，螺栓凸出螺母的長度以1~2螺距為宜。

十、高壓管道的安裝

1、因對高壓管道安裝的質量要求較高，所以安裝之前應檢查管道所用材質、規格、厚度是否正确，确認無誤後方可使用。

2、高壓管道在安裝組對時，因其組對焊接的變形量相對較大，所以在對高壓管道進行預制和安裝時應充分考慮。

3、高壓管道組對時，應對管道内外壁進行清理，不得有毛刺和氧化皮等缺陷，管道接口表面應處理合格達到施焊要求。

4、高壓管道接頭組對前應嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應按要求進行處理後方可組對。

5、管道組對時應避免強力組對，管段較短時應充分考慮焊接時的收縮量，以免造成應力過于集中。

6、為保證焊接後管道内的清潔及固定焊的焊接質量，對于本工程工藝管道中的合金鋼管道焊接一律采用壓弧焊打底，電焊蓋面的焊接方式，管内充壓保護。氩弧焊所使用的氩氣純度應達到99.99%從而更好的保證焊接質量。

7、管道焊接後必須對焊縫進行外觀檢查，檢查前應将妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理幹淨。焊縫不得有裂紋、氣孔夾渣等，咬肉深度不得大于0.5mm。

十一、管道的焊接

1、所有施焊的焊工必須持有質量技術監督部門頒發的焊工考試合格證,且合格證項目應與施焊的鋼種、焊接方法和焊接位置相符。

2、碳鋼材料坡口加工，除機械加工外，允許采用氧乙炔火焰切割。所有管道對接坡口角度全部加工成30°±5°，留1~5mm鈍邊。

3、管道組對時，對坡口及其内外表面進行清理，不得有毛刺、氧化皮等缺陷。

4、接頭在組對前應嚴格檢查坡口尺寸是否符合要求，否則應按要求進行休整，合格後方可組對。管道焊接後必須對焊縫進行外觀檢查。檢查前應将妨礙檢查的熔渣、飛濺物清理幹淨。焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等。咬肉深度不得大于0.5mm。

5、壁厚相同的管子、管件組對時，應作到内壁平齊，避免錯口，局部錯邊量不得大于壁厚的10%，且不大于2mm。

6、壁厚不同的管子、管件組對時，其錯邊量大于2mm時必須有過度坡口。

7、管道應避免強力組對，管段較短時應考慮焊接時的收縮量，以免造成應力過于集中。

8、為了保證焊接後管道内的清潔及固定焊口的焊接質量，所有管道焊接一律采用氩弧焊打底，直徑小于50的工藝管道全部采用氩弧焊進行焊接，其它管道采用電焊蓋面的焊接方式，合金鋼管道管内充氩保護。

9、所有焊件表面不允許引弧和試驗電流，引弧必須在坡口内進行，焊接地線必須使用卡子牢固地固定在焊件上，不鏽鋼焊接卡子必須用與母材同類材質制作。

10、管道焊接時焊條的采用應符合相關的技術文件及圖紙要求，對于有烘幹處理的焊條的烘幹溫度應按焊條合格證上的要求執行。

11、管道焊接時氩弧焊接所采用的氩氣純度應達到99.99%以上，從而才能更好的保證焊接質量。

12、焊材及焊接機具，焊材的選用見下表：

a、焊接采用氩電聯焊，20号鋼材質管道焊接所用焊條型号根據要求選用E4303，0Gr18Ni10Ti材質管道焊接焊條型号根據要求選用A132焊條。

b、焊材質量合格證各項數據必須齊全。

c、焊條由專人負責烘幹、發放、回收等工作，并做好詳細記錄。

d、焊工應配置焊條保溫筒，焊條重複烘幹的次數不應超過兩次。

13、焊接管理人員的設置及職責範圍

（1）項目經理部的焊接管理直接接受公司質保體系的監控，設焊接工程師和焊接質檢員。嚴格按照焊接工程質量控制流程圖的程序，對焊接過程進行統計和控制。

（2）焊接工程師負責監督焊接工藝評定和焊接材料複驗并簽字确認報告， 提出焊工培訓考試要求；據焊接工藝評定結果，審核焊接工藝說明書或焊接工藝卡。

（3）監督檢查焊接質保體系的運行、 焊工培訓考試計劃的執行情況，解決焊接施工中所出現的質量問題，對重大焊接質量問題應及時向公司彙報，并協助公司焊接工程師解決重大焊接質量問題。

（4）積極推廣應用焊接新方法、新工藝、新材料和新機具。

（5）項目經理部焊接質量檢查員對焊接質量進行全面監督、檢查。指定焊縫局部探傷位置及擴探位置。監督焊工考試工作，對試件進行檢查，集中管理焊工合格證件（複印件），制止焊工無證施焊。整理外觀檢查、無損探傷檢查報告，評定焊接工程質量。

（6）施工隊技術人員（兼焊接管理人員） 負責進行焊接技術交底。根據焊接工作量和具體的技術要求，及時填寫焊條烘幹委托單，填寫焊縫探傷委托單并聯系探傷，及時了解并反饋探傷結果。監督檢查焊接材料保管員的工作質量和記錄台帳。

14、焊接材料管理

（1）凡入庫的焊接材料（焊條、 焊絲）必須具備合格證，由項目經理部供應部材料質保師審核确認。如合格證中檢驗項目不全或無合格證，材料質保師負責補全或組織複驗。

（2）施工現場應建立統一的焊條烘幹站，對焊條進行集中保管、烘幹、發放和回收，并建立、健全相應的規章制度和台帳。

15、焊接施工管理

（1）焊接現場所應有防風、防雨措施，焊接環境（風速、相對濕度）應符合國家标準要求。

（2）施工隊的技術人員施工前應向焊工和有關人員對焊接工作進行詳細的交底，随時解決施工中出現的問題。

（3）焊工必須嚴格按焊接要求工藝說明書（焊接工藝卡） 要求檢查坡口的加工、清理及組對質量，焊接過程中要精心施工。對不符合标準要求的坡口有權拒絕施焊。

（4）施工隊（或班組） 施工負責人應指定專人進行焊接施工記錄。

15、焊接檢查

（1）外觀檢查：所有焊縫均應由隊焊接檢查人員進行外觀檢查。檢查結果必要時應進行記錄。不合格焊縫應通知焊工進行修整或返工。

（2）超聲波或射線探傷檢查：由焊接管理員填寫探傷委托單，聯系探傷和返工。

16、焊縫返工

（1）焊縫無損探傷檢查不合格必須進行返工， 返工後的焊縫部位仍按原探傷方法檢查。

（2）焊縫返工一般應由施焊焊工本人進行， 也可由操作技能較高的焊工進行。返工應由探傷評片人員确認缺陷性質及位置，焊工将缺陷徹底清除且修整好坡口後方可補焊。

（3）一、 二次返工按原焊接工藝進行。

（4）返工部位應作好返工記錄。

十二、管道的無損檢測

1、所有的無損檢測人員必須具有相應的資格證書，按設計規定的标準要求進行無損探傷檢測探傷。

2、焊縫外觀檢查合格後，方可進行焊縫無損探傷檢查。管道的探傷必須嚴格按圖紙相應技術文件的要求按比例進行。

3、本工程有需要進行光譜分析的管道組成件，因此現場配備資質和數量滿足要求的檢測人員和設備，對原材料進行現場檢測。

4、凡需進行檢測的材料，均應由專人負責提供合格試樣，按檢測項目要求認真填寫委托單。

5、委托接收人應及時核對委托内容和實物， 檢查試樣是否合格，及時安排測試。

6、檢測過程應嚴格執行測試标準， 遵守操作規程，作好各項原始記錄，檢測報告應由操作者簽字，專業技術人審核，責任工程師審批，加蓋公章後方可送出。

7、認真做好檢測儀器設備的維護、 保養和周期檢定工作，保證檢測儀器設備經常處于完好狀态。

8、做好檢測報告資料的歸檔、 保存工作，以備查用。

9、無損檢驗要求：

（1）工藝管道的無損檢驗必須符合JB4730的規定

（2）探傷比例：對于工藝管道中管道等級為C、D等級的管道，當設計壓力小于或等于1Mpa且輸送無毒、非可燃介質的工藝管道可不進行探傷, 其他管道探傷抽檢比例為5%III級合格。對于輸送劇毒、可燃介質管道的探傷要求如下表：

注: ① 設計壓力小于4MP[表壓]的管道中，包括真空管道。

② 甲A類液化烴管道的焊接接頭，射線檢測數量不應少于20%。

③ 高度危害介質管道的焊接接頭，射線檢測數量不應少于40%。

④ 在被檢測的焊接接頭中，固定焊的焊接接頭不得少于檢測數量的40%，且不少于一個。

10、承插焊縫應采用磁粉檢測或滲透檢測，以每名焊工焊接的同規格、同材質按如下比例進行抽檢。

（1）SHA級管道不應少于30%，且不少于1個；

（2）SHBⅠ級管道不應少于10%，且不少于1個；

（3）SHBⅡ級管道不應少于5%，且不少于1個。

11、抽樣檢測的焊接接頭，應由質量檢查員根據焊工和現場的情況随機确定。

12、經抽檢不合格的焊接接頭應進行返修，并應按該焊工的不合格數加倍檢查，如仍不合格，則應全部返修。

13、不合格的焊縫同一部位的返修次數，非合金鋼管道不得超過3次，其它材料的管道不得超過2次。

14、其他要求

與油品、油氣、蒸氣管道相連接的放淨或放空閥，若為螺紋連接，将其靠介質側的螺紋連接處焊死。

15、局部探傷、焊縫擴探規定：

對規定進行局部無損探傷的焊縫，應對每一焊工所焊的焊縫按比例進行抽查，在每條管線上最低不少于一個焊口，若發現不合格，應對該焊工所焊焊縫按比例加倍探傷。如仍不合格，應對這名焊工所焊的全部焊縫進行檢驗。

16、由于每道管線都繪有軸側圖，為了便于交工資料的查找，每道探傷焊縫的報告号`焊口号和焊工号均在軸側圖上标注規定。有返修的焊口标注上R-返修标記。

17、焊口編号應在軸側圖中按介質流向進行編排。

18、管道支架必須按圖制作、安裝。

（1）管道的支吊架、托架、耳軸等在現場成批制作。支架的焊接工作應由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊和焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，不得有咬邊燒穿等現象。

（2）無熱位移的管道，其吊架（包括彈簧吊架）應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點應設在位移的相反方向，位移值按設計圖确定。兩根熱位移相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。

（3）導向支架或滑動支架的滑動面應潔淨平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支撐面中心向位移反方向偏移（如下圖），偏移量為位移的 1/2 。（位移值由設計定）

（4）管道安裝原則不得使用臨時支、吊架。如使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置沖突，并應有明顯标記。在管道安裝完畢後臨時支架應于拆除。

（5）管道安裝完畢，應按設計圖紙逐個核對支吊架的形式和位置。

（6）有熱位移的管道，在熱負荷運行時，應及時對支吊架進行下列檢查和調整：

（7）活動支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計要求；

（8）管托按要求進行焊接，不得脫落；

（9）固定支架應牢固可靠；彈簧支架的安裝标高與彈簧工作載荷應符合設計規定；

910可調支架的位置應調整合适。

十三、動設備配管

1、動設備管道安裝注意事項

（1）動設備（如泵等）由于本身的重要性和技術的複雜性，其配管的技術要求較高和難度較大。

（2）遵守管道預制、安裝通則和支架安裝通則。

（3）配管人員必須有豐富的經驗和高度的責任感。

（4）管道安裝前，必須經有關工程師和質檢員檢查确認管内的清潔度，并保證設備内外在配管期間（包括試壓及吹掃階段）處于良好的清潔狀态和良好的安全狀态。

（5）配管期間，最好不要将設備管接口自帶的金屬薄盲闆拆除。若拆除設備管接口自帶的金屬薄盲闆不可避免，需有專人在場監視，而且要立即采取有效措施封閉接口，任何時候都不允許動設備接口敞開暴露狀态，特别對垂直向上的動設備管接口，更要注意。

（6）機械工與管工在設備最終對中過程中，必須密切配合，保證配管後不允許任何外力作用于設備口，從而影響設備最終對中度。

（7）清洗吹掃合格的管道禁止被污染。

2、支架的安裝

（1）支架安裝是動設備配管質量和技術控制的重點。

（2）預制和安裝必須嚴格按照管道支架圖進行，因為：

a任何安裝位置和制作形式的錯誤，都将影響配管施工質量，從而影響設備運轉。

b支架安裝、調整，直接影響到泵找正。

c支架必須和管道預制件一起安裝，不準先安裝管道後裝支架。

d熱膨脹的管道支架必須有适當的間隙順利滑動。

3、合攏管道的安裝（見附圖）

動設備合攏管道在安裝過程中應充分考慮管段固定口的選擇，管道的連接，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或多墊等方法來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷，應本着方便可行、利于施工的原則合理進行。

十四、管道試壓、吹掃

1、一般規定

（1）管道系統安裝完畢，熱處理和無損檢測合格後，按設計文件要求進行試壓、吹掃工作，清除管道内部的雜物和檢查管道及焊縫質量。

（2）管道系統試壓前，應由施工單位、業主和有關部門聯合進行檢查。檢查以下内容：

① 管道系統是否全部按設計文件安裝完畢。

② 管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正确，數量齊全，緊固程度、焊接質量合格。③ 焊接及探傷熱處理工作已全部完成。

④ 焊縫及其它應檢查的部位，不應隐蔽。

⑤ 試壓用的臨時加固措施安全可靠，臨時盲闆加置正确，标志明顯，記錄完整。

⑥ 試壓用的檢測儀表的量程、精度等級、檢定期符合要求。

（3）繪制管道試壓、吹掃流程圖，流程圖上詳細标注臨時試壓盲闆、試壓用壓力表、進出口排放點、臨時管線、試壓系統号、試驗壓力值、試壓閥門等位置标記符号。

（4）管道試壓、吹掃作業應統一指揮，現場配備必要的交通工具、通信及醫療救護設備。

2、試壓

（1）試壓前，應将壓力等級不同的管道、不宜與管道一起試壓的系統、設備、管件、閥門及儀器等隔開，按不同的試驗壓力進行試壓。

（2）試壓用的壓力表必須經過校驗合格，并且有鉛封。精度等級不得低于1.5級，量程範圍為試驗壓力的1.5倍。

（3）水壓試驗時，在管道最高最低點安裝放空、放淨閥。試驗前應排盡管道内的空氣。

（4）管道水壓試驗采用潔淨水作介質試壓，環境溫度應不低于5℃，否則應采取防凍措施。試驗壓力為設計壓力的1.5倍。

（5）液壓試驗應緩慢升壓，達到試驗壓力的50%時,如未發現異狀或洩漏,繼續升至試驗壓力，穩壓10min，再将壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無滲漏和無變形為合格。

（6）不能帶壓處理管道系統連接螺栓。如有洩漏，應洩壓後修補。修補合格後應重新進行試壓工作。

（7）洩壓時應緩慢洩壓，排液不得随地排放。試驗結束後，應及時拆除盲闆、膨脹節限位設施、臨時管線等。

（8）氣體洩漏性試驗。

① 管道系統氣體洩漏性試驗，應按設計文件規定進行。若設計未規定時，SHA級管道、SHBI級管道，以及輸送乙B類可燃液體介質的管道系統，必須進行氣體洩漏性試驗，試驗壓力為設計壓力。

② 氣體洩漏性試驗應符合下列規定：

a、 洩漏性試驗應在壓力試驗合格後進行，試驗介質亦采用空氣；

b、 洩漏性試驗可結合裝置試車同時進行；

c、 洩漏性試驗檢查的重點應是閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。

d、 經氣壓試驗合格，且在試驗後未經拆卸的管道，可不進行洩漏性試驗。

③ 氣體洩漏性試驗的試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力時，停壓10min後，用塗刷中性發泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，無洩漏為合格。

④ 管道系統氣體洩漏性試驗合格後，應及時緩慢洩壓，并填寫試驗記錄。

3、管道吹洗

3．1一般規定

（1）管道系統壓力試驗合格後,應分段進行空氣吹掃。

（2）吹掃方法應根據管道的使用要求,管道内輸送介質的種類及管道内表面的髒污程度确定.吹掃的順序一般應按主管、支管、疏排管依次進行。

（3）吹掃前,應将系統内的儀表予以保護,并将孔闆、噴嘴、濾網、減壓閥、安全閥及止回閥芯等部件拆除,妥善保管,待吹洗後複位。

（4）不允許吹掃的設備(如換熱器等)及管道,應與吹掃系統隔離。

（5）對未能吹掃或吹掃後可能留存髒物及雜物的管道,應用其它方法補充清理。

（6）吹掃時,管内的髒物不得進入設備,設備吹出的髒物也不得進入管道。

（7）管道吹掃應有足夠的流量,吹掃壓力不得超過設計壓力,流速不得低于工作流速,一般不小于20m/s。

（8）吹掃時,應用錘子敲打管道,對焊縫死角和管底部位應重點敲打,但不得損傷管子。

（9）吹掃前,應考慮管道支、吊架的牢固程度,必要時應予以加固。

（10）管道吹掃應經業主、監理、施工單位檢查人員共同檢查确認。按照吹掃流程圖檢查。合格後要有明顯标志，除規定的檢查及恢複工作外,不得再作影響管内清潔的其它工作。

（11）不能帶壓處理管道系統連接螺栓。

3.2 水沖洗

（1）工作介質為循環水、凝結水、污水的管道,可以采用水沖洗的方法進行吹洗。

（2）水沖洗的排放管應接入就近的排水井或地溝中,并保證排洩物暢通和安全.排放管的截面不應小于被沖洗管截面的60%。

（3）沖洗用水可根據管道工作介質及材質選用。

（4）水沖洗應時,宜采用最大流量,且不小于1.5m/s的流速進行。

（5）管道沖洗後,應将系統内的水排盡。

3.3 空氣吹掃

（1）工藝介質的管道采用空氣吹掃。

（2）空氣吹掃利用空氣壓縮機進行，吹掃時以最大流量進行，空氣流速不小于20m/s。

3.4 檢驗标準

（1）水沖洗:

以出水的水色和透明度與入口處目測一緻為合格。

（2）空氣吹掃:

在排氣口用白布或塗有白漆的靶闆檢查,如5分鐘内檢查其上無鐵鏽、塵土、水分及其它髒物則吹掃合格。

3.5 系統的密封

（1）管道系統經試驗、吹洗合格,并經三方簽字确認後,應按照流程将拆卸下的儀表部件如控制閥、流量計、孔闆、爆破闆、安全閥、壓力表、溫度計,以及疏水器、過濾器、阻火器等全部複位。

（2）拆去管道系統中的一切臨時管子、管件、盲闆及臨時支架。

（3）彈簧支架拆去固定塊,彈簧調整至工作狀态。

（4）确認機泵、壓縮機進出口管道冷對中。

（5）經試驗、吹洗後管線上敞口應盲死,配齊閥門手輪、闆手、伸長杆,全部閥門應關閉.

（6）低溫管道吹掃後,應在試運行時冷緊連接螺栓。

（7）未能及時投用的管道系統應考慮維護保養。

（8）管道系統最終封閉前,應經建設單位，監理單位，施工單位三方檢驗人員檢查确認。

十五、交工技術資料

交工技術資料内容、表格按工程合同規定執行。采用SH3503-2000中規定執行，交工技術資料必須與施工同步，用統一表格填寫，要求字迹工整、清晰，填寫數據準确，簽證齊全

十六、質量保證措施

1、建立健全嚴格的質量保證體系，責任到人，層層把關。

2、嚴格工序質量檢查制度，未經檢查确認的産品不得進行下一道工序的施工。

3、嚴格執行自檢、互檢、專檢的檢查制度。檢查記錄應反映現場真實的施工情況。

4、嚴格按照圖紙、規範、方案的要求進行施工。須變動處應有設計部門同意批準。

5、嚴格執行監理檢查制度，對重要的工作要及時做好報驗、報檢工作。

十七、施工計劃保證措施

1、劃施工計劃，項目部要求施工隊排出每天施工計劃。

2、要求按日計劃，項目部每天檢查，并在每次碰頭會上向監理及指揮部領導彙報。

3、日計劃、周計劃應與網絡計劃進度一緻。

4、嚴格日計劃、周計劃的執行，對不能按計劃完成的施工隊進行處罰，并令其在近期施工中搶回延誤的工期，确保總的控制點。

5、對特殊情況及不可抗因素，确實影響工期，項目部應及時的周整計劃，并報請監理及甲方認可。

十八、施工安全措施

1、施工人員進入施工現場前，要進行廠級安全教育、隊級安全育、班組安全教育。

2、施工前安全員、施工技術員，要對所有施工人員進行施工安全技術交底。

3、施工隊要根據各工種的施工特點，有針對性進行安全教育。

4、施工隊及各班組在每天施工前要召開安全例會，并做好會議紀要。

5、施工人員必須牢記“安全第一，預防為主”的方針，堅決杜絕一切麻痹思想和僥幸心理。

施工人員進入施工現場，必須戴好安全帽，穿好工作服及防滑鞋，超過2m以上作業，必須系好安全帶，安全帶的系挂必須符合安全規定。

6、班前班中嚴禁飲酒。

7、現場使用的機具，使用前要認真檢查，保證能安全運行及安全使用。

8、用電設備應按規定接地，其導線絕緣要良好，嚴防漏電，電焊機把線、地線均應絕緣良好，以防人員觸電及損傷設備。]

9、特殊工種（電工、氣焊工、電焊工、起重工等）必須持證上崗。

10、作業人員相互之間應保護好，保證交叉作業安全。

11、高空作業人員不準站在不堅固的構件上作業，作業人員要使用工具袋，小型工具要放在工具袋内，較大的工具應系在固定物上，并嚴禁抛擲任何物品，避免高空墜物砸傷人員及設備。

12、施工現場的危險作業區域應設警戒線，非施工人員嚴禁入内。

13、雨天作業，安全人員及電工要對用電機具及線路進行安全檢查，試送電檢查，确認無誤後方可施工。

14、雨天作業，施工面應采取必要的防護措施。

15、動火作業要備好消防器材，消防器材必須完好，氧氣乙炔瓶必須按要求的安全距離擺放，氧氣乙炔帶必須檢查确認無洩露。

16、重吊裝作業要有專人指揮，并嚴格執行吊裝作業安全規定。

十九、人員組織

二十、施工機具

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