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1 目的

為最大限度的減少生産占用資金，壓縮工序、倉庫儲備量，使生産全過程的每個環節均處于受控狀态。

2 适用範圍

本工作指導書适用于公司準時化生産管理。

3 職責

3.1 計劃協調工程師：根據生産指令落實各項指标，實施準時化生産。負責考核準時化生産執行情況。

3.2 現場工程師及班長：根據生産指令組織本工序人員實施準時化生産，負責考核其執行情況。

3.3 采購物流工程師：根據生産指令完成材料計劃分解，協調生産材料、及時調整倉庫儲備量以利于準時化生産順利進行。

3.4 庫管員：根據生産指令按時備料，準時送料到工位。

3.5 操作者： 根據生産指令準時完成生産任務.

4 工作指導

4.1 閉式線束：對接收的XX—XX的閉式線束生産任務，當日進行生産計劃分解（分解到每班），并嚴格按照分解的生産計劃進行安排生産，當班組裝完畢的閉式線束當班回路完畢，保證各工序連續生産。

4.2 開式線束: 按照XX----XX的月計劃或周計劃，由計劃協調工程師分解成日計劃來進行生産。在七天内完成，生産循環時間為2-3天。

4.3 KSK線束：按照XX－－XX焊裝fis上線的信息來組織，保證KSK線束仔正常生産下的生産循環時間為6－7小時，滿足客戶要求。當生産計劃發生變更時，由生産調度及時填寫變更單，寫明變更的日期、方案、KIN号、變更前的FIS系統上線時間、調度要求配料時間，發至模塊庫庫管員一份，庫管員依據變更單調整配料順序。

4.4 新産品試制：其生産循環時間以試制計劃為準。

4.5 出現緊急情況時，應采用應急計劃作緊急安排。

4.6 生産各環節準時

4.6.1 下達生産看闆準時：生産計劃員每天提前一天編排下一天生産看闆．每天白班必須保證在下午18:00以前将第二天白班的生産看闆通過網絡自動轉換成材料庫專用的備料看闆，庫管員按照備料看闆在第二天早7:30以前将材料發放完。第二天夜班看闆同樣提前編排，在當天上午10:00前算料，下午16:40前将材料發放完．材料庫的儲備量應能保證五天的生産任務所需的量。發現材料儲備不足應立即報缺，并在生産前領齊材料保證生産看闆的準時執行。

4.6.2 送料準時： 開閉式線束的生産用材料的送料，庫管員按生産看闆将材料準時在每天7：40以前将材料送到工位。

4.6.3 配料準時（KSK生産）：配料庫的配料員按生産調度給出的需要生産信息（将需要生産的信息上傳到系統中，轉換成本公司内部的生産順序号），配料時，系統會自動提示配備目前的KSK所需要的KM的名稱，系統識别産品上的條碼是否與系統裡的一緻，隻有在條碼一緻時系統才能提示下一個模塊号。配完一根KSK用材料後系統提示傳輸數據，并打印标簽後，進行下一個方案的KSK的配料。将配好的KM放在一個料箱中送到KSK流水線的第一工步。

4.6.4 送料到工位後，第二天出現缺勤或前日未備料時，按下列原則處理：

4.6.4.1 最大可能轉給當日上班人員完成，計個人超産。

4.6.5 生産準時：各工序當日必須完成指令性任務。每天白班8:00準時開機生産，夜班16:30準時開機生産。如發生人員短缺情況按下列規則處理：A 各班組短缺1人時由班組長頂崗保證當日的準時生産. B 各班組短缺2人或2人以上時由班組長頂1人崗另幾工步平分給其它工步或平分給其它人員保證當日準時生産.若KM流水線需換配線闆時要求當班班次給下一班次更換配線闆保證KM流水線正常開機生産.若發生補料情況按下列規則處理：a.當班未完成的生産看闆在轉到下一班生産完成後，必須在下一班的生産看闆中重新填加此條記錄，并把“計劃量”設置為“0”，将完成數量填寫完畢後進行回傳看闆。b.補料的看闆要加到下一個班次的看闆中進行算料、減帳。KSK流水線必須在規定的時間内完成組裝，檢查，包裝，保證提前16小時排序入庫。

4.6.5.1 安排生産看闆時要保證合股壓接及絞合線下料要保證合股和絞合用的單根線同時下料。删減多平衡出的下料壓接記錄。并将KOMAX下料至BT188絞合生産時間控制在1-2個班次，即當班下料完畢，特殊原因最遲在下一班絞合完畢。

4.6.6 返工準時： 專修人員按不合格品産生的時間順序返工、檢查、入庫。專修人員按《返工工作指導書》返工不合格品。

4.6.7 設備維修、調整及時：設備，工裝模具出現故障，操作工應及時報告主管生産的計劃協調工程師及設備主管工程師和維修工，并開始計時，以備考核維修工。維修工接到報告立即到現場 維修。進行現場維修時，維修人員不能及時處理的問題，維修超過20分鐘時，應及時報告設備主管，以便協調解決。

4.6.8 維修工停機維修時應向操作者及生産工序現場工程師、設備主管提供預計維修時間，以便安排生産。

4.6.9 影響交貨、産品質量或停機超時，生産計劃協調工程師要填寫“信息傳遞卡”。

4.6.10 入庫準時:根據配料庫配出的生産順序号進行排序入庫

4.7 出現緊急情況時要采用應急方案作緊急安排，以保證主機廠的裝車不受影響。

4.7.1 嚴格考核：因故緻使工序停産且未及時報告或未采取補救措施，影響正常生産的工時損失全部由責任人賠償。 影響主機廠裝車的直接責任人承擔一切經濟損失，停止工作，檢查聽候處理。

4.7.2 工序（班組）因客觀原因未完成指令性任務，班長應及時逐級報告，以便采取有效補救措施。

4.7.3 因超時維修不報告，工作失誤等因素造成工序停産，按公司工時價格賠償公司的工時損失費用。

4.7.4 由生産計劃協調工程師、現場工程師負責考核。

4.7.5 對于因年型轉換或新車型産生的新零件的控制流程為：

1）：閉式産品：首先由市場銷售部提供年型轉換的截點信息，産品工程部提供差異半成品、閉式産品清單，生産制造部根據市場銷售部每周下發的銷售計劃、生産實際完成數量及年型轉換的截點信息進行控制，保證差異半成品、閉式産品庫存數量在到達年型轉換的截點時不超過應儲備數量。

2）：KM産品：首先由市場銷售部提供年型轉換的截點信息，産品工程部提供差異半成品、KM模塊清單，生産制造部根據舊車型需生産的數量對差異半成品、KM模塊庫存數量進行控制，保證差異半成品、KM模塊庫存數量在到達年型轉換的截點時不超過應儲備數量。

4.7.6 對于公司内部生産作業準備時間要求如下：

1）：原材料、半成品：生産指令（備料清單）下達後7小時。

2）：KM/閉式組裝工序：生産指令下達後7.5小時。

3）：産成品轉序：生産指令下達後7.5小時。

4）：半成品材料儲備：60小時。

5）：KM模塊儲備：36小時。

5 參考文件

5.1 QP—033 不合格品控制程序

5.2 QP—016 生産過程控制程序

5.3 QP—018 設備管理程序

6 相關記錄

6.1 QR—235 生産看闆（指令）及材料收發清單

6.2 QR—139 生産計劃變更單

7 流程圖

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