120個巨型鋼圓桶紮進深海，港珠澳大橋人工島這樣建成！

出品| 網易新聞 作者| 中國交建（轉載請保留此信息）

你以為這是一艘超豪華的海上巨輪？錯，這是港珠澳大橋“顔值爆表”的人工島！

人工島是港珠澳大橋的控制性工程之一，大橋的海底沉管隧道便是由東西兩個人工島連接起來的，然後人工島又與内陸通過橋梁連接。

從空中看，港珠澳大橋的人工島框架宛如一串項鍊，而這串項鍊的每個“珠子”則是直徑22米、高度最高50米、重500噸的鋼圓筒，就體積而言，每個“珠子”得有10層樓那麼高！西人工島就是由61個珠子串起來的。

西人工島輪廓逐漸顯現

這些聽起來似乎很簡單，其實用鋼圓管的方式在深海形成人工島可是一項全新的工藝。深海築島，非一日之功。把這個10層樓大小的龐然大物堅固地沉入海底，從工廠制造、長距離海上運輸、研發專用振沉設備到海上振沉，曆經了重重難關。

人工島夜景

（一）超常規構思，完勝日本企業推薦的傳統鋼闆樁方案

在港珠澳大橋香港口岸人工島工程中，日本一家企業曾推薦了傳統的鋼闆樁方案，也希望能在隧道人工島中采用這種工藝。這個方案是将一條條0.5米寬的鋼闆插入底，在人工島建設之初也想過這個方案，但這樣一來，22米寬就要打140多次、會産生100多個接口，其工藝流程就很複雜，止水也存在更多不确定因素。

而且，港珠澳大橋經過珠江口幾個主航道和很多非正式航道，每天有4000艘船舶通過，施工過程不能對航運造成大的影響。還有，這裡經過中華白海豚國家級自然保護區，工程更得考慮對生态的影響；且長期以來珠江口形成了穩定的三灘兩槽水文環境，這是珠三角發展的根本基礎之一，施工更不能破壞這種穩定。

所以，中國工程師提出了一個大膽的構想——用鋼圓筒做人工島防護結構。這個方案不僅可以大大減少船機及海上作業的時間，大圓筒還有良好的穩定性和止水性能，為後續工作提供了一個穩定的環境。

方案定了，但是加工制造出這些大塊頭、然後從生産基地運到現場、最後沉入海底，都需要新思路。

（二）鑽機、駁船...精細化勘探的利器

把鋼圓筒打入海底，首先需要摸清海底地質情況。同樣，築島、海底沉管的安裝，首先要搞清楚地層結構，精确了解海底的詳細情況，這就要經過精細的勘探。

翻開島隧工程地質勘查圖紙，密密麻麻的标注着170多個鑽孔，400多個測試孔（CPTU孔）。每個孔都需要船舶駐位、鑽探測試、取樣分析等多個環節。中國工程師研制了5台國内首創的帶波浪補償器的鑽機，其波浪補償系統極大提高了海上鑽探及取樣的精确性和安全性，在惡劣海洋天氣下仍然能夠取得高标準的鑽探數據。同時，他們研制了國内領先的勘察專用鑽探平台，這一設備大大提高了勘探成果精度。

在鑽探、取樣、運輸、分析的全過程中，不能改變土質的分層分布等原來面貌，隻有這樣，才能精确了解地質情況，專業術語叫“不擾動原土”。

經過不斷精細化的勘探，2011年1月，島隧工程首批設計圖紙提交。

人工島斷面圖

（三）制造8台振動錘，吊起下沉鋼圓管的“大錘”

鋼圓管直徑22米，最高50.5米，一共120個。把它們打入深海，需要有足夠能量的“大錘”。所以，工程師們“中西合璧”共同打造了8台振動錘，而且工期隻有90天。

這個前所未有的龐然大物，決不是簡單的振動錘組拼，而是多項中美高端制造業優勢融合。整個振沉系統中，振動錘、同步裝置、動力站、液壓油管、液壓夾頭等從美國引進，共振梁、吊架等則由中國企業制造。

單台APE600液壓振動錘已有工程應用，但采用8台APE600振動錘聯動振沉超大型鋼圓筒卻是中國人的構想，屬國際首創。

同時，在中國上海，共振梁也在加快制造。它是一個中心直徑22米、截面寬2.4米、高1.2米、重達120噸的圓環形箱梁。頂面安裝8個振動錘和同步軸，底面安裝24個液壓夾具。其技術要求是振動合力居中，能均勻、有效地傳遞到鋼圓筒底部。因此要有足夠的剛度和極高的制造精度。中國工程師确定了将共振梁分解成8個構件單體制造，單獨加工後再進行整體拼裝，吊架與共振梁配作的創新方案。

在收到美國發出的集裝箱後，中國工程師僅用10天就完成了振沉系統的整體組裝，比預計時間縮短了整整一個月。

西人工島救援碼頭正在建設

（四）120個500噸的鋼圓管如何穿越1600公裡？

這項工程更關鍵的主體便是鋼圓管了。而且，你可别忘了這個鋼圓管的尺寸和龐大的體積。

鋼圓管制作原理很簡單，把鋼闆處理成弧形，然後焊接成筒，就好像做木桶一樣，再把一節節短筒焊接成長筒。不過，焊接很有難度：短筒越多，焊縫就越多，焊接量就越大，而且工期緊張。

中國工程師選擇将單個40米的鋼圓筒總體分成兩段制造，每段采用豎向分塊法制造，也就是将鋼闆單元豎起來放在胎架上，用垂直氣電焊将闆片拼成筒體。這樣一來，豎起來的鋼圓筒在橫向隻有一道焊縫，大大減少了質量風險和焊接量。

而接下來，這120個龐然大物的運輸也是一大難點。一開始，由“振浮8号”裝載着首個鋼圓筒和振沉動力系統也就是“大錘”，由兩條拖輪護航起航，經過一個多星期抵達珠海。但是一個船運一個，這也太慢了。所以，第二船裝載了9個鋼圓筒，總重4059噸，走了68小時。

重量大也就算了，這其中還要避開台風，而且50米的鋼圓管放在甲闆上，完全遮擋住了航行視線，運輸難度可想而知。8船鋼圓管的運輸可謂是經過了最炎熱、台風最多的季節，曆經“重重磨難”才最終抵達珠海。

（五）沉下“定海神針”，振浮8号立了大功

伶仃洋海面上，1600噸起重船“振浮8号”吊着振沉系統和鋼圓筒，在自主研發的“鋼圓筒打設定位精度管理系統”的引導下，正确定位，完成入泥自沉後，随着“開始振沉”指令的發出，中控計算機同時啟動8台動力櫃和8台振動錘，世界最大的振沉系統第一次開始負載運轉。

鋼圓筒達到了入泥深度21米的設計标高，垂直度偏差控制在1/1000以上，這又是一項世界紀錄。

島内回填砂

240米長、50米寬、8萬噸、8米吃水的大船，是從來沒有在施工中用過的。抛錨就是個難題。運輸船抛錨線，施工工區根據現場潮流等因素确定四個浮筒位置，運輸船必須進駐到浮筒之間，并且四個角分别用三條纜繩與四個浮筒連接以固定輪船位置。看似簡單的活，但沒個兩三個小時是拿不下來的。

“振浮8号”船長秦漢文表示，大船停泊的地方距離鋼圓筒振沉地方最遠達到900米，而不能自航的浮吊必須挂纜到運輸鋼圓筒的大船，通過卷纜向大船靠近，吊裝起鋼圓筒。然後再通過浮吊另一邊的卷錨靠近振沉位置，将鋼圓筒吊至指定振沉位置，僅這一段路程就需運行1小時40分鐘。因此運行速度慢，吊裝時間長，危險系數高。

而直徑22米、高40多米的鋼圓筒，每一個都有一個規定位置，最終振沉位置的誤差僅允許在10厘米，雖然是圓形，卻不能轉動一點圈，轉動一點圈都有可能導緻位置完全不符合要求。

比如在第三船鋼圓筒的駐位上，因潮水影響，大船無法順利駛進四個浮筒内規定位置，隻能調頭重來。就在眼看着駐位要成功了的時候，要開始帶纜系浮，天公卻不作美，下起了瓢潑大雨。海面上一片迷霧，啥也看不見。

西人工島最後一個鋼圓筒振沉完畢

終于，在2011年9月11日，港珠澳大橋島隧工程西人工島最後一個鋼圓筒穩穩入泥，這串大“項鍊”最終串起來了。

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