向下折彎:

A.折彎方式 ------

必須要以沖子方式來折出想要的角度.

為什麼不用脫料闆鑲件來直接成型呢?

因為在壓料過成中折彎,因料帶移動而無法準确定位, 産生變形幾率大,可做為微量糾正工站,沖子成型出的程度必需盡可能大.(如ZIF端子R角成型)------------

我們所遇到的,定位針都在脫料闆上,成型入子之高度必然高于定位針之有效長度,在未定位之情形下成型,其位置難以保證.

但是: 我們一定要知道,如果你 的沖床精度不是非常好的話(平行度,曲軸熱脹冷縮,軸間隙),如果是向上成型或“Z”字成型,脫料闆成型之穩定性遠遠大于沖子(一般不會采用)!

B.入子配合

(1).标準配合

即: 下模入子 R=上模沖子R-材料厚度T

優點:成型較為穩定,适T 較小狀況(閉模間隙小,上下配合精度好情況下),受閉模間隙變化之影響度小.

缺點:T較大時(如0.5mm),或材料較硬時,不易成型,回彈量較大.

下模入子R設計: 依端子圖面所需之數值,可不考慮回彈,

(2).過量R配合

即: 上模沖子R=下模入子R 材料厚度 過量R過量R之取值:10%T~50%T為宜

優點:對于厚材或較硬材料來講,比較容易成型.

缺點:不适于軟質材料,對沖程高度或每一次打下之微小差異反應敏感.

C.折彎成型兩段式理論

(1).成型沖子直線段對難易度之影響

此段距離應 >1t

若≦0則成型不易

(2).小角度,小R成型困難------回彈量太大

如701之低TALL成型

為什麼 ？

因為材料發生塑性變形之區域太小,結果難以固化.

(3).材料變形兩段式理論

a.沖子導位段下降之過程中即已發生變形(此時若沖子退出,材料亦有塑性預折)

b.沖子R與下模入子R隔材料撞擊,材料變形加大并固化塑性結果..

⇧此時若沖子脫開材料亦有彎折

c.結論:

因此沖子之高度斷差對成型之難易度有影響.折彎之最終效果是下降過程及瞬間撞擊之綜合效果.

若你的H可以較大,則可适當減少設計的角度回彈量.(如701各類模分析比較)

D. 90°成型方式

(1). 可采用方式

兩個工站TYPE1: 預成型 成型

TYPE2: 成 型 調 整

三個工站TYPE: 預成型 成型 調整 (如CLIP590,BTB各料号)

(2).預成型 成型方式設計

45° 預成型

45° 預成型

90°預成型

90°預成型

圓心距由以上之位置關系可導出為 3.1415* R/4 補正值

（723 TAIL長度改善,STAND OFF試模）

（2）向上折彎

A.向上成型以脫料闆鑲件向下拍擊為宜,沖子不宜(會有變型與不穩定)

B.同樣有成型兩段式影,響導位段越高越穩定,成型越容易.

C.必需以強力LIFT壓料夾持.

D.脫料闆成型之影響因素:

〔1〕SPM(沖床慣性力) 〔2〕傳力梢長度

〔3〕傳力彈簧力量 〔4〕副導柱(套)精度

〔5〕定位穩定性程度 等

“Z”字形折彎成型

A. 成型一般結構 --- 兩站折彎

B.“Z”字成型設計時切記兩點:

1).第2站不要重複成型第1折(下圖 處),第一折需将1處成型到位.

要知道材料在 處和 處所受到的力量是絕對不可能對等的,會将第一折在 處所造成的效果降低,或可造成維修時判斷困難.

2).第2折與第1折需順接順暢

• 圓心距将影響到成型的形狀與難易度(指第2折).
• 需保證不能有兩個“R”,又要保證90°可容易達成.
• 設計時第一考慮材料厚度/成型另件寬度,第二考慮折彎R/折彎高度,不能死守成規,且必要時下模入子設計小于90°,以彌補實際狀況之較大回彈量.

C.“Z”字成型一站設計

(适于折彎高度較小,材料厚度較小之成型容易另件)

在BTB系列五金另件Shield Plate成型時,是以這種方式:

問題點: 通常在材料成型後, 處材料回彈不對等.在成型較死情況下 點回彈量較小,上翹.

為什麼呢?

因為在 ②處有中間下料(如右圖),成型長度較短,容易成型,而 ①處易成型,回彈量較大.

對策1: ①處加凸點,增加折彎效果

2. 成型沖子②處加向外斜角補正

重點内容再提示

1. 本文中講了三種折彎方式: 向下折彎,向上折彎,“z”字形成型.

2. 向下折彎直接用脫料闆成型不宜: 不符合先定位,壓料,後折彎成型之标準動作過程,産生變形之失效.

3. 标準配合與過量R配合之優缺點,與材料變形應力的不同點.(成型穩定性,成型難易度,應力變形範圍與程度).

4. 以運動分析方法,發現折彎時兩段式(運動中,接觸時)變形理論,以對沖子導引段恰當設計.

5. 90°成型方式,需注意第二折無需重複第一折所成之90°,圓心距恰當設計的重要性,及設計需考慮的方面.

6. “Z”形一站成型時需特别注意“折彎成型條件不對等”現象,作有效補正對策.

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