1、一般金屬表面的電泳塗裝，其工藝流程為：預清理→上線→除油→水洗→除鏽→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→電泳塗裝→槽上清洗→超濾水洗→烘幹→下線。

　　2、被塗物的底材及前處理對電泳塗膜有極大影響。鑄件一般采用噴砂或噴丸進行除鏽，用棉紗清除工件表面的浮塵，用80#～120#砂紙清除表面殘留的鋼丸等雜物。鋼鐵表面采用除油和除鏽處理，對表面要求過高時，進行磷化和鈍化表面處理。黑色金屬工件在陽極電泳前必須進行磷化處理，否則漆膜的耐腐蝕性能較差。磷化處理時，一般選用鋅鹽磷化膜，厚度約1～2μm，要求磷化膜結晶細而均勻。

　　3、在過濾系統中，一般采用一級過濾，過濾器為網袋式結構，孔徑為25～75μm。電泳塗料通過立式泵輸送到過濾器進行過濾。從綜合更換周期和漆膜質量等因素考慮，孔徑50μm的過濾袋較佳，它不但能滿足漆膜的質量要求，而且解決了過濾袋的堵塞問題。

　　4、電泳塗裝的循環系統循環量的大小，直接影響着槽液的穩定性和漆膜的質量。加大循環量，槽液的沉澱和氣泡減少；但槽液老化加快，能源消耗增加，槽液的穩定性變差。将槽液的循環次數控制6～8次/h較為理想，不但保證漆膜質量，而且确保槽液的穩定運行

　　5、随着生産時間的延長，陽極隔膜的阻抗會增加，有效的工作電壓下降。因此，生産中應根據電壓的損失情況，逐步調高電源的工作電壓，以補償陽極隔膜的電壓降。

　　6、超濾系統控制工件帶入的雜質離子的濃度，保證塗裝質量。在此系統的運行中應注意，系統一經運行後應連續運行，嚴禁間斷運行，以防超濾膜幹枯。幹枯後的樹脂和顔料附着在超濾膜上，無法徹底清洗，将嚴重影響超濾膜的透水率和使用壽命。超濾膜的出水率随運行時間而呈下降趨勢，連續工作30～40天應清洗一次，以保證超濾浸洗和沖洗所需的超濾水。

　　7、電泳塗裝法适用于大量流水線的生産工藝。電泳槽液的更新周期應在3個月以内。以一個年産30萬份鋼圈的電泳生産線為例，對槽液的科學管理極為重要，對槽液的各種參數定期進行檢測，并根據檢測結果對槽液進行調整和更換。一般按如下頻率測量槽液的參數：

　　8、電泳液、超濾液及超濾清洗液、陰（陽）極液、循環洗液、去離子清洗液的PH值、固體含量和電導率每天一次；顔基比、有機溶劑含量、試驗室小槽試驗每周2次。

　　9、對漆膜質量的管理，應經常檢查塗膜的均一性和膜厚，外觀不應有針孔、流挂、橘皮、皺紋等現象，定期檢查塗膜的附着力、耐腐蝕性能等物理化學指标。檢驗周期按生産廠家的檢驗标準，一般每個批次都需檢測。厚度5-30μm。

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