一、 硬成形

1、 根據圖紙要求或樣件确定基準模（一般是以較難打磨的為基準）

A、 清角（一般比原來小1~2尺即可）。清角時，砂輪片或磨頭、烏鋼刀切入量不要太深、參差不平順。

B、 打磨雕刻痕迹，打磨時要注意帶柄砂輪的走向應與雕刻痕迹方向相同或其成一定交叉的角度，下點要輕盈，緩慢加力，盡可能拉長痕迹。

注意：帶柄砂輪要經常銑平，這樣打磨效果會更好。

1、 合模

①、基準模塗上紅丹（ 紅丹不能調太稀），不能塗得太厚，要薄薄一層。

②、用銅棒敲打模仁中間部分，用力要适當（力的大小可根據模具的大小來确定）。

③、不要盲目地根據紅丹吃進情況來進行打磨，在合模的過程中，要借用高度尺測量一下模仁的平行度是否已經走掉（切記）。

④、 紅丹吃得較緊的（出現黑點）點、面、角、不易被發現的區域先磨掉。

⑤、上下模紅丹的研合率在85%以上即可。

⑥、在沒有上機台之前，先把料厚大概地扣一下，一般先磨掉料厚直徑øx70%～80%。

⑦、基準模推石頭、打砂布。

3、組裝模具時應注意以下幾個問題：

①、在組裝模具時盡可能從正面鎖螺絲、打銷釘。在設計時也應盡量滿足此要求，這樣裝、拆模具比較方便，工作量大大減少。

②、如果凸、凹模重量較重，尺寸較大，要鑽好吊鈎螺絲孔，以方便裝拆。

③、注意方向，該做記号的要做上記号。

④、裝導柱、導套應注意防反。

4、上機台扣料厚、試模

①、上機台扣料時，先空走一次，确定沒問題後，再用0.5→0.8→1.0→1.2→1.5→2.0等依次把料厚扣好,不允許一開始就用設計厚度的闆料來壓,以免造成模具卡死(切記)。

②、上機台合模時，一般不允許再磨基準模。

③、試模抓料邊時，應盡量減少闆料的浪費。

④、制作定位時，盡量使其放料、取料簡單方便，不要造成過定位。

二、軟成形（帶彈簧或頂杆稱之）

應用軟成形模具的零件一般都是形狀複雜多樣，型面高度落差較大或局部容易起皺的零件。

優點：零件成形穩定、卸料簡單、定位方便。

缺點：制作繁瑣、成本較高。

1、 需考慮頂杆和彈簧的高度、系數和壓緊力。

2、 其它與硬成形相同。

三、拉延模

1、 無論是凸花尺角，還是凹花尺角。打磨和清角後，尺角都應光滑圓順，絕不允許凹凹凸凸的現象，且淬火處理後硬度要>50HRC。

2、 頂杆高度要一緻，偏差<±0.1mm，直徑偏差<±0.2mm，且強度要足夠。

3、 頂杆過孔不能太大，一般為頂杆直徑ø 1mm即可。

4、 壓料闆一定要有導向，且間隙要合理（0.02～0.03），如拉延力大、闆料較厚,壓料闆要整塊進行熱處理、且硬度要達到一定要求。

5、 拉延筋布置要合理、圓順、沒有棱角，硬度要達到一定要求。

6、 拉延筋的标準尺寸可根據實際情況适當調整，但不能太小，否則不起作用。

7、 注意料的大小是否合适，料太小會導緻拉延件起皺，料太大會導緻拉延件破裂。

8、 主機壓力，緩沖壓力會影響拉延件：（1）起皺；（2）破裂。如果拉延件破裂又起皺，必須考慮闆料的流向，還可考慮是否先破裂後造成走料太快再引起起皺。

9、 所用料的材質對試模效果也有一定的影響，拉延件的形狀越複雜對材質的要求越高。

10、 如果拉延件破裂、放大尺角時，一定要依據圖紙（有整形部位或廢料區域可以不依據圖紙的規定）。

11、 通常情況拉延件破裂出現以下三種情況及原因：①→下模尺角太小或不順； ②→料的流量不足；③→上模尺角太小或不順。

四、落料沖孔模

1、 線切割出來的刀口，一般都要輕輕地把痕迹磨掉，再推油石（注意不要把刀口推成尺角），這樣可以減少刀口與闆料的摩擦力，增加刀口壽命。

2、 落料模在設計時應盡量避免尖角出現，以免應力過大，刀口強度過小而造成刀口壽命降低。

3、 刀口硬度要達到HRC56～62。

4、 線切割出來的刀口，一般都要檢測垂直度是否達到要求,縱切刃截面一定要垂直,刀口垂直度應不大于0.01mm,不允許有倒錐。

5、 上下模的刀口間隙可依據闆料的厚度區分：

6、 組沖頭之前，先确定沖頭座與沖頭底面是否平。如是不平，先把工作平面配平，隻允許打磨沖頭底面。

7、 組沖頭時，先考慮沖頭座的擺放，然後把沖頭插入孔中3～5mm（最好用塑料薄膜包住沖頭，以便沖頭對中），用手按平底面，貼上瞬間膠水。主機上開時要用手捏住沖頭，注意是否彈動。如有異動，需重新組。

8、 在打銷釘之前,一般先把組沖頭時粘上的AB膠水或瞬間膠水清除幹淨,重組沖頭,鎖緊螺杆後方可打定位銷。

9、 廢料孔排廢料一定要順暢，以沖一次掉一次廢料為最佳。如圖示：

10、 落料沖孔模定位要準确，盡量能節省闆料為佳。

11、 如闆料較厚，較多沖頭，在設計時一般沖頭要比刀口短1～1.5 mm最好,這樣比較容易卸料。

12、 彈簧分布一定要合理，在設計時要考慮闆料厚度，沖頭的大小、多少，可适當加大彈簧。

13、 壓料闆在鎖緊時，一般要高出刀塊一個闆料厚度，一般彈簧要預壓3～5mm為最佳。

14、 如模具形腔較小，沖頭較多、難卸料、又裝不了較大的彈簧或橡膠，可以考慮使用打杆裝置。若實在不行的，可以用雙重打杆裝置。設計時可參照此方法減少工序，以降低成本。

15、 闆件斷面的基本辨認方法：(光亮帶、崩裂帶各占50%為最佳)

16、 出現毛刺的基本辨認方法：

（全部為光亮帶，但不發黑）原因：間隙過大或上模刀口不垂直，不鋒利

（全部為光亮帶，發黑，發亮）原因：間隙過小或刀口不垂直（刀口容易崩裂事變成尺角）

五、整形模＋側沖孔

1、 整形模一般都是到底的，不然此套模具有待确定。

2、 以整形到底為基準，确定模具閉合高度，測量出限位塊（注意料厚）。

3、 組側沖凸輪座

①、把凸輪彈簧取出，确定凸輪行程，一般3mm（保留3mm餘量）。

②、把沖頭插入凹模套3～5mm左右，根據沖頭座與凸輪貼密确定凸輪座的位置，固定好凸輪座及沖頭後，翻模塊插刀。

③、組插刀時，将插刀緊靠凸輪的背托。如果會突出，需加工插刀座面。

4、 組側沖懸吊凸輪座

①、同上。

②、把沖頭插入凹模套3mm左右，根據沖頭座與凸輪貼緊确定凸輪座的位置，固定好凸輪座，翻模塊插刀，然後放入彈簧組沖頭。如果是O°懸吊側沖凸輪，可以同時組凸輪座與沖頭。

5、 強制拉回鈎應與對應的機構配合合适，不緊不松，用紅丹檢查，應該顯示一層薄薄紅丹。

6、插刀與凸輪滑塊，接觸面積應均勻，不能隻接觸單邊，組插刀時要考慮強制拉回鈎的活動軌迹。

注：凡是涉及有彈簧的執行機構，一定要考慮執行機構的行程及彈簧的安全值。

7、 整形刀塊與背托應無間隙，如有間隙須用銅片墊好。

8、 整形刀塊的硬度要足夠。

六、翻邊模注意事項:

1、折邊刀口間隙為料厚少一點，如0.8mm料厚,間隙可設定為0. 7mm,折邊刀口間隙應均勻。

2、壓料闆應壓出刀口10mm，且壓力要足夠，以防止料凸起。

3、零件轉角處裂時，應考慮減料邊，或者在拉延模加形狀，但先考慮刀口間隙和減料邊，轉角皺時也應考慮刀口間隙太大，料是否沒地方走，也要減料邊（依圖紙）。

4、折邊後的零件如有劃傷和拉毛的現象，證明模具折邊刀的硬度不夠，可進行熱處理或鋼焊條補焊，修順，推石頭，抛光。

5、模具一般要進行熱處理的部位有：拉延模尺角、拉延筋、剪邊模刀口、整形模刀塊等。

裝、試模需注意以下幾個問題

1、 模具閉合高度h1：在模具搬上機台之前，首先要确定的下死點位置離工作台面的高度h2。當h2< h1時，把主機往上搖，直到滿足h2>h1為止，才能裝模。

2、 裝模時不允許用電動，要用鐵棒轉動飛輪把主機往下調，以免把主機頂死、損壞模具或出現安全事故。

3、 确定機台是否适合模具的各個條件，是否有頂杆，寬度、高度、重量是否合乎要求。

4、 調試模具時不能一下子把主機往下調。要慢慢地調，以免造成把機台頂死、保險塊損壞或把模具壓壞。

5、 導柱、導套要擦幹淨加上潤滑油，模仁也不能有粉塵、鐵屑等。拉延模一般都要上點油。

模具的常見問題及處理方法

1、 拉延模

闆件不穩定，易拉傷、起皺、開裂，R角處有暗傷。

應對措施：檢查頂杆是否高度一緻，壓料闆、上模表面是否有拉傷痕迹（硬度不夠），是否有砂孔，尺角是否圓順光亮或太小，主機或頂出壓力是否有異常，闆料的材質、尺寸是否有變動。

2、 成形模

闆件不穩定，R角處有暗傷，卸料不暢。

應對措施：檢查定位是否松動，把R角磨順或放大，頂料器彈簧是否變形或變小。

3、 落料沖孔模

毛刺過大，闆件不好卸料，廢料排不出，刀口邊緣有勾料現象。

應對措施：檢查刀口、沖頭是否鋒利、垂直，間隙是否過大或過小，廢料孔是否合乎要求，壓料闆與刀口之間是否太小，彈簧是否變形或太小，刀口吃入量是否太深或太大。

4、 側沖、懸吊模

毛刺過大，沖頭易崩，凸輪難退回，廢料排不出。

應對措施：檢查沖頭吃入量是否太深（懸吊一般為2mm即可），凸輪是否有松動，行程是否太長，彈簧是否變形或太小，凸輪壓闆與滑塊間隙是否太小，廢料孔是否合乎要求。

5、 翻邊模

翻邊處凹凸不平，轉角處起皺，拉毛，翻邊寬度不穩定。

應對措施：檢查邊刀與壓料間隙是否過大（一般為料厚的一半），上下模刀塊間隙是否太大或太小，硬度是否達到要求，轉角處料邊是否太長，壓料闆是否過低或彈簧壓力太小。

注意：在模具沒有開始制造之前，先要把模仁周邊及上下模闆邊緣進行倒角，這是必不可少的，又是最容易被忽視的工作。

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