鍛造行業是打造重型裝備、先進裝備的基礎，是大國間較量的必争之技。現代鍛造業經過上百年的發展曆程，已經形成系統且先進的鍛造工藝和鍛造技術。

受益政策支持、技術研發與市場推動，我國鍛造行業規模位居全球首位，連續多年成為全球鍛件第一生産國和消費國。但鍛造行業的市場壁壘、技術壁壘、資質壁壘比其他行業隻高不低，對我國鍛造行業邁向高端造成諸多阻礙。我國于高端鍛造領域的探行需要取得較高速率與紮實基礎的均衡。

鍛造行業部分客戶特殊，如特種合金鍛件産品主要應用于航空、航天等行業；設備相對專業，需要投入大量資金購置；工藝複雜，大型鍛件和特種合金鍛件制造領域技術門檻較高。相比鑄造和機械加工，鍛造在零件的完整性、紋理流線、靈活性等方面具有優勢，鍛造而成的鍛件具有承載高、壽命長、嚴苛工作條件适應性強等特點。并且，目前鍛造行業上遊直接材料包括碳鋼、不鏽鋼、合金等，成本占比達70%以上，抗風險能力有待加強。

目前，我國高端鍛造、大型鑄鍛件的發展狀況如何？汽車零件鍛造有何值得說道的？

高端鍛造

我國鍛造行業起步較晚，一度隻在低端鍛造領域徘徊，在高端鍛造方面受限于國外企業。歐美國家及日本的大型鍛造企業，憑借先發優勢，倚靠長期以來的技術積累與強大研發能力，在鍛造技術、工藝和裝備水平等方面持續領跑，長期壟斷全球大型高端鍛件市場，我國呈後程追趕态勢，當前已取得部分成效。

鍛造是高端裝備發展的關鍵，也是國家綜合實力的象征。随着新材料、新工藝和智能制造的發展，高性能新材料鍛壓技術和裝備将不斷湧現，步入高端的鍛造行業發展需要更多關鍵核心技術工藝的攻關和突破，以滿足各行業對鍛壓裝備日益嚴苛的要求。

對此，各細分領域均有布局與突破。如國内首家航空環鍛件智能化産業基地打造的“航空環鍛件柔性智能生産線”建成後，将實現航空環鍛件的柔性智能制造，消除人為環節對産品質量的影響，提升航空發動機環鍛件産品的質量和生産效率。

政策紅利賦予了我國鍛造行業超高定位，并促使其逐漸向自動化、智能化跨越，通過技術的進步提高鍛造鍛件的生産率。

因鍛件産品一般具有多規格、多品種、定制化的特點，非标産品特色顯著，在實際生産過程中多采用“以銷定産”模式，與下遊客戶的定制需求密不可分，需要與主要客戶建立相對穩定的合作夥伴關系。因此，鍛造行業本身受其他行業發展影響較大，具有特色産品的鍛造企業得以維持優勢，技術與市場沉澱不足的鍛造企業易受到沖擊。

為避免客戶的行業單一、企業單一和産品單一帶來的風險，需盡量以技術和創新開拓市場，實現用戶的行業、企業、産品“專業化下的多元化”。

大型鑄鍛件

大型鑄鍛件是指單件毛重5噸以上的鑄件和通過1000噸以上液壓機、5噸以上自由鍛錘鍛造生産的自由鍛件及由6000噸以上熱模鍛設備、10噸以上模鍛錘生産的鍛件。

大型鑄鍛件産品是電力、冶金、石化、造船、鐵路、礦山、航空航天、軍工、工程等裝配的基礎部件，其經濟帶動性強，輻射作用大，是産業鍊上不可缺少的重要一環節。大型鑄鍛件是重大裝備的典型關鍵部件，既可以是各大型設備的備件，也可以是受力部件，如軋機中的機架、支承輥、工作輥，發電汽輪機中的轉子、大軸和轉輪體等。作為基礎行業，大型鑄鍛件的需求量是極大的。

大型鑄鍛件制造業是一個非常特殊的行業，既是我國經濟建設、發展的關鍵行業，也是我國重大裝備制造業的基礎，更是我國國防建設必須的行業；是關系到國家安全和經濟命脈的不可或缺的戰略性行業，也是國家能力的重要組成；大型鑄鍛件行業的發展水平是衡量一個國家綜合國力的重要标志。近年來，我國大型鑄鍛件需求量持續穩定增長，2021年我國大型鑄鍛件需求量從2012年的138.2萬噸增長至232.6萬噸。

從2021年我國大型鑄鍛件需求數量領域分布來看，其中：礦山設備領域占37.12%；金屬軋制設備領域占23.25%；工礦配件等領域占21.88%；冶煉設備領域占14.24%；煉油化設備領域占.51%。

汽車零件鍛造

一輛汽車上采用“冷溫鍛”近淨成形工藝制造的零件品種(包括複雜程度、重量大小、精度高低)和零件數量的多少，體現了汽車先進制造技術的水平。我國目前一輛汽車采用國産技術裝備生産的冷溫鍛零件數量隻有國外的三分之一，對于形狀複雜、精度高的冷鍛零件，或是直接從外方汽車集團采購，或是靠進口德國、日本極為昂貴的冷溫鍛壓力機和大型精密模具來生産。總體來說，我國汽車行業的研發能力與制造技術水平還不夠，整體汽車質量與國外存在一定差距，特别在精鍛方面，汽車零件精鍛技術水平和先進國家的差距很大。精密鍛造技術已成為汽車企業保持競争優勢而必須掌握的核心技術之一。

1、精鍛在汽車零件産業鍊的優勢

由于鍛壓工藝制造的零件強度高，韌性好，适合于大批量生産，因此汽車上有近60%零件采用鍛造生産。近年來，随着汽車産量飛速增長，各主機廠在提升和整合整車産能時，對零部件的整合也在同步規劃中。日本JATCO 為使CVT 變速箱尺寸減少及達到輕量化要求，将齒輪和軸組合成一種滑輪并實現近淨成形，改形後結構更加緊湊，環境更為友好。越來越多的整車企業在追求輕量化和節油率，用精密鍛造技術替代切削加工工藝成為新産品開發主要方向，所有這些都為精密鍛造發展提供了機遇。

從目前實踐來看，精密鍛造可以降低整個供應鍊的制造成本，一般節約率在15%以上。在采用精密鍛造工藝後盡管鍛造成本增加，但是減少了機加工的費用，從而大大降低了總的成本。如結合齒輪整體鍛造替代同步齒輪與本體分開加工的制造工藝，可以節約生産成本25%左右，這代表着未來汽車變速器齒輪加工的趨勢。

精密鍛造另一個重要特征就是制造成本随着生産量增加而逐步降低，這主要體現了模具成形工藝的優點，高效率和高一緻性。雖然在生産中固定成本高，但是生産效率也高，對于大批量生産的零件，在産能提升上隻需投入很少，就能使産能得到極大提升。

傳統的汽車鍛造企業為了提升汽車零部件的競争優勢，需要投入到精鍛研究與投資上，因此發展精鍛勢在必行。

精密鍛造是指可生産具有較高表面質量和尺寸精度的少無飛邊近淨形鍛件的工藝過程。一般傳統的熱鍛工藝難以有效獲取近淨形鍛件，為解決這一矛盾，在原熱鍛的基礎上，利用如塑性理論、材料科學及摩擦學改進了鍛造工藝，開發了精密鍛造技術。目前精密鍛造技術有多種分類，一般可根據鍛造溫度以及成形方式來區分。

2、鍛造溫度區分

從溫度區間分為冷鍛、溫鍛及溫鍛(熱鍛)－冷鍛複合鍛造。

(1)冷鍛工藝是指在室溫下對鋼進行酸洗、磷化、皂化後成形鍛件。其鍛件精度可以達到IT8 ～11 級。

(2)溫鍛工藝在工業界指在高于室溫、低于熱鍛終鍛溫度(1000℃～1250℃)範圍内進行的鍛造工藝，此時鍛造氧化皮厚度僅為10μm，精度在IT11 ～14級。

(3)溫鍛(熱鍛)－冷鍛聯合成形工藝，就是将金屬用溫鍛成形方法制成基本接近産品最終形狀的毛坯，經清理和潤滑處理後，通過冷鍛的方法将毛坯精整或整形，最終産品精整部分精度達到冷鍛水平。

3、成形方式區分

在發展傳統閉式模鍛工藝的過程中，在無飛邊模鍛(即閉式模鍛)基礎上增加了閉塞鍛造、分流鍛造，模具突破了傳統熱鍛中上模、下模、頂杆的簡單模具結構形式。相對于傳統的鍛造方法，有以下幾個特别的工藝。

(1)擠壓。

坯料在三向不均勻壓應力作用下，從模具的型腔擠出，使之橫截面積減小、長度增加、成為鍛件的加工方法稱為擠壓。主要用于冷擠各種花鍵，溫擠各種閥體，熱擠半軸套管等。

(2)閉塞鍛造。

閉塞鍛造是在封閉凹模内通過一或兩個凸模單向或對向擠壓金屬一次成形，獲得無飛邊的近淨形精鍛件的模鍛。閉塞鍛造可實現無縫鍛造，材料利用率高，設備噸位小，尺寸精度高。

(3)分流鍛造技術。

分流鍛造的主要原理是在毛坯或模具的成形部分建立一個材料的分流腔或分流通道。鍛造過程中，材料在充滿型腔的同時，部分材料流向分流腔或分流通道。分流鍛造技術的應用，使較高精度齒輪的少、無切削加工迅速達到了産業化規模，主要應用于正齒輪和螺旋齒輪的冷鍛成形。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!