一、什麼是OEE？

OEE—Overall Equipment Effectiveness，設備綜合效率。一般，每一個生産設備都有自己的理論産能，要實現這一理論産能必須保證沒有任何幹擾和質量損耗。OEE就是用來表現實際的生産能力相對于理論産能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由可用率，表現性以及質量指數三個關鍵要素組成：

OEE = 可用率*表現指數*質量指數

其中：

1、可用率 = 操作時間/計劃工作時間

它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計劃生産發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生産方法的改變等。

二、OEE與六大損失的關系

精益生産的目的是要降低庫存（河水水位），指出産生生産停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業能以更強的競争力即更低水位運作，OEE衡量的是礁石的大小，說明應該先從哪塊暗礁着手處理：

設備的各種不良loss情況會對設備造成直接影響。因為在英語中loss的意思是浪費、損失，因此我們把導緻設備停機、故障、損耗等不良情形的各類原因叫做損失項目，降低設備損失的目的是提高設備的綜合使用率，保證設備不産出不良品，同時提高生産效率，要降低設備的損失首先我們先來認識一下設備的六大損失。

1、機器故障

指故障停機造成時間損失和由于生産缺陷産品導緻數量損失。因偶發故障造成的突然的、顯著的設備故障通常是明顯的并易于糾正；而頻繁的、或慢性的微小故障則經常被忽略或遺漏。由于偶發性故障在整個損失中占較大比例，所以許多企業都投入了大量時間努力尋找避免這種故障，然而，要消除這些偶發性故障是很困難的。所以，必須進行提高設備可靠度的研究，要使設備效率最大化，必須使故障減小到零，因此，首先需要改變傳統故障維修中認為故障是不可避免的觀點。

2、換線

因換裝和調試而導緻停機和産生廢品所造成的損失，一般發生在當一個産品的生産完成後，因生産另一種産品進行換裝和調試的時候。為了達到單一時間内的換裝（少于10分鐘），可以通過明确區分内換裝時間（在機器停機後才能完成操作）和外換裝時間（在機器運轉時可以完成操作），以及減少内換裝時間來減少整個換裝時間損失。

3、計劃外停工

指由于誤操作而停頓或機器空閑時發生短暫停頓而産生這種損失。例如，有些工件阻塞了滑槽頂端，導緻了設備空閑；因生産了有缺陷産品，傳感器報警而關閉了設備。很明顯，這種停頓有别于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢複生産。

4、速度降低

指設計速度與實際速度的差别。速度損失對設備效率的發揮産生了較大障礙，應當仔細研究，以消除設計速度和實際速度二者之間的差别。設備實際速度低于設計速度或理想速度的原因是多種多樣的，如機械問題和質量缺陷，曆史問題或者設備超負荷等。通常，通過揭示潛在的設備缺陷，謹慎地提高操作者的速度有助于問題的解決。

5、質量缺陷

指由于設備故障引起的生産過程中的質量缺陷和返工，通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀态來消除，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其它明顯的現象。而慢性缺陷的原因難于發現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷發也屬于慢性損失。

6、啟動過程的次品損失

在生産的初期階段（從設備啟動到穩定生産）産生的損失。這些損失的數量因工序狀态的穩定性，設備、夾具和模具的維護水平，操作技能的熟練程度等的不同而異。這項損失較大，而且是潛在的。在實際生産中，通常會不加鑒别地認為産生開工損失是不可避免的，因此很少加以消除。

三、OEE的應用價值

利用OEE的一個最重要目的就是幫助管理者發現和減少一般制造業所存在的六大損失

OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地，實施一個适當的OEE系統會給制造商們帶來可觀的經濟效益。博革列出了其中的一些效益。

1、減少故障成本

當設備不能使用時，生産即停止，造成無法正常為用戶提供産品，從而影響資金流動和稅收。例如，在一個典型半導體生産廠，設備停工1h會使稅收損失$100000。相反，如果能将50個标準刀具的故障減少到1％ ，則每年能減少相當可觀的故障成本。

2、降低維修成本

OEE能夠預測維修，從而降低維修成本。當停工次數增加時，維修部門能夠分析趨勢，來預測即将發生的失效。通過把0EE系統連接至CMMS系統，維修部門能夠提前采取措施，做好預測維修。例如．維修部門可以事先訂購零件，提高效率。可以利用現有資源調派人手．而不是臨時雇一些維修工人。與失效後再維修相比．可以大大節省成本。

3、增加勞動效率

就目前的經濟環境而言，制造商更加期望提高現有隊伍的生産力。OEE系統有助于生産力的提高，因為它不僅可以幫助操作者分析停工原因，而且可以幫助操作者獲得生産數據。用這些數據，管理者可以在員工生産力的基礎上合理安排資源。當業務發生轉變時，OEE可以幫助管理者判斷現有生産力的其他能力．而不是雇傭新員工。

4、減少質量成本

質量等級是合格品占總零件産品的百分比。OEE系統必須知道總的零件數量、廢品和失效件數量以及失效原因。因為這些信息是在一台特定機器或生産線上獲得的，從而得知這台機器的加工能力。用OEE對質量數據的跟蹤，生産經理能夠找到原因，并且降低返修和廢品的成本。在每個生産階段，關注提高生産質量的信息，可減少保修成本。在以前的工業調查中，世界範圍内的制造商從97％的合格率中獲利，廢品和返修率成本為2％，保修成本為1％。

5、提高員工生産力

OEE系統能夠使工廠達到無紙化管理。工廠操作者和管理者花費大量的時間在紙上記錄分析報告停工原因。OEE系統自動記錄報告故障和效率。把員工從報告中解放出來，允許員工完成一些更加有意義的任務。

6、提高勞動生産率

減少設備的故障，提高操作者的生産力及減少零件失效可以在同樣資源的基礎上獲得最大的生産效率。

四、OEE計算實例

設某設備某天工作時間為8H，班前計劃停機10 Min，故障停機30 Min，設備調整35 Min，産品的理論加工周期為1min/件，一天共加工産品400件，有20件廢品，求這台設備的OEE。

根據上面可知：

計劃運行時間 = 8*60-10= 470（min）

實際運行時間 = 470-30-35= 405（min）

有效率 = 405/470 = 0.86（86%）

表現性 = 400/405 = 0.98(98%)

質量指數 = (400-20)/400= 0.95(95%)

OEE =有效率*表現性*質量指數 = 80%

在上式中,我們隻列舉了一些事件原因，在實際應用中它可能包括與生産有關的任何原因。OEE能準确地告訴你設備效率如何，在生産的哪個環節有多少損失，以及你可以進行哪些改善工作。長期的使用OEE工具，企業可以輕松的找到影響生産效率的瓶頸，并進行改進和跟蹤，以達到提高生産效率的目的。

五、使用OEE時的注意事項

OEE要應用在一台機器上（可視為一台機器的生産線）而不能應用在整個生産線或全廠上，這樣才有意義；

OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業績指标中的一部分來運用而不能孤立使用，否則将造成生産批次規模加大或有質量缺陷的産品；

OEE必須與精益原則相符，要确保對OEE的計算不會導緻浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間。

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