膠印油墨知識：五種UV膠印油墨印刷故障解析

UV膠印由于具有環保以及膠印的高印刷質量雙重優勢設計，能适合非吸收性的承印材料印刷，能實現100%的固化、無溶劑揮發、無噴粉、瞬時幹燥、墨色穩定、套印準确、印後加工方便、墨層有很高的耐磨性及高光澤度等優點，必然會在以後激烈印刷方式競争中占據一席之地。随着對UV膠印的工藝操作不斷探索，新工藝和新材料的不斷開發，UV膠印将會越來越完善出版動态，越來越符合人們對印刷品的需求。

UV膠印油墨由于印刷适性與傳統油墨有較大的差距，所以按照傳統膠印工藝進行印刷操作時，常存在油墨附着力不夠、油墨乳化嚴重、滴墨拉墨、油墨固化幹燥不完全、色序安排不妥當等問題套印，下面就對上述問題進行一定分析和探讨，以尋求一套适合UV膠印的工藝控制參數。

一：油墨附着力不夠

由于薄膜、合成紙、金屬、塑料等承印物的滲透性都很差，對油墨的吸附力較弱，即使UV固化後，油墨附着力也很差唐山玉印，印刷質量不高。為了提高油墨附着力，通常通過對材料做表面處理。一般要使UV膠印油墨能在這些承印物上較好附承，表面能要求在40dyne或以上，印刷前須檢查承印物的表面能情況，當采用電暈出來時包裝設計，要了解電暈處理時效性，電暈處理一周後會自動退化，如須再用就得重新進行電暈處理，否則就會影響固化幹燥和墨層附着牢度。

二：油墨乳化嚴重

用UV膠印油墨進行鋁箔卡紙印刷時，開印時《中國印刷藍皮書》，有時發現印刷網點周邊有點發毛，圖文不清楚；這主要是由于水墨不平衡引起的。UV油墨與油性油墨相比，墨鬥對UV膠印油墨的供給較慢，同時印刷墨層較薄，造成油墨較嚴重的乳化光盤印刷，乳化的油墨就會堆積于着墨輥且殘留于版面和橡皮布上，造成圖文不清楚。潤版液濃度及環境溫度，也會對油墨乳化産生較大的影響。降低印刷速度，把印刷速度控制在5000-8000印/小時，并重新配置潤版液地圖印刷，将異丙醇濃度控制在11-13%、導電率為1800-1900uS/cm，pH值為5.6-6，溫度為5-10℃，能較好控制UV膠印油墨乳化。

三：滴墨與拉墨現象

UV膠印油墨雖然本身黏度大、流動性差，但在室溫偏高或濕度過低的情況下艾司科，經過印刷機長時間高速運轉，油墨黏度會大幅度變小，流動性增強，容易産生飛散的墨滴，出現滴墨現象。當油墨乳化過于嚴重時印後工藝，UV膠印油墨中的水份會影響紫外線輻射能的通過率，從而降低結膜強度，有時雖然油墨固化了，但固化墨膜中裡仍有水分，一經磨擦或用膠粘帶粘圖紋時數字出版，就會發現墨層被拉掉，出現拉墨現象。

四：油墨固化幹燥不完全

UV膠印時，有時為了提高UV印刷品顔色飽和度，印刷壓力較大，墨層較厚耗材，網點增大嚴重，就會加劇油墨固化難度，為了保證色彩還原性，隻能維持較大的印刷壓力。此時，仍需要适度降低印刷速度包裝貿易，将印刷速度和UV油墨的固化幹燥相匹配；速度慢，紫外光照射時間相對長，從而使油墨徹底固化，實際使用中發現将印刷速度控制6000~7000張/時，固化效果較好。調節UV燈管和承印物之間的距離出版，加大UV光照射強度，也能加快油墨固化；另外要考慮油墨乳化對油墨固化的影響。套印

五：色序安排不妥當

UV膠印一般在印刷時，承印物上的墨層較薄，當需要比較厚實的墨層時，印品難以達到預期的複制效果。當進行四色疊印時裁切，使用常規的印刷色序黑、青、品、黃色序時，當黑墨占了印刷大部分面積後，青、品紅、黃的着墨力很低，總墨量不夠，造成顔色不飽和。考慮到油墨的疊印率因素包裝材料，一般先印刷墨量較小的顔色，最後印墨量較大的黑色，這樣就可以讓着墨量達到最高，色彩更加飽滿。要特别注意黑墨的印刷濃度，有時為了提高印刷厚實感的而過度增加黑墨量利通，紫外線一般容易透過品紅墨和黃墨，卻很難透過青墨和黑墨，從而造成四色墨整體固化不好，附着性不好，甚至造成背面蹭髒。

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