1個流

以最小的單位流經各流程的生産方式，做一個，檢查一個，傳遞一個。

精益大師沃麥克主持的美國精益研究院LEI編著的精益詞典《Lean Lexicon》給一件流或連續流的定義是：“每次生産和移動一個（或一個小的固定批量）工件，使得工件盡可能連續的通過一系列的加工步驟，并且每一步都剛剛在下一步需要的時候完成。

2個原理

PDCA：計劃plan、實施do、檢查check、處置action（行動/措施）ECRS：取消（Eliminate）、合并（Combine）、調整順序（Rearrange）、簡化（Simplify）

适用于所有管理改善工作。

3不原則

不接受不合格品

不制造不合格品

不傳遞不合格品

适用于質量管理工作。

4M1E

Man（人）、Machine（機器）、Material（料）、Method（方法）、Environments（環境）也就是人們常說的：人、機、料、法、環現場管理五大要素。

5S

5S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）

6不放過

原因找不到——不放過

責任分不清——不放過

糾正措施不落實——不放過

糾正措施不驗證——不放過

有效措施不納入——不放過

相關人員沒有受到教育——不放過

7大浪費

制造過剩（過多、過早）的浪費

庫存的浪費

動作的浪費

等待的浪費

搬運的浪費

加工的浪費

不良品的浪費

8D手法

•8D的原名叫做8Disciplines，意思是8個解決問題的固定步驟

•二戰期間，美國政府率先采用一種類似8D的流程——“軍事标準1520”，又稱之為“不合格品的修正行動及部署系統”

•1987年，福特汽車公司首次用書面記錄下8D法，在其一份課程手冊中這一方法被命名為“團隊導向的問題解決法”（TeamOriented Problem Solving）。

當時，福特的動力系統部門正被一些經年累月、反複出現的生産問題搞得焦頭爛額，因此其管理層提請福特集團提供指導課程，幫助解決難題。

9個概念

T.T：節拍時間（TAKTTIME）=可利用時間/客戶需求數

C.T：循環時間（Cyclingtime）=一個循環的生産作業時間

标準作業3要素：節拍時間、作業順序、标準在制品（手持數）

工序平衡率：∑CT/（瓶頸工序時間*工序數）

OEE：OEE是OverallEquipment Effectiveness（全局設備效率）的縮寫

MTTR：Mean Time ToRepair，即平均修複時間。就是從出現故障到修複中間的這段時間。MTTR越短表示易恢複性越好

MTBF：Mean TimeBetween Failure，即平均故障工作時間。就是從新的産品在規定的工作環境條件下開始工作到出現第一個故障的時間的平均值。MTBF越長表示可靠性越高正确工作時間越長

MTTF：Mean Time ToFailure，即平均失效時間。系統平均能夠正常運行多長時間，才發生一次故障

QC七工具：老QC七工具（檢查表、分層法、柏拉圖、特性要因圖/魚骨圖、散布圖、直方圖、控制圖），新QC七工具（關聯圖、系統圖、親和圖、矩陣圖、PDPC法、箭條圖、矩陣數據解析法）

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