粉料成型壓機電路圖?噴粉工藝線路前處理→烘幹→噴漆→烘烤→檢查→包裝.，現在小編就來說說關于粉料成型壓機電路圖?下面内容希望能幫助到你，我們來一起看看吧!

粉料成型壓機電路圖

噴粉工藝線路

前處理→烘幹→噴漆→烘烤→檢查→包裝.

1． 前處理工藝線路

線路1：（有氧化層要去除的情況） 除油---水洗--- 除鏽---水洗--- 表調--- 水洗---磷化--- 水洗---水洗--- 烘幹;

線路2：（無氧化層要去除的情況） 預脫脂---〉脫脂---〉兩次水洗---〉磷化---〉兩次水洗---〉吹淨水分(或烘幹)---〉挂件---〉噴塗---〉加熱固化---〉摘件---〉檢查---〉入庫；

線路3：（非鈍化鍍鋅闆噴塗工藝流程）上挂工件→熱水洗→預脫脂→主脫脂→水洗1→水洗2→表調→（水洗噴霧）-- 磷化→水洗3→水洗4→去離子水洗→（人工吹水）→脫水烘幹→人工轉挂→吹塵→噴粉→固化→檢驗→合格成品發貨。

線路4：噴砂—脫脂—冷水清洗—除鏽—冷水清洗—表面調整—磷化—熱水清洗—烘幹—噴粉—固化

1．1除油

 主要有礦物油、潤滑脂、動、植物油脂、手摸油脂使塗料的附着力嚴重下降，并影響它們的幹燥，使塗層的硬度和光澤度降低。 主要以堿溶液除去工件上之油污，主要的堿為NaOH,NaHCO3等；或專門的脫脂粉，然後配制成水溶液，通過肥皂的皂化作用油污。

 堿煮除油和強堿性中溫、低溫、常溫除油劑往往含有不易清洗的堿金屬矽酸鹽和OP乳化劑。若除油水洗後，直接進入磷化工序，則易污染槽液，增加沉澱，中和工件表面的許多晶粒點，延長磷化時間，形成粗糙、孔隙率高、耐蝕性低的磷化膜，甚至局部磷化不上，不利于磷化後的塗裝。

 有機溶劑除油能使磷化過程析氫小、速度快，膜層緻密均勻，但毒性大，污染重，不安全，成本高，不利于大規模的塗裝生産流水線。

 除油時間的控制：一般地說，溫度越高，油污越輕，除油時間越短；反之，除油時間則越長。如果除油時間短，除油不盡，就會帶走較多的除油劑的有效成份，而且水洗性差，使磷化液不能很好地與基體反應。如果除油時間過長，就會發生所謂的"過除油"除漬劑的化學藥品就易被金屬基體的孔隙吸收，并使工件表面受到輕度腐蝕和鈍化，造成磷化困難或生成粗而疏松的磷酸鹽結晶。因而，除油時間的過短或過長，都對塗裝質量造成不利的影響。

1．2水洗

以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必須是流動的活水。

1．3 除鏽

●黃鏽能促進腐蝕産物在塗層下蔓延，使塗層失去屏蔽性和不透濕性。在高溫高濕條件下能導緻塗層和金屬的早期損壞、附着力差，使塗層脫落。

除鏽的方法很多，如堿液法，酸液法，機械法，電解法等，常見的是堿液法。以化學溶液除去工件表面的氧化皮，鏽迹等，一般是用硫酸，也有用草酸，還可輔以超聲波清洗。（鹽酸，硫酸兩種１５-３０min）。

●人們常用腐蝕性強，污染嚴重的硫酸、鹽酸、硝酸等強酸除鏽，且多數系用中溫工藝。這些除鏽方法對磷化過程和磷化膜的形成不利。因為強酸使工件表面的晶粒更多地受到破壞，并使膜層結晶粗大、厚重，氫脆傾向性加大，尤其是空腹鋼（門）窗等結構複雜件的焊縫、工藝孔、邊角處會留下酸腐蝕的隐患，使塗裝質量受到極大危害。當然，強酸除鏽對磷化及塗裝的影響随強酸的種類、濃度、使用溫度和浸漬時間的不同而各有差異。

●時間的控制：在塗裝試驗表明，強酸除鏽的時間過長，基材表面會出現過腐蝕，表面粗糙，緻使磷化膜結晶粗大厚實；反之，時間過短，不僅鏽除不下來，還會使基材表面活化不夠，同樣會使磷化膜粗大。因此，控制除鏽的時間亦同樣重要。

●超聲波清洗：超聲波與聲波一樣是一種疏密的振動波，在傳播過程中，介質的壓力作交替變化。液體間相互碰撞産生強大的沖擊波。雖然位移、速度都非常小，但加速度卻非常大，局部壓力可達幾千個大氣壓，這就是所謂的空化效應。

●巳很髒的抹布和溶劑仍舊使用，可去污但同時帶回油污、髒物，采用這種方法應經常更換抹布和溶劑。

●酸洗工藝主要有浸漬酸洗法、噴射酸洗法和酸膏除鏽法，在酸洗時務必加入酸洗緩蝕劑，防止酸對金屬的腐蝕，用水洗至中性，烘幹。酸洗液由由緩蝕劑、促進劑、抑霧劑、表面活性劑等複配而成。

一般多用浸漬酸洗法，大批量生産中可采用噴射法。鋼鐵零件一般在10％～20％(體積)硫酸溶液中酸洗，溫度為40℃。當溶液中含鐵量超過80g/L，硫酸亞鐵超過215g/L時，應更換酸洗液。常溫下，用20％～80％(體積)的鹽酸溶液對鋼鐵進行酸洗，不易發生過腐蝕和氫脆現象。由于酸對金屬的腐蝕作用很大，需要添加緩蝕劑。清洗後金屬表面成銀白色，同時鈍化表面，提高不鏽鋼抗腐蝕能力。

●噴砂處理：采用壓縮空氣，以形成高速噴射束将噴料（銅礦砂、石英砂、金剛砂、鐵砂、海南砂）高速噴射到需要處理的工件表面，由于磨料對工件表面的沖擊和切削作用，使工件的表面獲得一定的清潔度和不同的粗糙度，使工件表面的機械性能得到改善，提高了工件的抗疲勞性，增加了它和塗層之間的附着力，延長了塗膜的耐久性，也有利于塗料的流平和裝飾。

（一）工件塗鍍、工件粘接前處理噴砂能把工件表面的鏽皮等一切污物清除，達到不同程度的粗糙度，大大提高工件與塗料、鍍料的結合力。或使粘接件粘接更牢固，質量更好。

（二）鑄造件毛面、熱處理後工件的清理與抛光噴砂能清理氧化皮、油污等，提高工件的光潔度，工件外表更美觀。

（三）機加工件毛刺清理與表面美化噴砂能清理工件表面的微小毛刺，在工件表面交界處打出很小的圓角，使工件美觀精密。

（四）機械零件經噴砂後，能在零件表面産生均勻細微的凹凸面，使潤滑油得到存儲，。

（五）對于某些特殊用途工件，噴砂可随意實現不同的反光或亞光。

（六）噴砂處理使用不當時将會破壞工件的表面，使之凹凸不平，對粉末噴塗不利。因此噴砂要控制壓縮空氣壓力、清理速度，使噴砂清理後表面粗糙度控制在要求的範圍。如控制壓縮空氣壓力：0．4～0．6MPa；清理速度：30m2／h；使噴砂清理後表面粗糙度控制在Ra6．3～Ra12．5。例如：塗層準備施工厚度為50微米，則噴丸處理後表面不平度不得大于25～30微米。噴丸處理後的工件表面極易氧化，因此應去除表面積塵後立即噴塗。

●不鏽鋼酸洗：促進劑的使用濃度一般為3~5%(重量)，将計量的促進劑加入計量水中，攪拌溶解即可。可以先加硝酸後加促進劑，也可以先加促進劑後加硝酸。常溫或加熱到45~55度後使用，将要處理的不鏽鋼件浸泡在清洗液中，處理5~30分鐘或更長時間（處理溫度和時間由氧化皮厚度、闆材材質和處理要求而定），至氧化皮、鏽完全清除幹淨，成銀白色為止，然後用清水沖淨

1．4表調

為加快磷化速度，細化磷化結晶，增加磷化的結晶點；以酸（或堿）溶液除去除鏽工序中表面多餘的堿（或酸），調整酸堿度到中性，即PH值=7。

1．5磷化（皮膜１５-３０min）

高溫磷化（70~90℃ ），中溫磷化（50~70℃ ）和常溫磷化（20~30℃ ）。 磷化膜一般是灰黑色的。

●用磷酸式錳、鋅、镉的正磷酸鹽溶液處理金屬工件，使在工件表面上形成一層不溶性磷酸鹽保護膜，所形成的磷化膜系具有細微小孔的緻密結構，增大了工件表面積，使磷化膜與塗層之間産生有利的相互滲透，大大提高有機塗層對工件的附着力。同時磷化所形成的磷化膜是一層穩定的不導電的隔離層，，抑制了微電池形成，有效地阻止塗層腐蝕。磷化膜均勻、細緻、無挂灰，這是最基本的要求。

●磷化，有鍍槽和噴淋二種，對于大型複雜的工件，一般使用壓力槍式清洗和噴淋磷化。 磷酸鋅鍍層重量為1.5～2克／米2時的防腐蝕性能為最好，磷鐵鍍層的重量為O.5～O.7克／米2時，具有良好的柔軟性和附着力。

●以陰極電泳為例，它要求膜薄（約1～3.5μm）、均勻、細緻、無挂灰、高P比值。若采用低鋅、大酸比的常溫磷化液，采取全浸漬方式并用去離子水嚴格清洗的工藝，就能在油鏽除得幹淨的優質鋼闆上獲得這樣的膜層。若采用傳統的厚膜中高溫磷化液，無疑膜層較厚，P比值低，結晶較粗，則陰極電泳塗裝後，塗層的機械性能（附着力、抗沖擊力，柔韌性等）、耐蝕性和裝飾性都不如前述的高。

●幾種金屬材料前處理的選擇

1， 鋼、鐵：去油污、噴砂處理或磷酸鹽處理。

2， 鋁合金（标準）：去油污、鉻酸鹽處理。

3， 鋁（壓鑄）：鉻酸鹽處理。

4， 鎂合金：去油污、鉻酸鹽處理。

5， 鎂合金（壓鑄）：鉻酸鹽處理。

6， 鍍鋅、銅、銅鋅合金：去油污、鉻酸鹽或磷酸鹽處理。

7， 電鍍鋅鐵闆、電鍍鋅鋼闆：去油污、磷酸鹽或鉻酸鹽處理。

●控制磷化液的總酸度、遊離酸度 、酸比 、促進劑點數、磷化溫度。

●舉例：國内所用的冷軋鋼闆存放時間長，已有一層很薄的氧化層，其活性與國外汽車廠所用的新鮮鋼闆差異很大。因而，所消耗的遊離酸較多，必須調高才合适。②另外，國外的生産線節拍6～7米/分，而國内的生産線節拍1.2～2.5米/分。所以，促進劑點數也相應調低。

1.6水洗、烘幹、

●磷化後水洗主要是去除吸附在多孔磷化膜内的磷酸鹽、酸等物質，以提高塗層的附着力、耐蝕性和防止起泡。對于薄膜型磷化，最終水洗用去離子水，有利于徹底去除磷化膜上的雜質離子。

●烘幹水分，準備噴粉。

●前處理後的工件必須完全烘幹水分并且充分冷卻到35℃以下才能保證噴粉後工件的理化性能和外觀質量。

2．上挂前品檢

●在上線之前對未塗漆之工件進行外觀檢查；有很大一部分是已塗過漆的不良品，要檢查是否可直接噴塗或是要脫除舊漆；脫除舊漆方法，溶劑浸泡清洗或用專用的脫漆劑脫除。

●返修件處理。根據塗膜厚度選取處理方法，一般有三種：砂紙打磨、刀片刮、用脫膜劑處理。初次返修儀打磨即可，要磨平，返修兩次以上要用刀片刮或脫膜劑處理。

3． 打磨 、保護

●非必需過程，除去表面粒狀雜質并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：400#水砂紙 ，第二遍；800#水砂紙或更細

●保護（也稱蔽覆）。工件上若某些部位不要求有塗層，在預熱前可采用保護膠等掩蓋起來，以避免噴上塗料。

4．上挂、預熱

●将産品勾于挂具上，挂具導電并随流水線移動；挂具應為導電體，并需接地（針對靜電塗裝）；挂具一般根據産品的不同特點而定制的；數量很多，整條流水線周轉使用

●預熱。一般可不需預熱。如果要求塗層較厚，可将工件預熱至180～200℃，這樣可以增加塗層厚度。對鑄造類零件選噴塗前預加熱方式塗裝，避免氣孔中空氣對塗膜的影響，或烘烤不足等問題。冷産品，厚度一般37.5 - 125 µm。如果産品能加熱，一次性噴塗厚度可達到 500 - 625 µm。

5．吹塵

除去表面灰塵，毛屑等；壓縮空氣；靜電除塵槍；火焰燃燒；

6．手工噴塗

●粉的選擇：駕駛室内及底盤類零件選環氧類粉末，對車身外觀件選聚酯類粉末，一般樹脂含量在70％左右為宜。

●環境要求: 塗裝場地的溫度最好在15～25℃，最高不超過35℃，相對濕度≤70%、環境清潔無浮沉。周圍橫向氣流速度小于0.1米/秒，平均空氣流速：0.3-0.5米/秒。濕度如過大則影響光澤度.

●在自動噴塗前對電位較低處（如陰影部分，凹部等進行預噴塗，但也是沒有自動噴塗設備時的選擇，效率不高，産能有限，不穩定因素多，不良率較高，漆膜厚度不均等

●手工噴塗的設備主要包括空氣壓縮機，輸氣管，空氣油水分離器，噴槍，塗料容器，噴漆室等。

●噴槍的種類有：1、重力式；2、吸上式；3、壓送式。

●槍距工件150-300MM，自上而下，自左而右走槍。

●走槍要均勻，否則膜厚薄不均。塗膜薄影響耐腐蝕等級，看上去塗腹不豐滿，塗膜厚浪費原材料，易造成塗膜表面不平，返修不好進行。

●對噴槍選擇：

 對壁闆類面積大形狀不複雜零件選自動噴槍噴塗，對壁闆類面積大形狀複雜零件選自動噴槍加手工噴槍結合操作方式，對杆類小型零件選手工噴槍噴塗。 對零件形狀複雜(帶溝槽)的噴塗選内帶電式噴槍，用精細噴塗方式操作。 對金屬粉末噴塗要選專用噴槍。

●膜厚國際标準

T30(40UM以下)，上)T60(41-81UM),T100(81-120UM),T200(121-300UM)T500(301-800UM),T1000(801UM以上).

●參考顔色和粉号： 供選擇的塑料粉末及顔色代号 ： 顔色代号按以下條文執行： a) 4411/352-2 軍綠色； b) 4400/7203 灰色；c) 4700/S7141 淺灰色； d) 4700/S725 駝色； e) 4400/6171A 珍珠白色； f) 4420/3236 紡綠色； g) 4420/3237 金灰色。

●噴粉硬件：

A噴槍和靜電控制器 ：噴槍除了傳統的内藏式電極針，外部還設置了環形電暈而以保持塗層的厚度均勻。靜電高壓應維持穩定，波動範圍小于10％。 B供粉系統：供粉系統由新粉桶、旋轉篩和供粉桶組成。粉末塗料先加入到新粉桶，壓縮空氣通過新粉桶底部的流化闆上的微孔使粉末預流化，再經過粉泵輸送到旋轉篩。旋轉篩分離出粒徑過大的粉末粒子(100μm以上)，剩餘粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到規定程度後通過粉泵和送粉管供給噴槍噴塗工件。 C回收系統 ：噴槍噴出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般為50％～70％，本公司為70％)外，其餘部分自然沉降。沉降過程中的粉末一部分被噴粉棚側壁的旋風回收器收集，利用離心分離原理使粒徑較大的粉末粒子(12μm以上)分離出來并送回旋轉篩重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到濾芯回收器内，其中粉末被脈沖壓縮空氣振落到濾芯底部收集鬥内，這部分粉末定期清理裝箱等待出售。分離出粉末的潔淨空氣(含有的粉末粒徑小于1 μm、濃度小于5g/m3)排放到噴粉室内以維持噴粉室内的微負壓。負壓過大容易吸入噴粉室外的灰塵和雜質，負壓過小或正壓容易造成粉末外溢。沉降到噴粉棚底部的粉末收集後通過粉泵進入旋轉篩重新利用。回收粉末與新粉末的混合比例為(1:3)～(1:1)。使用該回收系統，本公司的總體粉末利用率平均達到95％。 D噴粉室體 ：頂闆和壁闆采用透光聚丙烯塑料材質，以最大限度減少粉末黏附量，防止靜電荷累積幹擾靜電場。底闆和基座采用不鏽鋼材質，既便于清潔又具有足夠的機械強度。 E輔助系統 ：包括空調器、除濕機。空調器的作用一是保持噴粉溫度在35℃以下以防止粉末結塊；二是通過空氣循環(風速小于0.3m/s)保持噴粉室的微負壓。除濕機的作用是保持噴粉室相對濕度為45％～55％，濕度過大空氣容易産生放電擊穿粉末塗層，過小導電性差不易電離。

7．Disk噴塗

Disk自動噴塗屬于靜電噴塗的範疇，利用噴塗裝置與接地工件之間的高電壓差産生靜電力，Disk以固定速度産生的離心力将塗料甩出，靜電霧化塗料後塗覆于工件上，Disk上下移動覆蓋整個工件範圍；

Disk噴塗設備實際上是旋盤式靜電噴塗設備，也可稱為離心力靜電霧化設備，旋盤轉速為：5000~60000 r/min，工作電壓為：70~120KV，采用空氣馬達驅動，靜電塗裝使用的靜電塗料，塗料的電阻值需控制在一定的範圍内；

8． 補漆

檢查Disk噴塗缺陷（少漆，漆薄等）部位進行修補，通過檢查可及時發現Disk噴塗的缺陷并加以調整，對Disk噴塗不到的位置進行噴塗；

9．烘烤

●以180~200℃烘烤10-20分鐘(扣除升溫時間)，将塗層熔融、流平、交聯固化，流水線速度越快，則溫度需調的越高；

●粉末固化的基本原理：環氧樹脂中的環氧基、聚酯樹脂中的羧基與固化劑中的胺基發生縮聚、加成反應交聯成大分子網狀體，同時釋放出小分子氣體(副産物)。固化過程分為熔融、流平、膠化和固化4個階段。溫度升高到熔點後工件上的表層粉末開始融化，并逐漸與内部粉末形成漩渦直至全部融化。 粉末全部融化後開始緩慢流動，在工件表面形成薄而平整的一層，此階段稱流平。溫度繼續升高到達膠點後有幾分短暫的膠化狀态(溫度保持不變)，之後溫度繼續升高粉末發生化學反應而固化。

●粉末固化的基本工藝： 采用的粉末固化工藝為180℃，烘15min，屬正常固化。其中的溫度和時間是指工件的實際溫度和維持不低于這一溫度的累積時間，而不是固化爐的設定溫度和工件在爐内的行走時間。但兩者之間相互關聯，設備最初調試時需要使用爐溫跟蹤儀測量最大工件的上、中、下3點表面溫度及累積時間，并根據測量結果調整固化爐設定溫度和輸送鍊速度(它決定工件在爐内的行走時間)，直至符合上述固化工藝要求。這樣就可以得出兩者之間的對應關系，因此在一段時間内(一般為2個月)隻需要控制速度即可保證固化工藝。

●固化的主要設備：設備主要包括供熱燃燒器、循環風機及風管、爐體3部分。本公司使用的供熱燃燒器為德國威索産品，使用0～35#輕柴油。送風管第一級開口在爐體底部，向上每隔600mm有一級開口，共三級。可以保證1 200mm工件範圍内溫度波動小于5℃，防止工件上下色差過大。回風管在爐體頂部，這樣可以保證爐體内上下溫度盡可能均勻。爐體為橋式結構，既有利于保存熱

10． 品檢 ：檢查成品；檢查工件塗層，凡有漏噴、碰傷、針氣泡等缺陷的，都應返修或重噴。

11．下挂包裝 ：取下工件，包裝；進入下一加工工序或成品入庫；

12．一種五金件噴塗的工藝： 工件上挂--熱水洗--預脫脂、主脫脂--水洗1、水洗2--表面調整--磷化處理--水洗3--水洗4--鮮純水直噴--烘幹--人工轉挂--人工吹塵--噴粉--固化--成品檢驗--不合格品返修--成品擺放--成品打包、裝箱--成品發貨。

12．1上挂

12．2熱水洗：初步去除工件表面油脂、污物和灰塵的作用，減輕預脫脂和主脫脂原材料消耗。a. 溫度50～80℃，壓力0.08～0.12MPa；b. 每小時檢查噴淋溫度和壓力、清除表面浮油；c. 适量的補充水，以降低槽内乳濁液的濃度和補充蒸發量；d.每周清洗一次槽體；

12.3預脫脂、主脫脂：脫除沖壓半成品表面油脂。 重點檢查要點：a. 溫度50～80℃，壓力0.08～0.12MPa；b. 每小時檢查漕液總堿度和遊離堿度、泡沐高度、漂洗性能、脫脂效果、淋溫度和壓力；e.每小時對表面浮油進行清除；f.通常每六個月換槽液一次。

12.4水洗1、水洗2：通過常溫工業用自來水達到去除工件表面粘附的脫脂液的作用。a. 噴淋壓力為0.08～0.12MPa；b. 适量的補充水，以降低槽内水洗液的濃度，補充水來自自來水直噴的噴淋水；c.每小時檢查回流槽的泡沐高度和PH值，要求PH控制在6.5～7.5之間；d.工件表面水膜要求連續，無脫脂劑（表面活性劑）和偏矽酸膠體殘留。f.每小時檢查回流槽的泡沐高度和PH值，要求水洗1 PH控制在5～7.5之間，水洗2 PH控制在6.5～7.5之間。

12.5.表面調整：把表面轉化為得到成功處理的适當狀态，達到在工件表面快速均勻的分布晶核，以便磷酸鹽晶體快速形成的效果。 重點、要點：a. 噴淋壓力為0.08～0.1MPa；b. .每小時檢查漕液的PH值， PH為8～9.5之間，小于7時應考慮更換藥劑；c.每小時檢查噴淋溫度和壓力；d.通常每周清洗槽體一次。

12.6磷化處理

12.6.1磷化劑的主要成份為酸式磷酸鹽（鋅、鎳、錳三元磷化劑），生成磷酸鹽沉澱在工件表面。形成磷化膜（主要成份為磷鋅礦Zn3(PO4)2和磷葉石）, 磷化液采用鋅系磷化液，磷化溫度低、速度快、沉渣量少、磷化膜結晶細緻、耐腐蝕能力強。 12.6.2促進劑——磷化處理中使用的催化劑。 促進劑的主要作用——去極化，使得磷化液和工件間的反應更加容易進行。磷化反應中産生的氫氣被吸附在待磷化金屬表面，從而阻止磷化膜結晶的形成，為加速磷化反應速度，縮短磷化處理時間，須滴加促進劑（通常為亞硝酸鈉）以去除氫氣。亞硝酸鈉分解産生NO2，使氫氣經氧化反應生成水。 促進劑使金屬表面調整到具備活性點均能提高磷化反應速度，能在較低溫度下快速成膜。因此在低溫快速磷化配方設計時一般遵循上述機理，選擇強促進劑、高酸比、表面調整工序等。

12.6.3影響磷化的因素：

①總酸度是反映磷化液的一項指标。控制總酸度的意義，在于使磷化液中成膜離子濃度保持在必要的範圍内。使用中總酸度隻有一種變化趨勢，那就是因消耗而下降，此時用補充濃縮液的方式來提高。

②遊離酸：遊離酸度過高，易出現生黃鏽；過低，易生成額外的額沉渣。遊離酸度反映磷化液中磷酸二氫鹽的離解度，把成膜離子濃度預先确定在一個必要的範圍内。然而，不論維護多仔細，磷化液的遊離酸在正常使用過程中總會有小幅度的升高（在總酸度不變的前提下）這時要加堿進行中和調整，注意緩緩加入，充分攪拌，否則堿液局部過濃回産生不必要的沉渣，出現越加堿。

③酸比：即總酸與遊離酸度的比值，5-30範圍。酸比較小的配方，遊離酸度高，成膜速度慢，磷化時間長，所需溫度高；酸比較大的配方，成膜快，時間短，所需溫度低。

④促進劑：硝酸鹽、氯酸鹽、亞硝酸鹽（氧化劑）陰極去極化作用從而加速反應，防止在工件表面形成阻礙磷化膜生成的氫氣泡，使磷化膜均勻、緻密；亞鐵離子被氧化成三價鐵離子，然後形成磷化渣被除去。

12.6.4要點：

a. 噴淋壓力0.08～0.12 MPa，磷化溫度30～60℃；

b. 每小時檢查漕液的總酸度（TA）、遊離酸度（FA）、促進劑濃度（AC）、總酸度與遊離酸比（TA/FA）、淋溫度和壓力；

c. 每周将槽液抽入高位沉澱槽内進行沉澱；

d. 磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黃色，磷化後的工件磷化膜層應結晶緻密、連續、均勻；

e. 磷化後的工件允許以下缺陷：由于局部的熱處理、焊接以及表面加工狀态的不同而造成的顔色和結晶不均勻；在焊接氣孔和夾渣處無磷化膜；

f. 磷化後工件不允許以下缺陷：梳松的磷化膜；鏽蝕或鏽斑；局部無磷化膜（焊接氣孔和夾渣處除外）；表面挂灰嚴重；切口無磷化膜或随線冷軋闆樣品表面無磷化膜。

注：在磷化反應中，促進劑分解産生酸性腐蝕氣體，易鏽蝕磷化過程中的工作，因此禁止無故停車。每班檢查2次磷化膜耐蝕能力：在3%NaCl溶液中浸泡5min後，2小時内不生鏽。

12.7水洗3：去除工件表面粘附的磷化液。a. 噴淋壓力為0.08～0.1MPa；b.适時适量的補充水，以降低槽内水洗液的濃度，補充水來自水洗4的溢流水；c.每小時檢查回流槽的PH值，要求PH控制在5～7.5之間。

12.8水洗4：（除PH控制在6.5～7.5之間外，同水洗3）。

12.9新鮮純水直噴：通過常溫新鮮純水（去離子水）進行噴淋，以達到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同時達到全部置換工件表面離子水，減輕金屬離子的殘留。且回流至水洗4液槽内，以降低自來水的消耗。 純水的電導率不大于15μS、噴淋壓力為0.08～0.1MPa、單排噴淋。

12.10烘幹：使磷化膜失去結晶水從而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化層與塗膜的附着力，提高塗層的耐蝕性和耐水性。要點：工件表面不得有水迹和未除盡的油漬；工件表面不得有鏽迹；烘幹溫度140～160℃；一般情況下烘幹時間為10～12分鐘。

12.11人工轉挂：人工将前處理線體上的工件轉到固化線體上，

12.12人工吹塵：利用高壓空氣去除烘幹後工件表面的灰塵等雜質。工作前必須使用高壓空氣吹掉衣服上的灰塵；觀察钣金件表面是否覆蓋有均勻、緻密的磷化膜，是否有砂粒、灰塵、未烘幹的水漬等，有缺陷的用砂紙打磨後，用壓縮空氣吹淨，有水漬的钣金件要擦拭幹淨并用壓縮空氣吹幹。

12.13噴粉——工藝要求： 12.13.1新工件：電壓60—90KV，送粉氣壓 配粉氣壓=0.4—0.6 MPa、槍物距150—300mm；返工件：電壓30—70KV，其它相同。 12.13.2流化床壓力調節範圍一般在1.5-2.0bar，反吹壓力調節範圍一般在4.0-4.5 bar，壓差表壓力範圍應在3.2-4.2 bar，粉房溫度15-25℃，最高不超過35℃，相對濕度75-85%，噴塗設備近旁應避免氣流，周圍橫向氣流速度小于0.1米/秒，平均空氣流速：0.3-0.5米/秒。

12.14固化——工藝要求：溫度200—230℃，時間10-15min。

12.15成品檢驗：

 塗層附着力室溫放置16小時後，劃格法要求塗膜附着力不大于2級。

 塗層光澤度：檢測時用60度角，光澤度85%—91%。

 塗層抗沖擊強度：樣品尺寸30mmx50mmx(0.6-1.2)mm，塗膜厚度60—80?m，兩相鄰沖擊點距離不小于15 mm。塗膜抗沖擊強度為4.90N.m時塗膜凹面無裂紋、皺紋、剝離現象，凸面開裂面積（塗層松脫時用手指非指甲部位對松脫塗層進行剝離）不超過凸面面積的20%。

12.16不合格品返修：外觀不合格工件的打磨按照外觀缺陷等分類處理。打磨時，要注意防止打磨使工件返工後磨痕、光澤等缺陷的産生。嚴重欠粉的工件可不下線返修直接重新噴塗。

12.17成品擺放：成品的擺放地面要平整，注意做好防塵措施。

12.18成品打包、裝箱：成品在打包時，要注意使用匹配的包裝布袋。

12.19成品發貨：成品發貨前，對成品按照一定比例進行抽檢，檢驗項目主要為外觀項（包括成品标簽填寫是否規範、屬實），存在嚴重不合格的要停止此批次的發貨并進行通報考核。

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