過去加工淬火鋼都是采用磨削方法，這一方法加工淬火鋼，生産效率低，加工費用高，并因為磨削力大，緻使表面往往被燒傷或産生微裂紋。随着硬質合金工業的發展，傳統落後的磨削工藝被先進的車削所代替，加工效率得到大幅度提高，為了更好地解決淬火鋼的切削加工問題，今天河北恒盛泵業就和大家聊聊淬火鋼的切削特點和切削刀具的選擇。

1. 淬火鋼的切削特點

硬度高，導熱性差：淬火鋼的組織為回火馬氏體。硬度可達HRC60以上，強度ób可達260kg/mm2。并且它的導熱性能差，有的淬火鋼的導熱系數可小到0.017卡/厘米、秒、度（未淬火的45#鋼λ=0.162卡/厘米、秒、度），所以，切削淬火鋼時，單位切削力大，可達450kg/ mm2,切削溫度高，且切削熱易集中在刃尖處。按照被加工材料切削加工性分級表規定，淬火鋼的硬度、強度均屬9a，屬于最難切削加工材料的範疇。

切削力大，而且吃刀搞力FY接近主切削力，甚至更大。這是為了增加刀尖強度，加大散熱面積，選擇較小的主偏角所引起的。在機床一夾具一工件系統剛性差時，則會由于FY大，易引起振動，造成打刀現象。

刀具接觸長度短，這就意味着切削和由于切削力大而引起的大量切削熱集中于刀刃附近，如果刀具材料強度不高，易使切削刃造成崩碎和破損。

2. 刀具材料的選擇

在淬火鋼的低速和斷續切削時，一般用加TaC、NbC和适量TiC的M類合金，因為這種合金具有較好的綜合性能，切削條件為變速的端面切削和間斷切削時，也宜采用這類合金。因為用TiC含量過多的合金，即使其硬度好，但由于韌性和強度不夠，易使刀具産生崩刃和崩脫磨損。所以就選擇強度高、韌性好、耐熱和耐磨性能好的超細顆粒合金，經過實用證明，效果較好的是：YS8。

如用YS8，采用V=14.3m/min,f=0.3mm/rev,ap=2mm切削HRC=60的T11工具鋼，效果很好，用普通硬質合金在同樣條件下，效果相當差，甚至無法切削。用YS2切削W18Cr4V白鋼刀方條，其硬度HRC=63～65，切削用量為：V=10m/min,f=0.25mm/rev,ap=1.2mm，使用效果相當好，在同樣的條件下，我們用其它牌号合金試驗，效果都不佳。

在較高速度下連續切削淬火鋼時，宜采用碳化钛含量較高，高溫硬度優良的P類合金。因為P類合金發生粘結磨損，而M、K類合金在6000C時就開始發生粘結磨損，9000C就開始發生擴散磨損。尤其是合金中加入适量的TaC和NbC後，其高溫性能明顯提高。切削速度在50m/min以下時，建議選用：TY05 YC12

如采用YT05切削速度再進一步提高，或者是大工件，高精度産品加工，陶瓷刀片和立方氮化硼就顯示出其獨特的優越性。如采用陶瓷刀片AT6切削HRC=60的T8碳素工具鋼，在f=0。15mm/rev,ap=0.15mm的條件下，切削速度可達100m/min，并且刀具壽命高，工件質量好。特别是立方氮化硼，由于其硬度，熱穩定性好，在加工淬硬鋼時，其耐用度和切削效率都比陶瓷刀片高，并且加工出來的工件尺寸精度高，表面光潔度好。

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