FMEA作為風險分析的經典工具，适用面很廣，針對特定領域可以采用專項FMEA進行風險分析和研究，規避風險，提升可靠性。

今天，介紹FMEA在設備、工裝管理上的應用，即設備潛在失效模式及後果分析MFMEA（Machinery Failure Mode and Effects Analysis），這裡“設備”-“Machinery”包括設備、工裝、模具等生産裝備。

随着5G時代、工業4.0 的到來，生産制造企業的機械化、自動化程度的大幅提高，企業生産對設備的可靠性依賴越來越突出。設備能力和穩定性，直接影響着産品制造質量、生産效率。

并且由于設備複雜程度越來越高，一旦設備出現故障再進行維修，維修周期長，維修難度大，維修成本高。這些都直接關乎企業的成本利潤及可持續發展。

• 如何提升設備工裝的可靠性、耐用性及設備能力？
• 如何減少設備工裝本身設計缺陷造成的故障問題？
• 如何有效開展預防性、預見性維護，降低故障率？
• 如何優化設備的使用維護管理，增加其使用壽命？

解決上述問題需要采用系統有效的方法，充分識别風險，在設備、工裝、模具設計及後期使用維護過程中加以有效控制。

MFMEA正是用于解決上述問題的系統化、結構化風險分析方法，其需要開展如下分析：

• 應該什麼樣，要回答：被分析設備工裝的功能，預期和預期輸出是什麼？
• 可能出什麼故障，要回答：不滿足預期要求時會出什麼問題？
• 後果如何，要回答：為什麼要擔心以及後果有多嚴重？
• 為什麼會出故障，要回答：每種故障模式的潛在原因是什麼，它們發生的可能性有多大？
• 該怎麼辦，要回答：目前有哪些預防或探測活動可以解決潛在原因和故障？
• 有更好的辦法嗎，要回答：如何通過特定措施進一步降低和消除風險。

值得注意的是，MFMEA不是簡單的FMEA表格編輯工作，其同樣需要多功能小組按照FMEA有效開展過程模型IDAA(啟動-開發-應用-動态管理) 來開展。

我們提到設備、工裝、模具的變差分析，可能有些人立刻想到了PFMEA，PFMEA中就有“機”這個分析維度，這難道不是分析設備、工裝、模具的失效嗎？

這裡要明确PFMEA和MFMEA的區别：

• PFMEA聚焦于産品制造過程中的變差分析，以制造過程中的過程控制為分析重點，全面分析制造過程變差-4M1E(人、機、料、法、環)對産品質量的影響，并依此制定生産過程的控制方法，提升制造質量；
• MFMEA聚焦于設備、工裝、模具的全生命周期中的風險識别和控制，以設備工裝的故障表現為分析對象，深入分析設備工裝本身設計缺陷和使用維護不當造成的設備工裝故障，并制定相應的控制方法，對設備工裝的高效利用提出系統的解決方案。

說到”設計缺陷“，可能有些人又想到了DFMEA。DFMEA開展産品的設計風險分析，如果将“産品“更換為”設備工裝“，不就是MFMEA了嗎？

的确，MFMEA和DFMEA分析方法有相似之處，但也有區别，DFMEA和MFMEA的區别如下：

• DFMEA聚焦于産品設計本身風險分析，控制措施分為設計預防，包括不限于 開展競品分析，參考标準規範，模拟分析計算，設計防錯等。和設計探測，包括各種試驗驗證等。
• MFMEA聚焦于設備工裝的全生命周期風險分析，風險控制不限于工裝模具本身的設計控制方法，還包括傳感器探測，可以在失效發生前停止設備，以及實際使用過程中的預防性維護，預見性維護及周期性檢修等維保手段。

搞清楚了MFMEA與DFMEA、PFMEA的區别，那如何有效開展MFMEA分析呢？

AIAG 發布過MFMEA參考手冊，是作為FMEA 第4版手冊的補充。

但如果僅按照AIAG的手冊開展MFMEA分析，會被局限在設備工裝本身的可靠性設計方面，關注于提高設備、工裝的可靠性和可維護性設計，不能覆蓋設備、工裝的全生命周期管理，缺少了使用、維護階段的風險管理。

對此，我們對MFMEA進行了創新性改進，基于QualityIn質量學院 – FMEA有效開展模型（IDAA），從設備、工裝設計和使用維護兩個方面展開風險分析，基于風險思維制定多維度的控制方法，改變“事後控制”管理現狀，強調“事前預防”。

基于多年的實戰經驗，我們總結了MFMEA開發六步法：确定分析範圍，功能要求分析，失效及影響分析，潛在原因分析，現行控制分析和優化改進分析。

第1步 确定分析範圍：

确認分析對象，劃分層級并将層級之間的關聯可視化，分析要素之間的接口和交互關系。

第2步 功能要求分析：

定義分析對象的功能，要求和規範，闡明設備工裝的設計意圖和功能作用。

第3步 失效及影響分析：

采用技術語言定義故障現象，并分析該故障造成對生産過程造成的後果及後果嚴重程度評分。

第4步 潛在原因分析：

針對故障現象，分析潛在失效原因，并完成該失效原因發生度的評分。

第5步 現行控制分析：

針對故障及原因，識别現行控制中采用哪些設計預防、設計探測，傳感器探測，使用維護保養的控制手段，并完成探測度的評級。

第6步 改進優化分析：

由于資源、時間、技術等條件限制，确定改進項目的優先順序，并制定改進措施并對措施實施的結果進行評價。

将MFMEA開發方法結構化，有利于正确的使用該工具，避免淪為填寫FMEA表格的文檔編輯工作。通過有效而系統的MFMEA分析，充分識别風險并采取控制措施，提升設備、工裝、模具全生命周期的可靠性管理。

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