在我們生活中小到一個鍵盤鼠标或手機後殼，大到一把椅子，或者一個汽車前保險杠，都會有塑料的身影，但凡你看到所有存在塑料的物件，這其中都是注塑成型行業的功勞，這些産品在我們生活中随處可見，顯示屏的後殼、自行車塑料把手、塑料彎頭、運動鞋底等不計其數的産品都運用了這種技術，可見我們的生活離不開注塑成型。

注塑成型這個行業需要很多個小行業的供應鍊來協助，才能生産出成品，其中包括模具的設計、注塑機生産商、塑料顆粒供應、絲印片材圖案，這其中的每一個供應鍊後面都有成千上萬的工作崗位來生産制造，然而這些生産鍊隻有我們國家最齊全，世界上百分之80的塑料制品都由我國生産制造，由于成本問題，許多國家都把這些注塑成型的産品交由國内生産商生産。

以某種塑料物件為例，首先模具需要設計，設計好了需要慢走絲和CNC機床精雕到小數點後三位的精确度，這些模具小到幾十公斤，大到數噸重，經過叉車運送到注塑車間，再由吊橋提升安裝到注塑機上，這個過程很危險，經常有人被壓的情況出現。

模具安裝好之後，選用等級不同的樹脂塑料顆粒，再給這些顆粒選取顔料調色烘幹，這個配比過程極為精細，多一克就會造成顔色不正，最後把烘幹後的材料加注到注塑機中進行預熱。

注塑機利用80噸到1000噸的壓力把模具合在一塊，被融化的塑料顆粒像液體一樣充入模具腔内，等待一定時間後冷卻，模具張開，再由人工拿出來，并在裝有空調的車間内二次冷卻成型，這個對工人技術要求更​高，二次成型不成功，這個成品基本可以定性為不良品了。

通常注塑車間是無塵無靜電的标準生産車間，其一是預防設計精密的模具沾染灰塵減少不良品，二是由于注塑機屬于​危險設備，其上面的紅紫外線保護裝置非常重要，如果經常被靜電“折磨”，會在某一個節點失效，在人用手拿注塑好的産品時，誤以為沒有障礙物，會根據設定好的時間進行合模，這時候就會出現生産事故了，就以做手機殼的小型注塑機為例，它的壓力不低于200噸。

而一個帶花紋的手機殼具體制作步驟如下：片材打印或絲印，加入UV膠烘烤，打定位孔，成型切割，酒精清洗，二次酒精清洗進入注塑機，最後進入CNC銑床進行銑孔，或者沖壓打孔最後包裝成品，一台注塑機一個白班和夜班最多隻能做1200個，而這樣一個優質手機後殼出口最高價往往不會超過10塊錢，透明後殼最多不超過3塊，而且是進口材料，而我們買到的進口後殼都是東莞這些廠家生産的。

由此可見我們的生活中離不開注塑成型這個行業，同時也為奮鬥在注塑成型相關産業崗位上的人說聲感謝，是他們讓我們的生活更具完善。

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