做零部件的朋友都很清楚，需要給顧客提交一個叫PPAP的東西，我們做STA/SQE的朋友也都很熟悉，需要給每個零部件簽署PSW這麼一個玩意兒，天啦，一般的行外人看的是一頭霧水，好懵啊。

其實大家有所不知，PPAP可以稱得上是零件的寶典，它包含了許多零件的秘密，你沒有說明書，你就打不開這些秘密哦，今天閃亮君就給大家詳解一下打開PPAP這個寶典的密鑰。

一.PPAP的前世今生

PPAP（Production Part Approval Process）中文全稱為生産件批準程序，是IATF 16949的五大工具之一，AIAG的《PPAP生産件批準程序手冊》是做生産件批準的國際通用指導文件，目前最新版為第四版，我們通常所說的PPAP我們通常認為有廣義和狹義之分，廣義的PPAP是指在新品開發，生産條件變更等完成之前進行重要APQP要素的審核并運行，簡稱PPAP運行審核；而狹義的PPAP就是我們最熟悉的PPAP文件包的提交了。

PSW （Part Submission Warrant）中文全稱為零部件提交保證書，PSW是PPAP文件包的提交文件之一，同時也是APQP最終收尾，蓋棺定論的重要文件，是供應商向顧客證明已經具備了能夠向顧客提供持續滿足顧客要求産品能力（哇喔，真的好拗口）的擔保書，國際慣例認為PSW的簽署完畢表明了顧客認可零部件可以批量供貨。

二、 PPAP基本概念

1. PPAP目的

（1）用來确定供應商是否已經正确理解了顧客工程設計記錄和規範的所有要求；

（2）在執行所要求的生産節拍條件下的實際生産過程中，具有持續滿足這些要求的能力。

2. PPAP應用對象

适用于散裝材料、生産材料、生産件或服務件組織的内部和外部現場。對于散裝材料，不要求PPAP，除非經授權的顧客代表規定。

3. PPAP适用範圍

關于什麼情形下需提交PPAP恐怕是我們很多合作夥伴非常迷糊的事情，那閃亮君就和大家一起重溫一下适用範圍，加深印象吧。

（1）和以前批準的零件或産品相比,使用了其它不同的組件或材料。

（2）使用新的或改進的工裝(不包括易損工裝)、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換用的工裝。

（3）在對現有的工裝或設備進行翻新或重新布置之後進行生産。

（4）生産是在工裝和設備轉移到不同的工廠或在一個新增的廠址進行的。

（5）供方對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的更改，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。

（6）在工裝停止批量生産達到或超過12個月以後重新啟用而生産的産品。

（7）涉及由内部制造的，或由供方制造的生産産品部件的産品和過程更改。

（8）産品外觀屬性的更改。

（9）新的或現有的供方提供的原材料的新貨源。

三.PPAP的提交等級

按照AIAG的PPAP手冊要求，PPAP的提交等級根據國際慣例一般分為五級，注意我們的默認提交等級為三級

四.PPAP提交的文件

一般提交PPAP文件的時候，要提交19類文件，當然這些具體的文件有的是設計規範，有的是質量工具的輸出交付物，比如FMEA，我們已經一起戲說了四回，再比如SPC和MSA我們會在接下來篇幅一個一個細細品來。

S-組織必須提交給顧客，并在适當的場所保留一份記錄或文件項目的副本。

R-組織必須在适當的場所保存，并在顧客代表有要求時易得到。

*-組織必須在适當的場所保存，并在顧客有要求時應易得到。

PSW的特殊要求：

1.在完成所有要求的測量和試驗後，組織必須完成零件提交保證書（PSW）,對于每一個顧客零件編号都必須完成一份單獨的PSW；

2.如果生産零件是采用一個以上的多模腔或采用如生産線或生産單元之類的生産過程加工出來的，則供應商必須對來自每一處的每一個零件進行全尺寸測量評價；

3.必須在 PSW 上記錄零件重量。

PSW

五.PPAP的驗證

其實我們很多STA/SQE的童鞋們在審核完PPAP文件後就進行了PSW簽署，閃亮君看過更有甚者，資料到了看都不看就進行簽署的（簡直給STA這個行業丢臉），最後我們就來看看如何驗證PPAP的運行是否有效。

1.現場審核

（1）現場審核情形

依據配套零部件的重要度及工藝複雜情況，确定是否需要開展PPAP現場審核，要求等級為3級必須審核。

（2）現場審核内容

依據《過程審核準則》，同時附加以下内容：

---關鍵工序的Ppk測算

---關鍵測量系統的MSA分析

---産品審核（成品及關鍵外協件）

---原材料抽樣（提交理化中心進行檢驗試驗）

2.文件的審核

供應商按照PPAP手冊要求、提交文檔管理要求按時提交各階段資料，STA/SQE工程師對供應商提交的PPAP文件進行質量、技術确認，對不符合項将記錄并要求供應商限期整改。

3.全面做好生産準備工作

為實現節拍生産，應從人、機、料、法、環、測各方面進行準備，包括但不限于以下方面

六.PSW的批準狀态

一般來說，PSW的批準狀态有三種情況，分别是批準，臨時批準和拒收，閃亮君在實際工作中多半隻進行批準和拒收，所以今天就和大家分享兩個狀态。

編 者 按

因為平台确實篇幅有限，以及一些文件的保密要求，沒能完全給大家細緻的展示有些先進企業的PPAP運行方法（例如福特的階段式PPAP）和具體文件内容。

APQP輸出清單

1、項目計劃及啟動：

1.1、新産品開發申請

1.2、新産品制造可行性分析報告

1.3、合同定單評審表

1.4、多方論證小組成員及職責表

1.5、新産品項目開發計劃

1.6、新産品開發設計目标

1.7、産品初始材料及分供方清單

1.8、初始産品過程流程圖

1.9、産品保證計劃

1.10、産品和過程特殊特性的初始清單

1.11、設計開發評審記錄

1.12、管理者支持

2、産品設計和開發：

2.1、過程設計和開發項目計劃

2.2、設計開發評審記錄

2.3、圖樣（産品圖、配件圖、毛坯圖）

2.4、工程規範

2.5、設計開發輸出清單

2.6、設計開發輸入清單

2.7、圖樣和規範的更改

2.8、設計開發驗證報告

2.9、産品和過程特殊特性

2.10、樣件總結報告

2.11、全尺寸檢查成績表

2.12、新産品設備工裝檢具需求清單

2.13、顧客工程規範評審記錄

2.14、小組可行性承諾

2.15、管理者支持

3、過程設計和開發：

3.1、包裝标準

3.2、産品、過程質量檢查表

3.3、過程流程圖

3.4、特性矩陣圖

3.5、PFMEA

3.6、試生産控制計劃

3.7、過程指導書（包刮制程和檢驗）

3.8、MSA計劃

3.9、CPK計劃

3.10、包裝規範（制作作業指導書）

3.11、新設備、工裝和實驗設備檢查表

3.12、設計信息檢查表

3.13、過程流程圖檢查表

3.14、控制計劃檢查表

3.15、車間平面布置檢查表

3.16、過程 FMEA 檢查表

3.17、車間平面布置圖

3.18、管理者支持

4、産品和過程确認：

4.1、試生産計劃

4.2、試生産報告

4.3、MSA報告

4.4、CPK報告

4.5、生産件批準報告

4.6、生産控制計劃

4.7、包裝測試評估報告

4.8、産品質量策劃總結和認定報告

4.9、合格供方清單

4.10、管理者支持

5、産品和過程确認：

5.1、糾正預防措施報告

5.2、客訴的處理，反饋

5.3、分供方PPAP的批準

5.4、交付監控記錄;

5.5、轉量産條件确認。

一、 APQP基礎定義

先期質量策劃（APQP）：是一種結構化的方法，用來确定和制定确保某産品使顧客滿意所需的步驟。APQP實施時機為新品或更改的産品。産品質量策劃有如下的益處：

1.引導資源，使顧客滿意；

2.促進對所需更改的時期識别；

3.避免晚期更改；

4.以最低的成本及時提供優質産品。

APQP的五個基本階段：1.計劃和确定目标；2.産品設計與開發；3.過程設計與開發；4.産品與過程确認及驗證；5.反饋、評定及糾正措施。

我們的産品可能有很多零部件，每個零部件都需要進行APQP開發管控的，但是每一個零部件的分供方又又可能不一樣，今天我們就要和大家一起分享在很多零部件協同開發的時候，如何做好總體的零部件APQP開發管理工作。當然在本文中出現的一些IATF16949其他五大工具如FMEA、SPC、PPAP我們在前面的文章中已經分享過了，如有遺忘可以去溫習。

二、 零件APQP總體管控策略

前面說到每個零部件都需要按照APQP的流程完成開發工作，但是作為零部件APQP的開發管控首先就需要進行APQP的管控策劃，并形成XX項目零部件開發APQP管控策略。APQP的管理策略有以下幾個方面需要進行管控：

1. 先期采購管理：需要對定點的零部件進行梳理，完善零部件開發輸入的開發合同等要求，并完善項目專用件BOM，根據項目的進度和節點要求制訂零部件開發闆塊的二級和三級網絡圖；

2. APQP總體狀态管控：根據專用件BOM表和定點情況建立APQP管控表，定期更新，及時通報進度和風險，總體狀态管控表裡包括FTF，OTT，PV，模具工裝開發周期，産能，PSW簽署等重要APQP要素的狀态情況。

3. 關重APQP要素分解集中管理：将APQP要素中的重要要素進行集中管控，可以将開發過程中的風險點分割處置，并降低風險等級，以下10個要素建議進行集中重點管控：

重點風險供應商走訪幫扶：根據項目進度和實際情況，對供應商進行評估，制定走訪計劃，對有風險的方面進行幫扶和措施實施，交付物為走訪幫扶計劃和方案，具體走訪幫扶的工作内容，閃亮君将在後繼的風險供應商蹲點幫扶管理專篇中詳解。

開發過程零部件問題整改：根據開發過程中供應商入廠零部件質量問題和試生産過程中的質量問題形成QTM表，并協同供應商進行整改，以結構化的方法進行改進閉環（如8D等），定期通報關閉率和問題整改情況，及時預警。

項目變更管理：開展項目零部件量産前變更管理，管控設計變更申請書，商談紀要，同時建立技術部門發起的變更明細管理表，按照變更流程開展零部件變更管理工作（變更管理詳見上篇文章《變更管理》），建議每周通報變更狀态。

PV試驗管理：根據定點零部件情況與技術部門确定零部件PV試驗計劃，定期跟蹤梳理PV進展，并對試驗風險進行處置和對策，建立PV整體管理表，PV試驗計劃表，并對PV試驗報告進行管控。

3C法規、零部件标識管理：跟蹤零部件3C申報進度，收集3C證書，強檢報告及模壓證書，并核對3C一緻性，跟蹤零部件标識的一緻性，建立3C法規、零部件标識管控表，并提前對風險進行預警。

模夾具開發及驗收：對于定點零部件收集模具開發計劃，建立模具工裝開發管控總表，定期跟蹤模具完成情況，收集模具完成照片和驗收報告，每周通報模夾具完成風險和偏移項，交付模具開發計劃，模具完成照片反饋，模夾具驗收報告。

外觀件批準方案：梳理新定點零部件外觀件明細，建立管控表，制定零部件外觀開發匹配驗證計劃，跟蹤外觀件開發及驗證匹配進度和風險通報，簽署AAR報告，定期更新通報。

産能提升及評估：為滿足産能需求梳理産能情況，制定産能規劃表，對所有零部件的産能風險進行評估，并制定風險對策，每周進行更新，具體的産能評估和規劃方法我們将在後繼篇幅詳解。

零部件APQP狀态管控：根據定點的每一個零部件APQP推進情況進行狀态管理，針對風險偏移項采取應對措施

應避免問題庫建立：總結供應商開發過程的應避免問題和零部件實車裝車問題，總結内容包括車型，問題模式，問題原因，問題措施等，建立應避免問題庫，并定期更新内容。

4.PSW簽署推進會：PSW簽署會前期每兩周一次，後期每周一次，會議通報APQP開發過程中整體情況和關鍵要素的實施情況，并協調處理零部件開發過程的升級問題。

5.PPAP審核及PSW簽署管理：根據項目進展情況制定PPAP審核和PSW簽署計劃，督促各位主管工程師按時完成PPAP審核和PSW簽署,并梳理簽署風險項，制定應對措施，建立風險管控KTM進行管控，對完成簽署的零部件通過PSW簽署通知發布出去，定期通報。

閃亮君在本期着重就零部件APQP開發的總體管控策略進行了分享，當然總體管控策略隻是一個總的管理邏輯，具體的工作方法和技術有的閃亮君已經在前面的文章中給大家分享過，有的會在後繼再給大家具體分解，至少在這裡要給大家把舞台先展示出來。

基石：零部件APQP管控（下）

臘月的南京城是一番熱鬧的場景，挂在院落裡的香腸、鹹貨在冬日的陽光下油光閃閃讓人垂涎欲滴，恰逢周末就是臘八節，俗話說過了臘八就是年，看來過年的腳步越來越近了，來銷售戰線有幾個禮拜了，本周在終端調研，感受的最多的就是銷售一定是靠産品力的，好産品自然賣到爆，産品好壞最重要的基礎就是品質，我們讨論了很多年的品質到底哪裡來的這個話題，其實我認為僅僅說是策劃，設計，制造和檢驗都不全面，品質在這些過程全部做好的前提下才能保證的，而一個優秀的策劃則是後面所有環節完美的基石，這個策劃就是APQP，零部件的APQP開發是整個産品品質的基石，上篇我們說到了零部件APQP整體管控策略，今天我們就給大家來詳解零部件APQP開發中的具體操作流程，如果說APQP是舞台，那麼今天的具體操作流程就是舞台的基石。

01 零部件APQP邏輯

零部件的APQP開發總體邏輯按照AIAG的APQP手冊五個階段結合總成産品（如整車）的開發計劃（一級網絡計劃）展開，五個階段的輸入和輸出交付物就是開發過程中要具體開展的工作，我們的管控就是檢查和審核這些APQP要素的開展情況，當然這是個技術活，不僅需要熟練的掌握FMEA，SPC，MSA等專業質量技術還要對産品特性，模具專業知識，精益生産技術比較熟悉，所以說STA/SQE想幹好還是需要下一些功夫。

我們結合某産品零部件APQP開發總體邏輯圖為大家詳解全過程：

零部件APQP五階段詳解

第一階段：目标确定，本階段主要是完成零部件開發的先期采購管理工作，以及項目小組的成立和FTF（面對面會議）的溝通，明确項目開發團隊、職責，制定開發APQP計劃，建立APQP管控表和狀态表，梳理應避免問題庫，為下一步的開發做好前期準備工作。

第二階段：産品的設計和開發，本階段主要是産品設計和開發過程，根據顧客和法律法規的要求轉化為工程化的數據，根據同平台産品經驗制定DFMEA，産品圖樣，技術标準，特殊特性識别，OTT（工裝加工批準書）簽署，制訂模具工裝開發計劃，确定DVP（設計驗證計劃），明确設備及原輔材料明細等，本階段是産品數據成型的關鍵步驟。

第三階段：過程的設計和開發，本階段主要是過程的設計和開發過程，也就是工藝、物流的規劃設計，根據DFMEA編制PFMEA，工藝規程，控制計劃，物流及包裝方案确定，過程流程圖确定，MSA和SPC計劃明确，産能規劃形成，接收準則明确，分供方PPAP審核等，值得注意的是在這個階段建議将PPAP資料包中的部分資料進行審核和歸檔，可以有效的規避問題修改時間長的問題，提高後期最終PSW簽署效率，我們姑且把這個階段稱為PPAP的第一階段（P1階段）。

第四階段：産品和過程設計的驗證，本階段主要對前期設計的驗證，最重要的工作就是在試生産過程中查找問題，解決問題，PV試驗結論審核，MSA結果和過程能力驗證結果的審核，生産過程審核問題改進，試生産過程問題整改，産能節拍驗證，标準樣品的封樣等工作是這個階段的重中之重，在這個階段應該完成PPAP的全部資料審核和歸檔，我們把這個階段的PPAP稱為第二階段（P2階段）。

第五階段：反饋、評定與糾正，本階段其實應該貫穿整個APQP過程，對全過程中的質量問題改進和變更進行管理、跟蹤和閉環，并開展初期流動管理（去年九月第一期已經詳細介紹過），特别注意的是，在這個階段要解決産能問題，如擴充第二條生産線或者複制模具等。

---EDN---

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