壓鑄模具工藝特殊要求标準?壓鑄模具工藝設計的内容：1、澆排道系統的設計；，下面我們就來聊聊關于壓鑄模具工藝特殊要求标準?接下來我們就一起去了解一下吧!

壓鑄模具工藝特殊要求标準

壓鑄模具工藝設計的内容：

1、澆排道系統的設計；

1.1 澆道系統：不得有不正常沖刷；250T 流道厚度不得超過12mm,350T 流道厚度不得超過14mm,500T 流道厚度不得

超過16mm；流道剖面積要保持漸縮，不得出現大面積擴散；

1.2 料管填充率不得底于30%,按40%-50%控制；

1.3 澆口套沖頭直徑公差按H7 控制,澆口套和分流錐必須設計冷卻水；

1.4 排氣：采用大排量排氣塊，要求8 格齒以上；

1.5 内腔R 角在不影響功能的前提下，盡量加大R 角；

1.6 産品機械加工餘量分配合理；

1.7 産品注意頂針痕迹，機加面頂針痕迹高出0-0.5mm,内腔低下0-0.1mm；

1.8 流道、渣包打上材料号： A380 或A360 ；

1.9 毛坯受力要求高,供應商對澆道進行CAE 分析并提出建議。

2、 冷卻系統及模具溫度平衡的設計；

2.1 模芯和滑塊芯上的點式冷卻水管采用螺紋式結構，螺紋規格：PT1/4”；除澆口套和分流錐外，所有冷卻管必

須彙合至總管接頭,直徑PT1"内牙；點冷大小一般為PT1/4，冷卻水膠管内徑￠10，其它水管大小與雙方确認圖紙

為準；

2.2 澆口套和分流錐上的螺紋規格：PT1/4，接口接到模框操作者側；

2.3 運水堵頭采用螺塞堵頭;

2.4 水管顔色進行區分：進水管顔色“藍色”、出水管顔色“紅色”,水管膠管耐溫度130°以上，耐水壓0.8M Pa

以上；

2.5 模胚A/B 闆上要設計油路孔，油路孔的直徑為10-14（标準14）mm，需要攻牙PT 3/8”,油管一頭PT3/8，另

一頭3/8H,以方便安裝油嘴；

3、 模具基本接口的設計；

3.1 模具與機床的接合尺寸要求按需方要求的尺寸制作；需滿足兩種機台使用（250T 和350T,350T 和500T)；

3.2 模具要求在動定模操作者一側設置熱電偶測溫孔，熱電偶采用螺紋固定，高型腔30mm，螺紋公稱直徑為：

PT1/4，孔徑為φ10；

3.3 要求在模芯、推闆、推杆固定闆的上方全部制作 M12 和 M16 吊裝孔，模框上方按照 M24 和 M30 共2 種規

格選擇制作吊裝孔，動模和定模模框4 個側面各制作2 個 M24 或M30 吊裝孔，定模框的背面制作4 個 M24 或M30

吊裝孔。所有吊裝孔的螺紋深度保證吊環能夠擰緊到底，且位置保證起吊平衡。吊環與水管、真空管接頭、抽芯

油缸支架等不得發生幹涉；模框吊環孔口部需做沉台，蔽空吊環根部R 角;

3

3.4 推闆平面到模腳平面的距離設計為35±0.05mm；

3.5 壓鑄機上的拉杆孔螺紋直徑 500T 按照M18 制作，500T 以下 按照M16 制作

3.6（動模）模腳和定模壓闆槽厚25 mm，模框分型面上要求開設開模槽，槽深8-15 mm，模具下方的開模槽要設

計在操作者側和反操作者側；頂針闆需做開模槽,槽深5-8mm

3.7 打模孔設計250T 和350T 為Ф22 通孔，500T 為Ф32 通孔；

3.8 需方設備在反操作側取件，抽芯行程開關及油管設計需避免和取件機幹涉。行程開關需安裝在分型面反面。

3.9 模具頂端設計排水槽。

3.10 模具落地制作底腳，保證分流錐及澆口套冷卻水管落地不幹涉;并動定模分開時能放穩；

3.11 油缸油咀接頭3/8H;

3.12 油缸與滑塊座聯接頭采用卡箍式，聯軸器要求4 個固定螺釘，行程開關需用歐姆龍搖擺式,且要有4 個固定

螺釘,需接2M 長電線；左右油缸油咀朝向上方,上下油缸油咀朝向反操作側；

3.13 模具下方有油缸時，需在下方增加立模柱，方便立模和吊裝時不會碰到油缸;

3.14 定模框左、右設計鎖緊塊時，壓闆槽不可開通，隻需保留槽單邊能壓2-3 個壓闆即可；如果壓闆槽開通判模

具不合格；

3.15 滑塊導滑條需設計優先采用平面定位，排氣塊做導滑條時也需設計平面定位；

3.16 型芯的止轉采用平面止轉；

3.17 模具對角加鎖模扣；

3.18 所有￠12 以下鑲針采用快換結構, 壓緊螺絲采用雙螺釘；

3.19 模具的定模底部至熔杯口處制作八字形安裝模具用放正槽，澆口套設計防轉塊；

3.20 斜導柱長度取整數（10mm 為一個長度）直徑最小不得小于20mm。

4、模具标識的設計；

4.1 除非需方特别要求，模具上不得出現需方客戶和需方以外的任何協力廠商的标識；

4.2 在模腳正反操作者側刻上産品名稱，字高40mm,字深1mm,字體用黑體字;

4.3 模芯型芯間孔部位需标注相應編号；

4.4 點運水、直通運水和集水器都需在模芯、模胚底部和側面打上與圖紙對應的運水編号，如：OIL1-IN(油路1

進) ;OIL1-OUT(油路1 出);W1-IN(水路1 進) ;W1-OUT(水路1 出);

4.5 模胚側面需打上吊環孔規格及油管編号;

4.6 模芯、模胚、鑲件、滑塊、滑塊座、壓條、鎖緊塊和其他零配件底部需打模具編号或産品編号；

五、模具尺寸精度：

1、頂杆與頂杆孔之間配合自如，不得抱死；

2、 部件的表面質量；

2.1 澆道表面粗糙度Ra 不得大于0.8um，轉接處應光滑連接，鑲拼處不允許跑鋁；

2.2 成型表面粗糙度Ra 不得大于0.4um，所有表面不得有擊傷、擦傷和微裂紋等，不得有焊補現象；

2.3 模具整體外表美觀、棱邊倒角；

3、滑動部件的配合精度：

3.1 模框和模芯平面度小于0.03mm，模芯平面高出模框0.10mm,頂杆與頂杆孔單邊配合間隙要求0.02-0.04mm，型

4

芯與型芯孔單邊配合間隙0.01-0.03mm。滑塊配合面的配合間隙單邊0.02-0.05mm，不得跑鋁,所有分型配合面接

觸達到90％以上；

3.2 分型面上除導套孔、斜導柱孔以外的工藝孔都應堵塞，不得高出分型面；

3.3 所有活動部位應保證位置準确，動作可靠，不得有歪斜和卡塞現象，相對固定的零件之間不允許竄動。合模後

滑塊和鎖緊塊應壓緊，且具有預緊力；

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