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攻絲是屬于比較困難的一種加工工序，因為它加工時切削刃基本和工件100%接觸的，所以應該事先考慮可能出現的各種問題，比如工件的性能，刀具和機床的選擇以及多高的切削速度、進給量等等。那麼絲錐是如何選擇和使用的呢？

首先，加工前要應搞清楚這五個問題：

1、被加工工件是什麼材料？

2、工件材料強度如何？

3、所加工螺孔是通孔還是盲孔？

4、螺紋孔有多深(或工許厚度是多少）？

5、要加工的螺紋類别與尺寸是什麼樣的？

攻絲速度的選擇：

攻絲速度參考表

絲錐排屑槽型的選擇：

直槽型 、螺旋槽型、 先端螺旋槽型外觀圖：

直槽型，均衡之選；螺旋形絲錐，耐用度不行而且價格貴；先端螺旋槽型，有利于排屑相對于直槽型更耐用以及适合通孔，缺點是先端無效絲太長。

特殊工件材料的攻絲

工件材料的可加工性是攻絲難易的關鍵，針對材料的性能，改變絲錐切削部分的幾何形狀，特别是它的前角和下凹量前面的下凹程度是非常重要的。

對于高強度的工件材料，絲錐的前角和下凹量通常較小，增加切削刃強度。長屑材料需要較大的前角和下凹量，以便卷屑和斷屑。加工較硬的工件材料需要較大的後角，以減小摩擦和充分冷切削刃。

加工軟硬程度不同的材料

比如加工不鏽鋼材料會選用旋角較小的螺旋槽，應對不鏽鋼又硬又粘的加工特性，以便于進行持久的切削和盲孔類攻絲的排屑。

1.絲錐品質不好：

主要材料，刀具設計，熱處理情況，加工精度，塗層質量等等。例如，絲錐截面過渡處尺寸差别太大或沒有設計過渡圓角導緻應力集中，使用時易在應力集中處發生斷裂。柄、刃交界處的截面過渡處離焊口距離太近，導緻複雜的焊接應力與截面過渡處的應力集中相叠加，産生較大的應力集中，導緻絲錐在使用中斷裂。例如，熱處理工藝不當。絲錐熱處理時，若淬火加熱前不經預熱、淬火過熱或過燒、不及時回火及清洗過早都有可能導緻絲錐産生裂紋。這也是國内絲錐整體性能不如進口絲錐的重要原因。

2.絲錐選擇不當：

對硬度太大的攻件應該選用高品質絲錐，如含钴高速鋼絲錐、硬質合金絲錐、塗層絲錐等。此外，不同的絲錐設計應用在不同的工作場合。例如，絲錐的排屑槽頭數、大小、角度等等對排屑性能都有影響。

3.絲錐與加工的材料不匹配：

這個問題近幾年越來越受到重視，以前國内廠家總覺得進口的好，貴的好，其實是适合的好。随着新材料的不斷增加和難加工，為了适應這種需要，刀具材料的品種也在不斷地增加。這就需要在攻絲前，選擇好合适的絲錐産品。

4.底孔孔徑偏小：

例如，加工黑色金屬材料M5×0.5螺紋時，用切削絲錐應該用選擇直徑4.5mm鑽頭打底孔，如果誤用了4.2mm鑽頭來打底孔，攻絲時絲錐所需切削的部分必然增大，進而使絲錐折斷。建議根據絲錐的種類及攻件材質的不同選擇正确的底孔直徑，如果沒有完全符合的鑽頭可以選擇大一級的。

5.攻件材質問題：

攻件材質不純，局部有過硬點或氣孔，導緻絲錐瞬間失去平衡而折斷。

6.機床沒有達到絲錐的精度要求：

機床和夾持體也是非常重要的，尤其對于高品質的絲錐，隻要一定精度的機床和夾持體才能發揮出絲錐的性能。常見的就是同心度不夠。攻絲開始時，絲錐起步定位不正确，即主軸軸線與底孔的中心線不同心，在攻絲過程中扭矩過大，這是絲錐折斷的主要原因。

7.切削液，潤滑油品質不好：

這點國内的許多企業都開始關注起來，許多采購了國外刀具和機床的公司有非常深刻的體會，切削液，潤滑油品質出現問題，加工出的産品質量很容易出現毛刺等不良情況，同時壽命也會有很大的降低。

8.切削速度與進給量不合理：

當加工出現問題時，國内大部分用戶是降低切削速度和減小進給量，這樣絲錐的推進力度降低，其生産的螺紋精度因此被大幅度降低，這樣加大了螺紋表面的粗糙度，螺紋孔徑和螺紋精度都無從控制，毛刺等問題當然更不可避免。但是，給進速度太快，導緻的扭力過大也容易導緻絲錐折斷。機攻時的切削速度，一般鋼料為6-15m/min；調質鋼或較硬的鋼料為5-10m/min；不鏽鋼為2-7m/min；鑄鐵為8-10m/min。在同樣材料時，絲錐直徑小取較高值，絲錐直徑大取較低值。

9.操作人員技術與技能沒有達到要求：

以上的這些問題，都需要操作人員做出判斷或向技術人員反饋，但目前國内絕大部分操作人員重視不夠。例如，加工盲孔螺紋時，當絲錐即将接觸孔底的瞬間，操作者并未意識到，仍按未到孔底時的攻絲速度給進，或排屑不暢時強行給進導緻絲錐折斷。建議操作人員加強責任心。

絲錐這種東西也可以二手，為什麼要買别人會淘汰下來的絲錐

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