普通球化劑Mg含量較高，球化反應激烈，導緻煙霧增多和鐵水飛濺，不僅惡化車間環境，而且鐵水浪費嚴重。同時由于球化劑的Mg吸收率較低，為保證球化效果，球化劑的加入量至少為1.4%，同時孕育劑的加入量為1%，球化和孕育處理共增矽1.3%，為保證鐵水的終成分合格，在配料時必須保證原鐵水中的Si含量極低，這樣就隻能加入20-30%左右的回爐料，導緻回爐料積壓，同時需要使用大量廢鋼來降矽。為解決這個問題，采用鎂含量4.5-5.5%的低鎂球化劑進行了大量的試驗，确定了穩定的球化處理工藝，并成功應用到了大批量生産中，不僅改善了車間生産環境，而且節約了生産成本。

低鎂球化劑中鎂含量4.5-5.5%，氧化鎂含量0.3-0.6%。其特點是Mg吸收率高，球化反應平穩，鐵水沒有飛濺，鎂光和煙霧也大幅度降低，可以很好改善車間環境和減少鐵水浪費。

試驗方案

采用鎂含量4.5-5.5%，稀土含量1.0-2.0%，矽含量40-45%，氧化鎂含量＜0.5%的低鎂球化劑生産材質為QT450-10的球墨鑄鐵件，球化劑加入量1.2%，孕育劑加入量0.7%，生鐵、廢鋼和回爐料的配比為1:3:6。

采用普通球化劑生産時，由于反應劇烈，合金接入量較大，導緻鐵水轉運過程中的溫降比較大，大約為100-150℃，為保證澆注溫度，出鐵溫度一般控制在1550℃以上，球化劑的加入量在1.4%，爐前快速分析檢測的球化等級2級，光譜檢測的殘留鎂含量0.025-0.034%，Mg的吸收率僅為30%左右。力學性能結果如下。

采用低鎂球化劑生産時，鐵水轉運過程的溫降在70-120℃，比普通球化劑的溫降要低，因此在保證澆注溫度的前提下，出爐溫度可以控制在1520℃左 右，Mg的吸收率為50%以上，且球化等級均為2級。從下表中可以看出，雖然球化劑的加入量減少，但鑄件性能仍然合格，而且表面和心部硬度波動小。同時由 微觀組織可以看出，采用低鎂球化劑的鑄件石墨球比較小，石墨球數量多。

經過大批量的生産，追蹤統計分析，其球化等級、成分、金相組織和性能均合格，可見采用低鎂球化劑在生産上是可行并且生産穩定的。

結論

低鎂球化劑在出鐵過程中反應平穩，産生的鎂光少，煙塵也大量減少，顯著改善了車間的工作環境，同時在出鐵過程中均采用一次出鐵的方法，提高了生産效率，同時也減少了轉運過程中的鐵水溫降，從而在保證澆注溫度的情況下，出爐溫度可以适當低20-30℃。

低鎂球化劑的吸收率為50-60%，而普通球化劑的吸收率僅為30-40%，因而同樣的球化效果，低鎂球化劑加入量比普通球化劑少0.2%。此外孕育劑也可以從1.0%降低到0.7%，覆蓋劑的加入量從1.5%降低到1.3%，降低了生産成本。

采用低鎂球化劑後可以提高回爐料的配比，有效解決了回爐料積壓。可以有效降低生産成本。

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