一、 材料準備

無粘結筋用鋼絞線(或鋼絲束)、夾片錨、擠壓錨、承壓闆、螺旋筋、馬凳、塗料層、包裹層等。

二、 機具準備

高壓電動油泵、千斤頂、液壓擠壓機、砂輪切割機等。

三、 作業條件

1、 應力筋線張拉或放張時，混凝土強度應符合設計要求。當設計無具體要求時，不應低于設計的混凝土立方體抗壓強度标準值的75%并有同條件養護試件試驗報告。

2、 無粘結筋配制及鋼筋加工已經完成。

3、 錨具已經檢查驗收完畢。

項

序

檢查項目

允許偏差或允許值

主控項目

1

預應力筋力學性能檢驗

第6.2.1條

2

無粘結預應力的塗包質量

第6.2.2條

3

錨具、夾具和連接器的性能

第6.2.3條

4

孔道灌漿用水泥和外加劑

第6.2.4條

一般項目

1

預應力筋外質量

第6.2.5條

2

錨具、夾具和連接器的外觀質量

第6.2.6條

3

金屬螺旋管的尺寸和性能

第6.2.7條

4

金屬螺旋管的外觀質量

第6.2.8條

2、 無粘結預應力制作與安裝工程質量要求符合《混凝土結構工程施工質量驗收規範》 (GB50204-2002)的規定。

表2-10

五、 工藝流程

制定預應力施工順序→加工預應力筋、錨具、承壓鐵闆、螺旋筋、馬凳→材料檢驗入庫一支底模、側模、鋼筋綁紮→定位放線→鋪設無粘結筋→固定馬凳→安裝端部承壓闆、螺旋筋洞盒→質量檢查與設備自檢→澆灌混凝土養護→預應力張拉一切割、封堵。

六、 施工要點

1、 精心施工防止無粘結預應力筋的破損，預應力梁的非預應力鋼筋應連續綁紮，以便預應力工序插入時，預應力鋼筋能一步到位。

2、 非預應力筋綁紮：預應力梁的非預應力鋼筋綁紮時，由于預應力張拉端洞盒放置需要，非預應力筋可适當水平移動。

3、 定位鋼筋(馬凳)綁紮：頂應力梁的非預應力鋼筋綁紮好後，在箍筋上畫出預應力馬凳的高度，将馬凳點焊在箍筋上，預應力筋牢固固定在馬凳上。

4、 預埋管線的安裝：預埋管線布設過程中，根據馬凳矢高推斷預應力曲線，避開預應力筋，确保梁中的預埋管線與預應力筋不發生沖突。

5、 預應力筋遇洞均繞開，且離洞囗不小于120mm。

6、 預應力張拉時，混凝土立方體抗壓強度等級不低于設計要求的混凝土強度。

7、 張拉時，準備操作平台(也可利用腳手架)及電源。

七、 預應力筋張拉工藝

1、 張拉前的準備工作包括确定張拉順序`搭設張拉操作平台，也可利用現場腳手架，其操作面垂直距離距預應力筋下方500～800mm為宜，操作面寬度在900～1200mm之間。端部周圍

300mm範圍内無障礙物。當混凝土強度達到設計要求時，開始張拉預應力筋。

2、 安裝張拉設備時，應使張拉設備的作用線與孔道中心線末端的切線重合。

3、 預應力張拉組織管理：預應力筋張拉施工由專人負責。施工現場組建若幹張拉小組，每個小組由三人組成，每組配備張拉設備一套，其中一人負責提千斤頂和測量伸長值，另二名分别負責開油泵和作張拉記錄。

4、 預應力筋的張拉順序：采用“數層澆築，順向張拉”法，本層預應力筋的張拉在混凝土強度達到要求時，應滿足上層混凝土強度達到C15以上的要求。

5、 預應力筋的張拉程序：預應力筋應嚴格按設計張拉順序采用對稱的方式進行張拉，先中間，後兩邊對稱進行。為了減少摩擦損失，張拉時采用：O～10%ócon→103%ócon一錨固。用“應力控制，伸長校核”法，每束預應力筋在張拉以前先計算理論伸長值和控制壓力表讀數作為施工張拉的依據，每一束預應力筋張拉時，都要做詳細記錄。

6、 張拉過程中，預應力鋼材斷裂或滑脫的數量，嚴禁超過結構同一截面預應力鋼材總根數的3%，且一束鋼絲隻允許斷一根。

7、 張拉端部處理：張拉12h後，采用砂輪鋸切斷超長部分的預應力筋，嚴禁采用電弧切割。預應力筋切斷後露出錨具央片外的長度不得小于30mm；切割後，在錨具和承壓闆表面加以保護和處理，盡快封堵外露錨具，可采用與梁強度相同的混凝土進行封堵。

八、 成品保護

1、 無粘結筋應按不同規格分類成捆、成盤挂牌堆放整齊。

2、 露天堆放時，需覆蓋苫布，下面應加墊木。防止錨具及無粘結筋鏽蝕。

3、 嚴禁碰撞踩壓堆放成品，避免損壞塑料套管及錨具，供現場張拉使用的錨夾具，需塗油包封在室内存放，嚴防鏽蝕。

4、 無粘結筋在運輸中，應輕裝輕卸，嚴禁摔擲及鋒利物品損壞無粘結筋表面及配件。

5、 吊具用鋼絲繩需套膠管，避免裝卸時破壞無粘結筋塑料套管，若有損壞應及時用塑料膠條修補，其纏繞搭接長度為膠條的1/3寬度。

九、 安全措施

1、 所有上崗操作人員必須經過安全教育，嚴格按機電操作規程持證上崗作業。

2、 張拉時場地應鋪設水平和垂直通道，以保證人員上下通行的安全。

3、 正在張拉的鋼絞線兩端嚴禁站人，嚴防鋼絞線或錨具彈出傷人。

張拉過程中，如果出現異常情況，必須立即停止張拉，查明原因後方可繼續作業。

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