“質量關乎兩個生命，一個是消費者的生命，一個是企業的生命。當消費者受到傷害，企業也會受到傷害。”——董明珠

2012年，董明珠提出全員質量體系理念，要求公司全體員工人人充當質檢員。以此構建與實施的T9（總共9個方面）全面質量控制模式。

2014年格力憑借該模式獲得 中國質量協會質量技術一等獎 ， 開創家電行業獲此殊榮的先例 。 為确保産品高可靠性，格力還發明了PQAM完美質量管理模式。

有機結合兩大模式并加以提升形成的“讓世界愛上中國造”格力電器“完美質量”管理模式，2018年11月獲第三屆中國質量獎，這是質量領域經國務院批準設立、國家質檢總局組織評選的最高榮譽。

那麼

一台“完美質量”的格力空調

從前期物料采購

到完成流水線生産

再到交給消費者

全程要經曆多少與質量有關的“關卡”？

格力的答案是

8000名質量專項檢測員工

862項質量檢測工序

質量檢測層層把關

互檢、自檢、專檢

格力電器珠海總部，空調組裝車間即空調二分廠内，每當空調主機排着整齊的隊列被傳送帶運至質控室電子檢漏檢測房時，一名女工便手持儀器對着主機内的銅管快速掃幾下，然後再掃下一台，如此不斷循環。

“她正使用鹵素檢漏儀，檢測空調主機銅管裡面的雪種（即冷媒）有沒有洩漏，10秒鐘就能檢一台。這種儀器很靈敏，哪怕一台空調一年的雪種累計洩漏量隻有0.5克，這幾秒鐘功夫也能檢出來。”空調二分廠技術科工作人員羅召平說，确保雪種不洩漏非常重要，直接影響空調制冷效果。在格力，一台空調要經曆3次雪種檢漏，分别是總裝環節、成品打包後和倉庫發貨前這幾個節點。

在二分廠的流水線上，每位員工在對産品進行操作前，要檢查上一道工序的完成質量，這叫互檢；每位員工完成自己環節的操作後，要自行檢測完成質量，這叫自檢；另外還有5項專檢，上述電子檢漏即是其中一項，其餘4項為工序檢驗、電器安全測試、運轉測試、打包檢驗。

組裝，僅是空調生産過程中的一個環節。而一台格力空調從物料采購，到生産，再到送至消費者家中，“全程約有862道檢測工序，其中很多工序已經實現了自動化檢測。”格力電器助理總裁、高級工程師方祥建說。

格力在全球約有8000名員工從事與質量相關的專業檢測工作。以格力現有近9萬名員工計算，每11個人之中，就有一人從事質量專業檢測工作。

一台格力空調的862道檢測“大關”

●外協物料入廠環節有220道檢測工序，涉及外觀、性能、型式試驗等；

●總裝及配套分廠生産環節，自檢、互檢、專檢共282道檢測工序；

●實驗檢測環節有248道檢測工序，涉及性能、噪音、可靠性、安規測試等；

●成品抽檢環節，有85道檢測工序；驗貨環節，涉及27道驗貨工序。

質量問責高管降職

格力标準要嚴于國際、國家标準

關于産品質量，董明珠曾說，“質量關乎兩個生命，一個是消費者的生命，一個是企業的生命。”格力一直把産品質量視為生命線，堅持“不拿消費者當試驗品”。

在格力，質量标準有兩個原則，一是格力的标準要嚴于國際、國家标準，二是格力的标準一定要以消費者需求為導向。

格力的質量管理工作經曆了三個階段，最初是用過篩制的“笨辦法”。1995年，公司一批空調出現大面積頻繁“死機”現象，影響之大差點要了格力的“命”，一查竟是從外部采購的電容不合格所緻。為此，格力成立了行業内獨一無二的篩選分廠，對每個進廠的零部件進行篩選，檢測合格方可進入生産線。

▲格力完美質量管理模式

2005年，格力電器率先提出“家用空調6年免費包修”政策，引領和推動空調行業整體質量提升。6年免費包修意味着産品質量差的話，維修費和配件費可能就把企業拖垮了，格力為此推行質量月活動、問責制等強化産品質量。方祥建就曾被問責過——2009年3月，兩萬台空調出廠前發現質量問題，須封存重新完善。方祥建當時擔任兩個職務，其中篩選分廠廠長一職事後被降為副廠長，格力電器質量控制部部長一職被免，同時經濟處罰近一萬元。

“完美質量”管理模式給格力帶來明顯的經濟效益和社會效益。從2012年至2018年，格力電器累計實現營業總收入超過9200億元，累計淨利潤1090億元，累計上繳稅收897億元，連續12年位居中國家電行業納稅第一，公司近三年節約質量成本約10.48億元。并形成大量企業标準，其中12項上升為行業标準，20項上升為國家标準，推動包括供應鍊在内的整個行業質量水平整體提升。

“讓每一個消費者享受最好的産品。”——董明珠

未來，格力将繼續堅守産品質量關，像修煉生命一樣修煉産品質量，為消費者帶來更多優質産品，推動行業質量水平提升，讓世界愛上中國造。

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