不鏽鋼波紋補償器的制造工藝和工序

波紋補償器的管坯有無縫管坯和焊接管坯，無縫管坯一般采用旋壓拉伸和軋制等壓力加工方法制造，适用于直徑較小的管坯制造;而波紋補償器的直徑較大，因此大多采用焊接管坯。波紋補償器管坯的焊接可采用鎢極直流氫弧焊、鎢極脈沖氫弧焊、微束等離子焊、熔化極氩弧焊等方法。根據管坯單層厚度不同來選擇适當的焊接方法，一般單層厚度在0.5~1mm可選用鎢極直流氫弧焊;1mm以上可選用熔化極氫弧焊;2mm以上也可用手工電弧焊;單層厚度在0.5mm以下，可采用鎢極脈沖氩弧焊和微束等離子焊。不論采用哪種焊接方法，都應采用硬規範焊接，使焊接時接頭的熱影響盡量的小，提高焊接接頭的力學性能。多層波紋補償器的管坯，單層厚度一般都小于2mm，而在通徑小于lm的波紋管中，大量采用0.5mm厚的闆材制造管坯。焊接時通常采用自動焊，這樣有利于保證管坯焊接的質量。對于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如燒穿、未焊透、過燒、咬邊、焊縫凹陷等。所以焊縫通常隻進行外觀檢驗，而不進行X射線檢測。壁厚為0.5mm的管坯焊縫用X射線檢測必要性不大，因為這麼薄的闆材焊縫内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷，即使存在這麼小的缺陷，由于X 射線檢測的靈敏度關系也難以确定。波紋管管坯材料大都采用SUS300系列不鏽鋼，焊接性較好，另外，薄壁材料焊接時焊接接頭的拘束度小，不易産生裂紋。對于壁厚為1~2mm的管坯焊縫，如果采用鎢極氫弧焊或熔化極氩弧焊，并且是自動焊，采用單面焊雙面成形工藝，焊接層數為一層時，也可以不進行X射線檢測。對于壁厚大于2mm的管坯焊縫根據使用要求，供需雙方可協議決定是否對焊縫進行X射線檢測。管坯的縱焊縫條數應盡量少，相鄰縱焊縫的間距應大于25mm。

管坯制造工序如下：

闆材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圓—管坯套裝。

闆材剪切：

按工藝排版圖和工藝卡的要求，調整剪切機的定位擋闆然後剪切闆材。第一張剪切後，應進行尺寸檢查，合格後再進行批量剪切，并每間隔一定數量抽檢一次。檢查項目有圓周展開長度和高度、切口直線度、相鄰兩邊的垂直度。

卷筒：

将剪切好的闆材按直徑大小用卷闆機卷制成圓筒。對于直徑與壁厚比值較大，能夠自由彎曲成圓簡的管坯可以不進行卷筒。

焊前清理：

為了保證焊接質量，必須進行焊前清理，焊接接頭處不得有油污和灰塵，可用無水乙醇或丙酮清洗待焊處表面，晾幹後盡快進行焊接，焊工在焊接裝配操作時不要用手直接接觸待焊處表面。

管坯焊接：

按工藝卡上的焊接規範參數調整好管坯焊機，将管坯在焊接夾具上裝夾好，然後進行焊接。焊接後逐件進行檢查，不得有燒穿和未焊透等焊縫缺陷，焊縫凹陷(或餘高)和對口錯邊量應小于闆厚的10%。

管坯校圓：

在卷闆機上對管坯進行校圓。

管坯套裝：

多層波紋補償器在制造過程中，各層間的間隙應小于或等于單層闆厚。公稱通徑小于或等于1500mm時，層間間隙小于或等于0.5mm;公稱通徑大于1500mm時，層間間隙小于或等于lmm。管坯套裝前應将管坯端口的毛刺清理幹淨，以免劃傷管坯表面。應認真清洗每一層管坯的内外表面，不得有油污、水、灰塵。套裝時各層管坯的縱焊縫應相互均勻錯開。

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