以下是我工作上常用的塑膠材料：

ABS/POM（賽鋼）/PS/PP(百折膠）/HIPS/MBS（透明 ABS)/PC(防彈膠）/PPS（塑鐵）/PVC(/PMMA（亞克力）/PA(尼龍）/PE(花料）

ABS 比重：1.05，

縮水率：千分之5，

用途：是最能保持産品尺寸精度的材料，一般對精度要求高的産品都用它，

例如： ABS PC 是手機外殼的常用材料POM縮水率千分之20－25 ，耐磨和強度都很高，例如是塑料齒輪常用材料。

PS 縮水率：千分之5，可用做透明材料，但是比較脆，但是價格便宜。

pp 比重 0.91 可浮在水上，縮水率千分之 16－20 常用在對尺寸要求不高的外殼上（它耐摔啊！）

HIPS 比重：1.05 ，縮水率：千分之 5， 常用來代替ABS用，但是強度不如 ABS MBS（就是透明 ABS)各參數同 ABS，但是比 ABS 脆一些

PC 縮水率：千分之 5－7，強度很高，也是耐高溫的材料，是價格很高的塑料之一

PPS 是耐高溫的材料之一.

PVC 縮水率：千分之10－25,

還可做透明料用，易老化，價格便宜，由于現在對安規的要求是越來越嚴， 現在一般是使用無毒 PVC 來做産品

PMMA 又稱有機玻璃，透明性能高，導旋光性好，但是極易刮花。

PA 縮水率千分之 8－14 耐磨性好，有很高的韌性

PE 縮水率 20－25,常用于吹塑，也可用于做軟齒輪（消音齒輪)

ABS---苯乙烯,無毒,無味,呈微黃,成型的塑料件有很好的光澤,密度為 1.05,成型溫度約為 200 度左右.有良好的機械強度和一定的耐磨性,耐熱性不高,易于成型.注射壓力要求較高,主要用于做電子電器,日用品,玩具等的外殼;

PS----聚苯乙烯,無色透明,無毒無味,落地時發出清脆的聲音,密度為 1.05,它可分為 HIPS 和 GPPS 兩種,質地硬而脆有較高的熱膨脹系數,流動性好,易于成型,但易出現裂紋,要有較大的撥模角,注射時宜用高料溫, 高模溫,低注射壓力,并延長注射時間,以防止縮水及變形.常用于做玩具眼,鈕扣等

PP---聚丙烯(百折膠),無色無味,無毒,密度為 0.9,有較好的抗壓強度和硬度,熔點約為 170 度,耐熱性好,抗彎曲疲勞強度高,主要用于做鉸鍊

PVC---聚氯乙烯,白色或汪黃色,密度為 1.4,有軟硬之分,軟硬程度用度數表示,硬聚氯乙烯有較好的機械性能,可單獨作結構材料.聚氯乙烯易分解,須加入穩定濟

POM---聚甲醛(賽鋼)表面硬而滑,呈淡黃色,縮水率大,有較高的機械強度及抗拉,抗壓性能和突出的疲勞強度,尺寸穩定上,吸水率小,具有優良的耐磨,耐扭變性能,主要用于做齒輪

1.熱塑性塑料的流動性分為三類：流動性好的，如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纖維素等；流動性中等的，如改性聚苯乙烯、ABS、AS、有機玻璃、聚甲醛、氯化聚醚等；流動性差的，如聚碳酸酯、硬聚氯乙烯、聚苯醚、聚礬、氟塑料等。

2.模具型腔側壁和底闆厚度的計算 ：塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底闆厚度過小，可能因強度不夠而産生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而産生撓曲變形，導緻溢料和出現飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來确定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經驗來确定型腔側壁和底闆厚度。 模具型腔壁厚的計算，應以最大壓力為準。而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間産生的，随着塑料的冷卻和澆口的凍結，型腔内的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。理論分析和生産實踐表明，大尺寸的模具型腔，剛度不足是主要矛盾，型腔壁厚應以滿足剛度條件為準；而對于小尺寸的模具型腔，在發生大的彈性變形前，其内應力往往超過了模具材料的許用應力，因此強度不夠是主要矛盾，設計型腔壁厚應以強度條件。型腔壁厚的強度計算條件是型腔在各種受力形式下的應力值

不得超過模具材料的許用應力；而剛度計算條件由于模具的特殊性，應從以下三個方面來考慮：

1. 模具成型過程中不發生溢料

2. 保證塑件尺寸精度

3．保證塑件順利脫模

1. ABS,分透明的和實色的,最常用的,注塑流動性好,易成型,成型在 200 度左右.

2. PP,也是常用的,玩具行業中用的很多,PP 的型号就有很多種了,不多說了,主要就是韌性好,玩具在做測試時不易斷, 所以用的很多,缺點是,在注塑時容易走批鋒,PP 料屬軟膠類.流動性很好,成型在 180 度左右

3. PVC,玩具廠最常用的,有軟有硬,範圍:0-120 度之間都有,不過 PVC 不是很環保,可能慢慢的都不會用了, 目前歐美一些國家還是可以用的.因軟硬度不同,所以成型的溫度也有所不同,度數低的相對溫度就低一些. 4.SBS(TPR),人造橡膠類,現在廣為應用,因為可能取代 PVC,現在去日本的東西都要用這玩意,和 PVC 一樣, 有軟有硬,但屬于環保類材料,這東西不要上色(如絲印,噴油)

5. POM,賽鋼

6. PC,

7.PA

SBS 環保材料：

SBS 屬于熱塑性彈性體，密度在 0.89~1.17 之間，原色食物級;注塑成型的尺寸不是很穩定，表面易起紡路。

但由于其是環保料屆，所以目前應用越來越多，其中以日本應用最多！ 另外一種就是 PET，PET 一般是片材；用得最多的是包材方面。

我是從事玩具和數碼相機類設計的，PET 還有一種用得多的方面是 LCD 保護闆。

PP 料，上面 youland 已經說過一些，我在這裡說一下它用在哪些方面。

PP 一般用在餐具，塑料袋，醫療儀器，食品包裝等。

PC 主要用來做産品的透明窗，保護膜。其性能秀良。唯一的缺點就是價格太貴！

---ABS 是丙烯睛-丁二烯-苯乙烯聚合物.

1.三種組份的作用:丙烯睛(A)---使制品表面較高硬度,提高耐磨性耐熱性.丁二烯(B)---加強柔軟性,保持材料韌性彈性及耐沖擊強度.苯乙烯(S)---保持良好成型性(流動性,着色性及保持材料剛性.注:根據組份不同派生出多種規格牌号)

2.ABS 具有良好電鍍性能,也是所有塑料中電鍍性能最好.

3.因組份中丁二烯的作用,ABS 較 GPPS 抗沖擊強度弈顯着提高.

4. ABS 原料淺黃色彩不透明,制品表面光澤度好.

5. ABS 收縮率小,尺寸穩定性良好.

6.不耐有機溶劑,如溶于酮,醛,酯及氯化烴而形成乳膠液(ABS 膠漿).

7.材料具有共混性能,(ABS PVC)--提高韌性,耐燃性,抗老化能力.(ABS PC)--提高抗沖擊強度,耐熱性. ABS 的成型工藝:-1.成型加工前需充分幹燥,使含水率小于 0.1%.幹燥條件是溫度 85 度,時間 3HRS 以上.-2.ABS 流動性較好,易産生啤塑披鋒,注射壓力在 70~100MPA 左右,不可太大.-3.料筒溫度不宜超過 250度.溫度參數:前料筒 180~210 度,中料筒 170~190 度,後料筒 160~180 度,過高溫會引起橡膠成份分解反而使動性降低.-4.模具溫度 40-80 度,外觀要求較高的制品模溫取較高.-5 注射速度取中低速為主,注射壓力根據制件形狀壁厚膠料品級選取,一般為80-130MPA.-6ABS 内應力檢驗以制品浸入煤油中2 分鐘不出現裂縫為準.

PP聚丙烯俗稱"百折膠",屬結晶性塑料.

其主要性質-1.呈半透明色,質輕可浮于水中.-2 良好流動性及成型性,表面光澤着色外傷留痕分于PE.-3 高的分子量使得抗拉強度及屈強度(耐疲勞度過高).-4 化學穩定性高,不溶于有機溶劑,噴油燙印及粘性困難.-5 耐磨性優異,以及常溫下耐沖擊性好.-6 成型收縮率大,尺寸較不穩定,膠件易變形及縮水.

PP成型工藝-1 聚丙烯的流動性好,較低的注射力就能充滿型腔,壓力太高易發生飛邊,但太低縮水會嚴重.注射壓力一般為 80-90MPA,保壓壓力取注射壓力的 80%左右,宜取較長保壓時間補縮.-2 适于快速注射,為改善排氣不衣,排氣槽宜稍深取0.3MM.-3 聚丙烯高結晶度,料筒溫度較高:前料筒200-240 度,中料筒170-210

度,後料筒 160-190 度,因其成型溫度範圍大,易成型實際上為減少披鋒及縮水而采用較低溫度.-4 因材料收

縮大,為準确控制膠件尺寸,應适當延長冷卻時間.-5 模溫取低溫20-40 度,模溫太高使結晶度大,分子間作用強,制品剛性好,光澤度好,但柔軟性透明性差,縮水也明顯.-6 背壓以 0.5MPA為宜,幹粉着色工藝适當提高背壓,以提高混煉效果.

PVC 氯乙烯屬非結晶性塑料,原料透明.

主要性能-1 能過添加增塑劑使材料軟硬度範圍大.-2 難燃自熄,熱穩定性差.-3PVC 溶于環乙酮,四氫呋喃, 二氯乙烷,噴油用軟膠幹膠油水(含環乙酮).-4PVC 溶膠塑料玩具上主要用于搪膠.

成型工藝-1 軟 PVC 收縮率大,PVC 極性分子易吸收水份,成型前需經幹燥,幹燥溫度 85-95 度,時間 2HRS.-2 成型時料筒内長期多次受熱,分解出氯乙烯單體(即降解)及對模腔有腐蝕作用.所以經常清洗模腔及機頭内部死角.另外模腔表面常鍍硬鉻或氮化處理以抗腐蝕.-3 軟 PVC 中加入 ABS,可提高韌性硬度及機械強度.-4 因 PVC 成型加工溫度接近分解溫度,故應嚴格控制料筒溫度,盡可能用偏低的成型溫度,同時還應盡可能縮短成型周期,以減小熔料在料筒内的停留時間.前料筒 160-170 度,中料筒 160-160 度,後料筒 140-150

度.-5 針對易分解流動性差,模具流道和澆口盡可能粗短厚,以減少壓力損失及盡快充滿型腔.注射壓力

90MPA,宜采用高壓低溫注射,背壓 05-1.5MPA.PVC 制品壁厚不宜太薄,應在 1.5M 以上,否則料流充腔困難.-6 注射速度不宜太快,以免熔料經過澆口時劇烈摩擦使溫度上升,容易産生縮水痕.-7 模具溫度盡可能低

30-45 度左右以縮短成型周期及防止膠件出模變形,必要時膠件需經定型模定型.-8 為阻止冷料堵塞澆口或流入模腔,應設計較大冷料穴積存冷料.

做結構設計時考慮的問題：

1、設計,制作,加工成本,即經濟性是否可行;

2、塑膠件要考慮壁厚是否均勻,是否可以出模.分型面的選擇,進膠口的位置,頂出方式,脫模斜度的标識.考慮到修模成本,哪些地方應該做鑲件,哪些為整體放電;是否有必要扣位,走行位的地方要考慮模具制作的成本及成型的可靠性.筋位的地方要考慮筋位厚度是否會造成縮水而影響到外觀.五金件要考慮用哪種材料, 是單沖模還是連續模,料寬及料厚的标識,毛邊面的标識,結合钣金的基本常識設計出成型制作加工廠最合理的結構;

3.還要考慮選用何種塑料,在綜合該零件的功能外觀方面選用一種最适宜的材料;

4.細部的結構設計要考慮該符合該行業的行業标準之測試要求,如電氣安規方面,鐘對不同的産品會有不同的考慮.

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