基礎工程

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（一）、施工準備

1、測量定位

　　施工前必須根據設計圖紙，按照坐标逐個地放出鑽孔樁的具體孔位，并做好明确标識。

2、場地清理

　　在施工前應平整場地、清除雜物，換除軟土，夯打密實。鑽機的底座不能置于不堅實的填土上，以免産生不均勻沉陷。

　　鑽孔樁場地的平面尺寸應按樁基設計的平面尺寸、鑽機數量和鑽機底座平面尺寸、鑽機移位要求、施工方法以及其它配合施工機具設施布置等情況決定。

（二）、施工工藝

1、鑽機選擇

　　本工程鑽孔樁施工采用GW-50、TS-15、TS-20循環鑽機成孔。

2、護筒的制作與埋設

護筒采用6㎜厚的鋼闆制作，其直徑大于樁徑0.2～0.4m，每節高2m，埋設時護筒應高出地面0.3m。護筒平面位置與墩台中心線偏差不大于5㎝，豎直傾斜度不大于1%。為便于泥漿循環，在護筒頂端留有高30cm，寬20cm有漿口。

3、泥漿制備及泥漿池布置泥漿在鑽孔中的作用是：

　　（1）在孔内産生較大的懸浮液壓力，可防止坍孔；

　　（2）泥漿向孔外土層滲漏，在鑽進過程中，由于鑽頭的活動，孔壁表面形成一層膠泥，具有護壁作用，同時将孔内外水流切斷，能穩定孔内水位；

　　（3）泥漿比重大，具有浮渣作用，利于鑽渣的排出，因此在鑽孔過程中，孔内應保持一定稠度的泥漿，比重以1.1-1.3為宜，在沖擊鑽進入大卵石層時可用1.4以上，粘度為16—20Pa·S，含砂率小于4%。

　　泥漿循環系統布置：泥漿循環系統布置根據現場和周圍環境統籌安排，兩墩（台）鑽孔設一套泥漿循環系統，泥漿循環池設在兩墩之間，泥漿循環池由沉澱池和泥漿池組成，沉澱池深2m，泥漿池深1.5～2.0m ,池四周及泥漿槽均用磚砌築，泥漿槽和池内側用水泥砂漿抹面。

　　鑽孔泥漿采用的優質粘土在泥漿池内制備，泥漿池、沉澱池串聯并用。

　　造漿用的粘土應符合下列技術要求：

　　①采用水化快、造漿能力強的優質粘土。

　　②膠體率不低于95%

　　③含砂率不大于4%

　　④造漿率不低于0.006m3/kg—0.008m3/kg

　　⑤比重：粘土為1.0～１.25；砂粘土為１.25～1.4

　　⑥粘度：粘土、粘質砂土為16～22 Pa·S，砂層為19～28 Pa·S。

　　⑦PH值：8-10。

　　⑧失水量小于30ml/30min

　　⑨泥漿相對密度1.02-1.1

4、鑽機就位及鑽孔

　　鑽機就位前，對鑽孔前的各項準備工作進行檢查，包括主要機具設備的檢查和維修，鑽機裝就位以後，底座和頂端應平穩，不得産生位移和沉陷，鑽機轉盤中心與鋼護筒中心位置偏差不得大于2cm。

　　開始鑽孔時，應稍提鑽杆，在護筒内打漿，并開動泥漿泵進行循環，待泥漿均勻後方開始鑽孔，進尺要适當控制，對護筒底部，應慢速鑽進，使底腳處有較堅固的泥皮護壁，鑽至護筒底部以下1m後，則可按土質情況以正常速度鑽進，鑽孔宜一氣呵成，不宜中途停鑽以避免坍孔。

　　在鑽孔過程中，根據地質資料不同情況，選擇合适的鑽頭、鑽壓、鑽速和泥漿指标等參數，在土層變化處撈取碴樣，以判别土層，并記錄在表中，以設計地層核對。

5、成孔檢查及清孔

　　鑽孔至設計标高後，對成孔的孔徑，孔深和傾斜度等進行檢查，滿足設計要求後請監理工程師進行終孔檢驗，并填寫終孔檢驗記錄。

鑽孔允許偏差

　　當終孔檢查符合設計要求後，即進行清孔，并符合要求，以免間隔時間長，鑽渣沉澱造成清孔困難。

　　循環鑽機清孔時稍提起鑽頭使之懸空，繼續循環換漿清渣，清孔過程中必須始終保持孔内原有水頭高度，以防塌孔。

　　清孔采用換漿法進行，鑽孔達到設計标高後，将鑽頭提升20～30cm，低速旋轉，然後注入淨化泥漿〔比重1.03～1.10，粘度17-20(Pa·S，)含砂率＜2%；膠體率＞98%＝置換孔内含碴的泥漿，清孔時，孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。孔底沉渣厚度不得大于15cm，嚴禁采用增加深度的方法代替清孔。

6、鋼筋籠安裝

　　鋼筋骨架在鋼筋加工場地分段制作，運至現場後由吊車吊裝入孔内，并在孔口進行焊接接長，焊接采用單面焊，焊接長度須滿足施工技術規範的要求（不小于主筋直徑的10倍），并将接頭錯開50cm以上，并不小于主筋直徑的35倍。為使鋼筋骨架有足夠的剛度以保證在運輸和吊放過程中不産生變形，每隔2m用φ20鋼筋設置一道加筋箍，在箍筋上設穿心圓式砼墊塊。

　　鋼筋骨架用吊車起吊，第一段放入孔内後用鋼管或型鋼臨時擱支在護筒口，再起吊另一段，對正位置後将兩段進行焊接，焊好後繼續往下放，如此逐段放入孔内，直至鋼筋骨架的設計标高，最後将最上面一段的挂環挂在孔口并臨時與護筒口焊牢，防止灌注水下砼時，鋼筋籠上浮或下沉。鋼筋骨架在下放時應注意防止碰撞孔壁，如放入困難，應查明原因，不得強行插入，鋼筋骨架安放後的頂面和底面标高應符合設計要求，其誤差不得大于±5cm。

　　鋼筋籠入孔前沿縱向綁紮橫杆方木，防止起吊時鋼筋籠變形，放入時需緩緩下放，防止撞擊孔壁引起坍孔，下放時注意觀察孔内水位情況，如發現異常現象，立即停止下放，檢查是否坍孔。鋼筋籠就位後采取措施牢固定位，以免在灌注水下混凝土過程中發生掉籠或浮籠現象。

7、水下灌注混凝土

　　水下砼采用攪拌站集中拌制，用砼運輸車運輸至施工現場，汽車吊提升灌注。拌制砼前應先搭設好灌築平台，接好導管和安裝好漏鬥。

1）、下導管

　　水下砼的灌注采用導管法，導管接頭為卡口式，直徑300mm，壁厚10mm，分節長度3m，最下端一節長5m。導管在使用前須進行水密，承壓和接頭抗拉試驗，導管在吊入孔内時，其位置應居中，軸線順直，穩步沉放，防止卡挂鋼筋骨架和碰撞孔壁，導管安裝應從下向上标好尺寸，以便掌握砼的灌築深度和導管的埋深，導管距鑽孔基底約30cm，導管上口接漏鬥，在漏鬥的下口處設隔水栓，以隔絕鬥中的混凝土與導管内水的接觸。

2）、二次清孔

　　由于下鋼筋籠及下導管時間很長，造成原已清好的孔道，泥漿又會沉積，引起孔底沉渣過厚，故必須進行二次清孔。二次清孔采用換漿的辦法進行。

3）、水下砼灌注

　　在灌築水下砼時，先往漏鬥中儲存一盤砂漿，然後再倒入砼，第一鬥砼不能少于2.5立方米，以保證導管埋入砼深度不小于1m，避免孔内的水重新流入導管而形成斷樁；準備好後放開隔水栓使漏鬥中存備的砼連同隔水栓向孔底落下。此後向導管内連續灌注砼，随着砼的不斷灌入，孔内砼高度不斷升高，相應地不斷提升導管和拆除導管，直至鑽孔灌注砼完畢。灌注過程中，始終要保持導管的埋深在2m至6m之間，如導管埋深小于2m，則可能出現導管撥離砼面而導緻斷樁；如埋深超過6m，則可能出現因磨擦力太大而使導管撥不出來而導緻斷樁。

　　在水下混凝土灌注過程中，每根樁至少做兩組抗壓試件。

灌築水下砼時應注意以下幾點：

　　a、漏鬥頂端至少應高出樁頂端3m，以保證在灌注最後部分砼時，管内砼能滿足頂托管外砼及其上面的水或泥漿重力的需要；

　　b、灌注砼開始後，應連續地進行，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。

　　c、灌注過程中應經常探測孔内砼面位置，及時調整導管埋深，導管埋深應控制在2m—6m為宜。

　　d、為了保證水下砼的質量，混凝土摻加SHF2型防腐劑，灌注樁混凝土的粗骨料不大于40mm，水灰比在控制在0.45左右，坍落度控制在18～20cm以内，設計砼配合比時，要将砼标号提高20%，并加入适量緩凝劑，初凝時間不小于6h；并可适當提高含砂率（宜采用40%—50%）使砼有較好的和易性；為防卡管，石料盡可能采用卵石，适宜直徑5—30mm，最大粒徑不超過40mm。

　　e、當砼灌築至接近鋼筋籠骨架時，應加大導管埋深，放慢灌築速度，以減小砼對鋼筋籠的沖擊，不使鋼筋籠上浮。

　　f、最後水下砼灌築應在設計樁頂标高上增灌0.5～1.0m，以便鑿除樁頂浮漿或松動層後，保證與承台或柱之間的聯接部分的砼質量。

　　在水下砼灌注過程中，工程技術人員按規定要求測試孔内砼面的标高(用測繩吊砣進行)和導管被砼埋置深度，并認真做好各項記錄、監測工作。

8、鑽孔樁施工工藝流程圖

9、樁基檢測

　　當砼灌注結束并經養護達到設計強度後，在監理工程師在場的情況下進行逐樁樁基無破損檢測，樁基經檢測合格後才能進行下道工序施工。

（三）、鋼籠筋籠制作工藝

(1)材料的選購

　　材料的選購嚴格按照國家有關規範要求，不合格材料禁止進場。每批鋼筋須有一式三份工廠試驗報告。每批鋼筋應具有易識别的标簽。标簽上标明制造商試驗号及批号，或者其他識别該鋼筋的證明，以備檢驗。

　　提供鋼筋時須有工廠質量保證書（或檢驗合格證），否則，不得使用開工程中。鑽孔樁鋼筋須進行機械性能及可焊性性能試驗。

　　進場後的鋼筋每批（同品種、同等級、同一截面尺寸、同爐号、同廠家生産的每60T為一批）内任選三根鋼筋，各截取一組試樣，每組3個試件，一個試件用于可焊性試驗。

　　如果有一個試驗失敗或不符合要求，再取雙倍試件再做試驗。如果兩個試件有一個試驗結果仍不符合要求，則該批鋼筋将不得接收，或根據結果由監理工程師審查決定降低級别于非承重的結構。

(2)鋼筋的貯存、加工與安裝

A、鋼筋的保護及貯存

　　鋼筋貯存于地面以上0.5米的平台、墊木或其他支墊上，并使其不受機械損傷由于暴露于大氣面産生鏽蝕和表面破損。

　　當安裝于工程時，鋼筋須無灰塵、有害的鏽蝕、松散鏽皮、油漆、油脂、油或其他雜質。

B、鋼筋整直

　　盤筋和彎曲的鋼筋，采用冷拉方法高調直鋼筋時，I級鋼筋的冷拉率不大于2%；II級鋼筋的冷拉率不大于1%。

C、安設、支承及固定鋼筋

　　所有鋼筋須準确安設，當澆混凝土時，用支承将鋼筋牢固地固定。鋼筋須可靠地系緊在一起，不允許在澆混凝土時安設或插入鋼筋。

　　鋼筋固定采用訂制尼龍墊塊，墊塊尺寸應保證與設計的淨保護層厚度一緻。

　　安裝在鋼筋籠上的吊環鋼筋，采用未經冷拉的I級熱軋鋼筋。

D、鋼筋接頭

　　鋼筋連接點設于最小應力處，交錯排列。

焊接接頭

　　熱軋鋼筋采用閃光對焊或電弧焊。所有焊工應在開始工作之前考核和試焊，合格後持上崗。所有焊點徹底檢查。

　　鋼筋的縱向焊接，采用閃光對焊。

　　鑽孔樁主筋不允許使用綁紮搭接接頭

　　搭接接頭的鋼筋面積，在受拉區不得超過其總面積的25%，受壓區不得超過其總面積的50%。

　　鋼筋搭接點至鋼筋彎曲起始點的距離不小于10倍鋼筋直徑。

　　凡參與接頭施工的操作工人、技術管理和質量管理人員，均參加技術規程培訓；操作工人應經考核合格後持證上崗。

E、鋼筋骨架和鋼筋網

　　鋼筋骨架，先分節加工成鋼筋骨架，運至工地後就位進行焊接，在加工場内的焊接采用雙面搭接焊接或閃光對焊，施工現場的焊接采用單面搭接焊接，以保證安裝質量和加快施工進度。

　　加工完的鋼筋骨架，必須具有足夠的剛度和穩定性，以便在運送、吊裝和澆注混凝土時不緻松散、移位、變形，必要時可在鋼筋骨架的某些連接點處加以焊接或增設加強鋼筋。

（四）、鑽孔樁施工安全措施

　　1、鑽孔機械就位後，應對鑽機及配套設備進行全面檢查。鑽機安設必須平穩、牢固，鑽架應在四個方向加設斜撐或纜風繩。

　　2、沖擊鑽孔，選用的鑽錐、卷揚機和鋼絲繩等應配置适當，卷揚機的功率，鋼絲繩的粗細應與最重的鑽錐相匹配。

　　3、鋼絲繩與鑽錘用繩卡固接時，繩卡的數量每個接頭處應不少于3個，且繩卡與鋼繩的直徑必須配套，繩卡間距不小于鋼繩直徑的6倍。

　　4、沖擊過程中，鋼絲繩的松馳度應掌握适當，應使鑽錘完全沖擊到孔底，且錐身不會傾斜撞擊孔壁，以避免撞擊孔壁而造成坍孔。

　　5、鋼絲繩應有足夠的長度，保證在任何情況下，卷揚機轉軸上鋼繩不少于3圈，以防掉鑽事故的發生。

　　6、鑽孔使用的泥漿，應設置循環淨化系統（設泥漿池和沉澱池）；鑽渣應按指定的地點排洩，不得污染環境。

　　7、對已埋設護筒未開鑽或已成樁護筒尚未拔除的，以及鑽孔暫停期間應加設護筒頂蓋，或鋪設安全網罩，防止落物入孔或人員不慎墜下。

　　8、鑽機停鑽，必須将鑽頭提出孔外，置于鑽架上，不得滞留孔内，以防埋鑽。

　　9、夜間施工時，現場必須有符合操作要求的充足的照明設備。

　　10、如施工現場位于道路邊或路上，應設置圍欄，并懸挂紅燈示警标志。

　　11、經常收聽氣象信息，下雨天，應作好防洪排澇工作，防止水流入孔内，雨大時應提前搭好防雨棚。雷雨時，嚴禁工作人員在樁架上或其附近。

　　12、起重作業前必須檢查起重機的制動器，吊鈎、鋼絲繩和安全防護裝置是否完好，嚴禁機械帶病作業。

　　13、起重作業中必須嚴格執行“九不吊”、“七禁止”的制度，操作人員持證上崗。

　　14、起吊鋼筋籠時，不得直接勾住骨架，應在籠中穿入方木或鋼管，吊鈎勾住方木或鋼管起吊，防止鋼筋骨架變形。

　　15、起重作業應由專人統一指揮，其它人員有明确分工。操作人員嚴格按《起重機械安全規程》操作。

　　16、施工用電必須做到“一機一閘一漏”，所有鋼筋施工機械嚴格按《機械安全操作規程》進行操作。

　　17、配電箱及開關必須防雨，設門并配鎖，進、出線口必須設在箱體下底面，箱内禁放雜物，并定期檢查。

　　18、嚴禁将電線栓在鐵扒釘、鋼筋或其它導電金屬物上，電纜應埋入地下至少20cm。

　　19、經常檢查線路及各接頭處，防止觸電事故的發生。

　　20、電工、電焊工必須穿絕緣鞋，戴絕緣手套，且必須持證上崗。

　　21、水下砼澆注時，孔口應有必要的防護措施，防止工作人員不慎墜入。

　　22、拆卸導管時，操作人員必須戴工具夾，不得将工具随手放置，以防落入孔内或導管内。

　　23、澆注一旦開始，中途不得停止，以防砼凝固，造成斷樁。

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