在機械加工中通常把孔深與孔徑之比大的孔稱為深孔。深孔鑽削時散熱和排屑困難，且因鑽杆細長而剛性差，易産生彎曲和振動。一般都要借助壓力冷卻系統解決冷卻和排屑問題。為充分利用現有大深孔鑽設備，根據深孔鑽設備的裝夾方式，針對立柱外缸零件要求，從降低原材料消耗、考慮焊接接頭、吊環對缸體的影響，減少工序之間的周轉，以及保證工藝的先進性、可靠性、穩定性等因素。下面億達渤潤石化簡單介紹下深孔鑽工藝的常見問題和解決方案：

一、深孔鑽工藝常見問題

（1）工件熱變形：當坯料粗切後溫度開始升高，孔的前後冷卻不均勻造成孔的尺寸超差産生錐度。

（2）剛度不足：因為滑枕、鑽杆伸出較長，并安裝了長刀杆加工造成鑽杆的剛度不夠。鑽孔時有蹦紋産生，導緻孔的精度超差。

（3）補償不夠：鑽床滑枕伸出時靠油壓補償來保持滑枕水平并夾緊，當油壓補償不夠，在切削力的作用下，如果鑽杆和滑枕出現微小的偏移，造成孔的垂直度超差。

（4）表面粗糙度超差：精鑽後的孔實際尺寸前後出現誤差。為前小後大，如果是刀具磨損的原因孔應該是前大後小。說明伸出鑽杆後，鑽杆擺動大，造成精鑽後孔有錐度。

二、深孔鑽工藝技術要求

(1)粗工的控制：工件在大立車上進行粗鑽，盡可能保證内、外圓同軸向，使工件鑽孔後壁厚均勻，消除壁厚差對立柱外缸強度的影響。

(2)中間熱處理控制：立柱缸筒為保證其強度及硬度要求，進行調質處理。為防止缸筒彎曲，采用井式爐加熱，工件垂直入水上下串動及左右擺動。

(3)半精鑽内孔的控制：以内孔為基準制造缸筒兩端工藝凸台，以便後道鑽滾工序順利進行，增加小工藝倒角作為鑽滾壓工序的基準。

(4)冷拔鑽滾壓：鑽滾壓以半精鑽工藝倒角為基準。必須從改變深孔鑽夾緊盤與工件工藝倒角配合，鑽滾刀杆的進入以導向套引導，保證工藝基準與鑽滾刀杆一緻，表面粗糙度、直線度、圓度有效控制。

(5)缸口修整工藝：修正工藝凸台後進行标準導向套自檢， 保證總長度并清除毛刺。

四、深孔鑽工藝改進方案

為減小切削力、消除切削振動及提高效率，可以通過調整切削角度、改善刀具材質、選用高端切削油等方法進行有效改進：

（1）切削角度的調整：通常認為加工鑄鐵等脆性材料的刀具應采用負前角以增加刀具強度，防止刀具崩刃破損。但在刀具的各項幾何參數中前角對切削力影響最大，在不降低切削參數的前提下可有效降低切削力，不但使切削更輕快，而且可有效減少切削振動的發生。

（2）刀片裝夾方式：采用普通裝夾方式的立方氮化硼、金屬陶瓷等超硬刀片，無法在刀片上做出正前角，而在刀具上做出正前角會增加刀片的安裝和調整難度。大多數情況下立裝刀片的斷屑效果更好，容屑空間更合理，排屑更加順暢，更容易獲得穩定的過程。

（3）刀片材質及結構：陶瓷刀具是現代金屬切削中的一種新型材料刀具，其特點為高硬度、高強度、高紅硬性、高耐磨性及優良的化學穩定性和低摩擦系數。而鑽削加工為連續切削，切削過程中不産生沖擊，因而在粗鑽加工亦可采用陶瓷刀片。

五、深孔鑽油品選用方法

鑽孔工藝中切削油的性能直接決定了工件的精度，因此在選用切削油時根據工件材質的不同選用合适的切削油。

（1）對于比較容易切削的材料，一般為了工件成品的易清洗性在防止毛刺産生的前提下會選用低粘度的。

（2）而較硬材質的工件則應使用含有硫氯複合型添加劑的鑽孔切削油，但但後應盡早脫脂避免生鏽問題。

以上就是深孔鑽工藝的常見問題和工藝方案，嚴格按照操作規程進行生産加工可以有效的防止上述問題的産生，切削油一定要根據自身的實際工藝工況進行選購，萬不可以菜籽油、廢機油等非專用油品代替使用，非專用油品不僅性能達不到要求，還會造成設備故障，給企業帶來直接經濟損失。億達渤潤專用深孔鑽切削油專為鑽孔工藝研制，具有極壓性能優異，油膜強度高等特點，可以有效的保護刀具，提高生産效率，在實際應用中得到了客戶的一緻好評！

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