你可千萬别被裡達工廠看上去很洋氣的名字騙了，以為這是寶馬在海外的某個工廠，事實上這是華晨寶馬生産基地大規模升級項目（簡稱：裡達工廠）。這個名字的由來是因為工廠位于沈陽市的李達村（諧音梗要扣錢的吧），想來這也是寶馬在中國踐行本地化的成果之一。

華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執行官戴鶴軒博士（圖片來源：寶馬集團）

華晨寶馬汽車有限公司總裁兼首席執行官戴鶴軒博士對钛媒體APP表示：“随着裡達工廠開業，我們不僅全面提升了沈陽生産基地的産能，也做好了準備來滿足中國客戶現在與未來的需求。裡達工廠完美體現了BMW iFACTORY生産戰略的精益、綠色和數字化。”

這座總投資150億元人民币的工廠是寶馬在中國市場有史以來最大的單項投資，投入使用後已将寶馬沈陽生産基地的年産能提升至83萬輛。作為BMW iFACTORY戰略的最佳範例，裡達工廠完美體現了戴鶴軒博士所提到的精益、綠色與數字化的生産準則，但過往公衆的視線多半集中在了更為直觀的精益與綠色之上，對于一座工廠能玩轉數字化缺少了一些想象力。

裡達工廠虛拟規劃（圖片來源：寶馬集團）

這或許是目前最靠譜的“工業元宇宙”

最近一兩年間，車企們也在努力搭上元宇宙這班車，可惜多半沒有找到真正适合自己的玩法，都是在蹭數字藏品的熱度。目前唯一在噱頭之外有着實際效用的元宇宙相關項目便是華晨寶馬的裡達工廠了，這是寶馬集團第一座從設計伊始便完全在虛拟環境下進行規劃與模拟的工廠，通過5G、人工智能、數據科學等前沿科技将“工業元宇宙”與現實在這裡完成了對接。

在寶馬集團的曆史上，裡達工廠開創了一種全新的建廠模式。從廠區規劃、生産線布局到建築設計，乃至于工藝設備調試到物流集成，事前全部在Epic Games虛幻引擎3D創作平台上創建了數字孿生模型并進行了模拟。這也就是說，在李達村還沒有見到裡達工廠的一磚一瓦時，一個在虛拟環境下的“工業元宇宙”工廠便已完整地出現。

裡達工廠從設計之初就完全在虛拟空間進行規劃和模拟（圖片來源：寶馬集團）

正是在這種多維度、跨專業、全流程的虛拟規劃下，大幅度節省了傳統規劃所需的時間，過往那些複雜的實體方案驗證環節在這裡都借此得以被省略。工廠各部門相關員工可以在建設完成之前在虛拟空間内進行全方位的工廠體驗，對每一個環節進行分析、評估與驗證，能夠提前發現設計和系統運行中存在的問題與有待改進之處，并及時進行調整與優化，後續建設執行環節中的返工次數得到了大幅減少，據統計，通過虛拟環境的全維度幹涉檢查，在工程建設成本方面避免了約50%的由于設計缺陷導緻的施工工程變更，更是将工廠從施工到落成的時間足足縮短了六個月，僅用兩年多的時間便宣告投産，這是華晨寶馬速度、裡達速度，更是工業元宇宙速度。

在裡達工廠，虛拟化技術除了被應用在建設規劃上之外，華晨寶馬還将其用于在物流環節支持車輛的準時交付。寶馬通過堆場管理系統将實時物流數據與3D模型相結合，模拟出不同物流場景，以完成安全、高效和精确的集裝箱管理。

在物流環節應用虛拟化技術保證車輛的準時交付（圖片來源：寶馬集團）

在這套堆場物流系統的支持下，裡達工廠能夠實現每天多達各70餘次的集裝箱進場、出場以及調動集裝箱供應生産線業務。物流管理團隊的成員無需身處現場，便能通過實時變化、直觀呈現的數字孿生随時了解堆場内的所有細節。加上準确的熱力圖分析數據，規劃人員便能夠更加準确、高效為生産提供零部件。

在華晨寶馬沈陽生産基地，鐵路專用線已經延長到了廠區，通過鐵路物流既能節省運輸成本，更能減少物流環節的碳排放。目前有80%左右的BMW整車下線之後通過火車運離沈陽工廠，虛拟化技術可以将裝載模拟與自動火車調度系統進行對接，将出港物流流程做出優化，這一技術與流程上的改善在很大程度上可以确保準時向客戶進行車輛交付。

虛拟現實技術（VR）在裡達工廠也被廣泛應用于員工培訓領域，不但可以借此直觀地向員工介紹車輛結構與設備，還将沈陽與寶馬全球生産網絡的百年經驗與知識相連接。此外，虛拟化培訓也被用于幫助員工練習模拟裝配，使得員工的學習效率得到了極大提升。

當很多品牌還在元宇宙上嘗試着為自己的虛拟産品進行編号時，寶馬與裡達工廠卻借助這項技術在以秒為單位節省下寶貴的時間成本。寶馬集團負責生産的董事諾德科沃奇博士對钛媒體APP表示：“裡達工廠的數字化水平達到了行業前所未有的高度，每一個産品、每一項流程和每一位員工都可以通過透明、永遠可用、集成的數據實現互聯。”他還透露，目前寶馬正在與英偉達合作開發新的虛拟化工具，目的在于建設全面的數字孿生——不僅是在規劃階段，而是在投産之後也可以用數字孿生來引導廠内的流程和工藝，賦能日常生産。

《寶馬iFACTORY體驗之旅》手遊“搶鮮試玩版”在6月22日正式上線（圖片來源：寶馬集團）

這一次裡達工廠的“工業元宇宙”并沒有讓用戶産生距離感，一個名為《寶馬iFACTORY體驗之旅》的手遊“搶鮮試玩版”在6月22日正式上線。寶馬車主可以在BMW APP中進入遊戲體驗寶馬的生産全流程，其他用戶還可以通過掃描二維碼進入遊戲，體驗Epic Games虛幻引擎模拟的裡達工廠内部環境以及面向未來的BMW iFACTORY生産戰略。

這款手遊中的地圖幾乎完整覆蓋了300萬平方米廠區的每個角落，玩家可以在線參觀工廠辦公環境，也可以在沖壓車間了解一塊鋼闆如何變成車身钣金零件，在塗裝車間選擇自己中意的顔色，在總裝車間觀摩零件裝配的全過程。在遊戲中，所有場景的主角都是BMW最新的純電動i3，畢竟裡達工廠也是BMW i3的唯一産地。

出人意料的是，這款遊戲的開發者并非哪一家遊戲公司，而是由華晨寶馬的IT工程師團隊變身而來。如果你對這個團隊足夠熟悉，或許還能發現某個NPC的臉模就是其中的一個工程師。由于裡達工廠最初便是在虛拟環境中進行設計和模拟，在所有環節都建立了數字孿生模型，這就使得這款手遊的開發變得極其順暢。

數據驅動的工廠才是代表未來的工廠

前兩年火過的概念有智慧工廠、智能工廠、黑燈工廠……但隻要多看幾家便不難發現，貼着這幾個标簽的工廠之間并沒有本質區别，與我們想象中充滿未來感的工廠似乎還有很大距離。但是裡達工廠的落成給了我們一個新的方向，似乎這才是未來工廠應該有的樣子。

裡達工廠是一座以數據驅動的工廠，IIOT（工業物聯網）在這裡以透明、永遠可用且集成的數據連接起了每一件産品、每一段流程與每一個與此相關聯的員工，數字化生産在裡達工廠變成了現實。

總裝車間IPSI生産管理系統助力實現無紙化生産（圖片來源：寶馬集團）

IPSI生産管理識别系統與實時位置跟蹤技術在這裡得到了完全應用，車輛裝配過程中的每一條即時、透明的信息都會通過移動終端與智能程序實時呈現給生産線上的工人。每一輛流水線上的汽車在不同生産階段的數據都會一條不落的被記錄與傳輸，以保證從第一道工序到最終的下線環節都能實現統一标準的最高産品質量。那些被系統記錄的海量數據都被記錄并上傳至服務器，用于持續改進與預測性維護的信息來源。

諾德科沃奇博士對钛媒體APP表示，通過BMW iFACTORY生産戰略，裡達工廠的計劃單車生産效率相比2019年水平提升了25%。

利用AI技術自動化外表質量檢查（圖片來源：寶馬集團）

這種效率上的提升，一部分要歸功于IPSI系統能夠提供每一台車在裝備過程中的即時、透明與無紙化信息，生産線上被全面應用的移動設備與智能應用程序為工人提供了“觸手可及的數據”，使得傳統工廠中根據經驗做出決策的舊習變成了根據數據驅動做出決策的模式。在某高端日系品牌的工廠中，塗裝車間的工人要通過肉眼與手感來判斷漆面是否完美，但是在裡達工廠，一套人工智能計算機視覺系統可以在100秒内拍攝10萬張照片，通過機器學習智能地識别漆面是否出現微小瑕疵。由本團隊研發的AI視覺檢測系統也被應用在了汽缸蓋質量檢測環節，借此實現了對部件表面瑕疵高達99.7%的識别準确率。在裡達工廠，與此類似的人工智能應用足有百種之多。

此外，裡達工廠也在通過數據采集與分析實時監控設備與機器的健康狀态，采集到的數據會被用AI技術進行分析，如果數據異常，維護團隊便可以第一時間在智能程序上收到系統通知，進而在故障發生前對設備進行維護，據統計宕機時間因此被減少了20%左右。《黃帝内經》所說的“上工治未病，不治已病”說的就是這個道理。

AI賦能裡達工廠1600攝像頭用于監測生産過程和檢測安保隐患（圖片來源：寶馬集團）

為了實現數據驅動，裡達工廠可以說是不惜成本。室内與室外的千兆5G全覆蓋在裡達工廠已經算不上什麼了，帶寬優勢可以幫助工程師們更高效地完成車輛測試與分析，也能用于遠程維護和安保的實時音頻與視頻傳輸。單是1600個用于監測生産過程和主動監測安全與安保隐患的多功能攝像頭每年所産生的10PB數據，就是一個此前難以想象的量級。為了應對如此龐大的數據處理需求，裡達工廠在廠區内新建了兩座數據中心，占地多達3500平方米，1200多台物理服務器被安置在其中，用于物聯網、大數據和AI功能的數字雲平台也同時上線。

裡達工廠的出現意味着什麼

“世界上最好的汽車工廠就在沈陽。”這已經是很多人的共識。

裡達工廠在數字化方面不但繼承了寶馬全球iFACTORY的最新技術和最佳實踐，也為寶馬全球工廠貢獻了“中國智慧”。不但集裝箱堆場數字孿生被寶馬全球工廠所關注，裡達工廠的CMP更是寶馬全球第一個利用虛拟規劃實際建成的新一代中央測量中心，為全球工廠的CMP規劃建設提供了最佳實踐。

諾德科沃奇博士對于裡達工廠的未來充滿希望：“這是我們邁出的嶄新的一大步。新廠開業将有助于我們更好地推進BMW iFACTORY戰略，為寶馬集團向電動化、數字化以及可持續發展轉型勾畫出了清晰的藍圖。”

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