在加工機械零件上的一些較高精度的孔時，可以用麻花鑽鑽擴孔來替代擴鉸孔，尤其在加工非标準精孔時，就顯得操作更方便，能适應各種不同的金屬材料的加工。麻花鑽鑽擴孔是經改磨過的鑽頭在已有孔的基礎上，再經擴鑽加工的一種精加工孔的操作，簡稱鑽精孔。其精度達H7，表面粗糙度達Ra0.8。一般由于操作者在操作時不得法，鑽出的孔精度偏低。筆者經過多年的實踐操作，認為從以下幾方面加以控制。鑽精孔的精度會得以保證。

　　1、正确刃磨切削角度及提高表面粗糙度：

　　鑽頭與鉸刀比較，有相似的地方。如有兩條主切削刃和副切削刃，副切削刃呈螺旋形，并有刃帶和倒棱，可以增加切削的平穩性。隻要将鑽頭的切削角度及表面粗糙度，參照鉸刃的要求加以改進和提高。基本上就具備了類似鉸刃的條件，所以能擴鑽精度較高的孔。磨出第二頂角（2?2）。根據加工材料的不同一般?2≤75°。例:加工鑄鐵類時，2?2=75°，加工鋼類時2?2=50°。新切削刃長度約為3～4mm，并将它和副切削刃的連接處，用油石研去0.2～0.5mm的小圓角，也可将外緣尖角全部磨成圓弧刃。特别注意:兩條新切削刃要對稱，這樣就可以形成粗、精加工的聯合切削刃，減少切削厚度和切削變形，提高修光能力，改善散熱條件，有利于提高孔的表面粗糙度。磨出副後角。在靠近主切削刃的一段棱邊上，磨出副後角a01=6°～8°，并保留棱邊寬度為0.1～0.2mm，修磨長度為4～5mm，以減少對孔壁的摩擦，提高鑽頭壽命。磨出負刃傾角。一般刃傾角l=-10°～-15°，使切屑流向待加下表面以避免擦傷孔壁，有利于提高孔的表面粗糙度。後角不宜過大，一般為a=6°～-10°，以免産生振動，增加穩定性，提高孔的精度。切削刃的前、後刀面用油石研磨，使其粗糙度達Ra0.4。

　　2、确定合理的切削用量在切削用量中，對孔精度影響較大的分别是切削深度和進給量，對鑽頭的使用壽命影響較大的是切削深度和切削速度。為此，應分别控制切削深度、切削速度和進給量。切削深度:不受加工孔直徑大小的影響，一律在鑽精孔前保留0.5～1mm的切削深度，粗糙度不大于Ra6.3，以避免大切削量，減少熱量，避免産生沖擊和振動，消除冷作硬化，提高加工質量和延長鑽頭使用壽命。切削速度:鑽削鑄鐵類時，切削速度v=20m/min左右。鑽削鋼材類時，切削速度v=10m/min左右。換算成機床轉速，可根據鑽精孔直徑和相應材料的切削速度确定。N=1000V/（pD）。進給量:盡量采用機動走刀f=0.1mm/r左右。但直徑小于5mm的小鑽頭，因強度弱，隻能用手動進給。閥門

　　3、冷卻潤滑液：因鑽精孔系精加工，其精度和表面粗糙度都較高，并且切削負荷小，故應選擇以潤滑為主的冷卻潤滑液。采用10%～20%的乳化油水溶液。

　　4、其它要求：

　　選用精度比較高的鑽床，若鑽床主軸徑向圓跳動誤差較大時，可采用浮動夾頭來裝夾鑽頭加工。使用較新或各部分尺寸精度接近公差要求的鑽頭。因鑽頭多次使用後會磨損，而影響孔徑精度。鑽頭的兩個切削刃需盡量修磨對稱，兩刃的軸向擺差應控制在0.05mm範圍内，使兩刃負荷均勻，以提高切削穩定性，鑽頭的徑向擺差應小于0.03mm。預鑽孔應防止産生較多的冷硬層，否則會增加鑽削負荷和磨損精孔鑽頭。鑽削中要有充足的冷卻潤滑液。

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