對設計圖紙的樁位坐标進行複核，經計算複核無誤才可用于現場放樣。采用全站儀對樁位坐标進行準确放樣，單樁放樣誤差不超過10mm，群樁放樣誤差不超過20mm，并在樁位四周設置護樁，示意如下：

鋼護筒長度2m（陸上，水中墩單獨設計），采用厚6-8mm鋼闆制作；鋼護筒的内徑大于鑽頭直徑不小于20cm。

鋼護筒平面位置與垂直度應準确，鋼護筒周圍和護筒底腳應緊密，不透水。埋設鋼護筒時應通過定位的控制樁放樣，找出鋼護筒的圓心位置，十字線設在鋼護筒頂部或底部，然後移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鑽機鑽孔中心位置重合。同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒豎直。此後即在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填粘土并分層夯實。

護筒埋設完成後，利用護樁拉十字線對護筒埋設位置進行複核。

泥漿循環池兩級設置，分别為沉澱池、泥漿池，尺寸為14×4m，深度1.5-2.0m（根據需要設置）。如現場不具備條件，可适當減小泥漿池尺寸，但要經常清理泥漿池，保證泥漿的正常循環。

泥漿池四周采用1.2m高剛性防護網防護，并懸挂“泥漿池危險 請勿靠近”等标識牌，确保安全。

泥漿池尺寸及泥漿循環示意圖如下：

（1）新導管使用前，應進行水密承壓試驗，進行導管水密試驗的水壓應不小于孔内水深1.3倍的壓力。

（2）采用注水充壓機壓水進行試驗，試驗方法如下：

①平整場地，擺放好方木。把導管按順序放置在方木上，将導管連接口清理幹淨，塗抹黃油，按規定安裝墊圈，然後用扳手擰緊連接套筒，并安裝好封底。按照安裝順序從上到下把每一個導管編号。

②在導管内裝滿水，安裝好封頂，把高壓水泵管和封頂的進水口連接牢固。

③檢查設備完好，開動注水充壓機，緩慢施加壓力，待壓力表達到（讀數）時停止加壓。

④持續5min後仔細檢查導管是否有漏水情況，并填寫水密試驗記錄表。

（1）鑽機基底、鑽架設置穩定牢固，下墊枕木，然後利用纜風繩将機身四周固定使之不産生位移、沉降及側翻。

（2）用水平尺檢查機身水平，鑽架上安裝一個錘球，确保鑽杆與樁中心在同一鉛垂線上。

（3）應對樁位中心的位置進行複查，鑽頭和樁位中心的偏差不得大于50mm。

泥漿是粘土與水的拌和物，具有懸浮鑽渣、冷卻潤滑鑽頭、增加靜水壓力的作用，并在孔壁形成泥皮，隔斷孔内外滲流，防止坍孔的作用。泥漿太稀，排渣能力小，護壁效果差；泥漿太稠會降低鑽進速度。

表1-1 鑽孔過程中泥漿性能指标要求

剛開鑽時應低擋慢速鑽進，鑽至護筒頂面以下1m後再轉換至正常速度進行。使用正循環方法，采用高壓泵将泥漿通過鑽機空心鑽杆射入孔底，鑽頭在旋轉運動時将土層攪松成渣，被泥漿浮懸，随泥漿上升而溢出孔外，流至泥漿溜槽，經過沉澱池沉澱淨化，泥漿再循環使用。

鑽進過程中應經常檢測孔内泥漿的各項性能指标，及時濾渣，注意地層變化，每在變化部位撈取渣樣，判斷地質類型，記錄地質信息，并與設計提供地質資料進行對比，如有相異情況應及時與設計單位聯系。

每鑽進一段深度，及時進行清孔。沉澱池沉渣厚度不能大于其深度的1/3，及時運漿棄漿，保持泥漿性能良好，嚴禁使用劣質泥漿鑽進。

時刻注意保持孔内水頭高度，随鑽進土層改變采取相應措施，如投入粘土等，保持孔壁泥皮厚度和鑽孔穩定性。

單樁鑽孔應連續作業，一次成孔，中途不得停頓，鑽孔至設計深度後，對孔位、孔徑、孔深、孔形及垂直度進行檢測，并填寫鑽進記錄。

（1）樁孔達到設計标高後，恢複孔位中心，用尺量測定沿線路方向和垂直線路方向位置偏差，用探孔器對孔徑和傾斜度進行檢查，孔深已測量鑽杆長度為主，輔以無收縮測繩進行量測。确認合格後，方可進行一次清孔。

（2）籠式探孔器采用HRB400 Φ25鋼筋制作，兩端成錐形、中間為圓柱形。探孔器外徑與設計樁徑D相同，長度為設計樁徑的4～6倍且不小于3m。探孔器尺寸如下：

清孔采用換漿法進行，注入新鮮泥漿對孔内鑽進泥漿進行循環置換，反複清除孔底鑽渣和沉渣，不得采用加深孔底深度的方法代替清孔工作。清孔時應保持孔内水頭，防止塌孔，以适中速度壓入比重為1.15～1.25的高純度泥漿，把孔内懸浮鑽渣較多的泥漿換出，根據孔徑和孔深，換漿時間在3～6小時不等。至孔内排出、抽出泥漿手摸無2～3 mm顆粒，孔底沉渣厚度不大于200 mm為止（以圖紙設計為準）。

（1）鋼筋籠在鋼筋加工場集中加工，主筋采用套筒連接，在主筋範圍内，每隔2米設一組護壁環，每組4個均勻設于樁基加強筋周圍。樁身主筋與加強筋焊接牢固，主筋與箍筋連接處宜點焊。

（2）每根樁基設置3根聲測管（樁長≥40m），位于主筋内側，與鋼筋籠同時加工。

（3）根據設計樁長分節制作并編号，相鄰節段應在胎架上對應配對綁紮加工。鋼筋籠運至施工現場前應先在加工廠進行拼裝，防止安裝鋼筋籠時，接口不能對接。

（4）鋼筋籠加工完成，質檢工程師對鋼筋籠成品進行質量檢查，并經監理工程師檢驗完畢後運輸至施工現場。

（1）在每節骨架頂端設置吊環，在施工現場采用汽車吊吊放，為保證骨架起吊時不産生變形，采用兩點吊法。

第一步：起吊時，同時提升主副吊點，将鋼筋籠提起一定高度

第二步：提升主吊鈎，停止副吊鈎，通過滑輪組的聯動，使鋼筋籠始終處于直線狀态

第三步：不斷提升主吊鈎，慢慢放松副吊鈎，直到鋼筋籠同地面垂直

（2）安裝時應将鋼筋籠扶正并徐徐下放，嚴禁擺動觸碰孔壁。當鋼筋骨架接近孔口下沉至第二個吊點附近的加勁箍筋後，采用鋼棒穿過加勁箍筋下方，讓骨架臨時支承在孔口，将吊鈎移除，起吊第二節鋼筋籠至孔口上方，使上下兩節鋼筋籠位于同一豎向直線上，進行主筋套筒連接。待連接完成，吊車稍提鋼筋骨架，抽出支撐鋼棒，繼續下沉，如此循環，直至鋼筋籠安放到設計标高為止。下沉鋼筋籠入孔時應對準孔位，保持垂直，緩慢入孔，不得左右旋轉，不得磕碰孔壁，并設有專人指揮。

（1）鋼筋籠下放到位固定後，立即安放導管。導管采用鋼管制成，接頭為快速螺紋接頭。導管内壁應光滑、圓順，内徑一緻，接口嚴密。

（2）導管采用直徑300mm、壁厚6mm無縫鋼管，每節3m，底節4m，配2節1m，2節1.5m短管，以調節導管長度及漏鬥高度。導管連接采用絲扣式連接，在兩節導管法蘭盤間墊有4～5mm厚橡膠止水墊圈。導管使用前，先檢查其是否損壞，密封圈、卡口是否完好，内壁是否光滑圓順，接頭是否嚴密，并進行水密承壓和接頭抗拉試驗

（3）導管應位于鑽孔中央，在澆築混凝土前，應進行升降試驗并将導管松至孔底，以便對孔底标高、導管長度相互核對。

導管安裝完成後，及時進行二次清孔。采用噴射清孔法，微提導管，使其底口稍離孔底10～20 cm，從導管上口高壓射入較純泥漿，通過懸浮作用将孔内泥渣和沉渣換出。二次清孔完成後，孔内泥漿指标應符合設計及規範要求，如下：

表1-2 泥漿指标表

（1）混凝土在混凝土拌和站集中拌制，罐車運輸。現場施工便道修築要确保混凝土攪拌運輸車能行駛至滿足灌注樁孔混凝土的位置。

（2）混凝土運輸至現場之前，要确定混凝土拌和站及鑽孔是否達到混凝土澆築條件，達到澆築條件後孔内泥漿不能停止循環，以免因長時間停放而使孔底出現沉渣。控制導管底口高度，使其比孔底高出30～40cm左右；混凝土的塌落度控制在18-22cm範圍内，并由試驗員對混凝土塌落度等進行檢測，檢測合格後方可開始水下混凝土的澆築。澆築過程中試驗員應做好砼試塊不少于3組，并進行編号送入标準養護室。

（3）首批混凝土灌注要有足夠的方量，必須保證首批混凝土灌注後導管埋入混凝土的深度不得小于1m。将首批混凝土灌入孔底後，立即探測孔内混凝土面高度，計算出導管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。

（4）灌注開始後，應緊湊、連續進行，嚴禁中途停工。每根樁澆築時間應在混凝土初凝時間内完成，灌注過程中嚴格控制導管埋深，導管埋深宜為2～6m，當澆築速度較快、導管較堅固并有足夠的起重能力時，可适當加大埋深，但不宜超過8m。

（5）灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏鬥頂溢出或從漏鬥外掉入孔底，使泥漿内含有水泥而變稠凝結，緻使測孔深不準确。灌注過程中，應注意觀察管内混凝土下降和孔内水位升降情況，及時測量孔内混凝土面高度，正确指揮導管的提升和拆除。

（6）為确保樁頂質量，在樁頂設計标高上應超灌0.5m。

（7）混凝土灌注接近設計标高時，現場工程師要計算還需要的混凝土數量（計算時應将導管内混凝土估計在内），通知拌和站按需要數量拌制，以免造成浪費。

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