對刀，是數控車床加工中最重要的技能之一，對刀的目的就是把你的機床坐标和你零件的坐标一樣，這樣才能開始加工工件。對刀的準确性決定了零件的加工精度，對刀效率直接影響零件的加工效率。那麼，數控車床如何精準對刀呢？下面小編告訴大家什麼是對刀，以及數控車床對刀的步驟。

一、什麼是對刀？

對刀就是在數控機床的機床坐标系中建立工件坐标系，并使工件坐标系原點與編程原點重合的操作過程。通過試切或非接觸方法測量出機床坐标系中的刀尖編程點距加工原點X和Z方向的距離，并把數值設置到機床參數中，通過程序調用，建立工件坐标系，程序中基點的絕對坐标值就是以建立的工件坐标系的原點為原點的，加工出零件的輪廓。

二、數控車床對刀的步驟

1、回零（返回機床原點）

數控車床開機後，必須進行回零（參考點）操作，其目的是建立數控車床進行位置測量、控制、顯示的統一基準，也就是刀具回到機床原點，機床原點通常在刀具的最大正行程處，它的位置由機床位置傳感器決定。機床回零後，刀具（刀尖）的位置與機床原點的距離是固定不變的，因此，為便于對刀和加工，可将機床回零後刀尖的位置看作機床原點。

2、測量、輸入刀具偏移量方式

1）用所選刀具試切工件外圓，X向對刀。手動操作模式下，試切外圓，X方向保持不動，刀具沿Z軸方向退出，用遊标卡尺測量切出外圓的直徑值α，點擊“OFFSETSETING”鍵進入形狀補償參數設定界面，光标移至刀補X位置，輸入Xα，點軟鍵[測量]，數控系統自動計算出當前刀尖在機床坐标系中X方向的坐标，X方向完成對刀。

2）用所選刀具切削端面，Z向對刀。手動操作模式下，刀具切削工件端面至中心。然後Z方向保持不動，刀具沿X方向退出。進入形狀補償參數設定界面，将光标移到刀具補償Z坐标相應的位置，輸入Z0，按[測量]軟鍵，對應的刀具偏移量自動輸入，對刀完成。此種方法是把加工原點設在工件右端面的圓心上，是一般軸類零件常用的方法。如果是左右對稱零件，需把加工原點設在工件的對稱中心，則輸入Zβ，β為零件軸向長度的一半。

然後根據刀具的幾何尺寸和安裝位置輸入刀尖圓弧半徑R和刀位号T的值，例如：一号刀，刀尖圓弧半徑R=0.8mm，将光标移至R下方1号刀對應的位置，鍵入0.8，在T對應位置輸入刀位号，按“INPUT”輸入，即可用來加工。

3、工件調頭後的Z向對刀

工件調頭後的加工必須保證零件加工後的總體長度，因此必須進行二次對刀，X向同前面對刀方式相同，Z向對刀步驟如下：

切削工件端面至中心，Z方向保持不動，按X正向按鈕，刀具退出。測量工件毛坯Z向總長度記為Z1，工件要求總長度為Z，長度差為∆=Z1-Z，執行程序之前必須先要把O點設置為加工原點（見圖1），進入形狀補償參數設定界面，将光标移到Z坐标位置，輸入Z∆，（∆即為刀尖當前位置在新建工件坐标中的Z坐标值），按[測量]軟鍵，對應的刀具偏移量自動輸入。

4、G92設定工件坐标系

1）用外圓車刀先試車一外圓，測量外圓直徑後，把刀具沿Z軸正方向退出，主軸停轉。記下此時刀具的在機床坐标系中的絕對坐标值X1，同時測量外圓直徑D。

2）切端面到中心，X不動，沿Z向退出，記下此時刀具在機床坐标系中的絕對坐标值Z1；

3）選擇起刀點。起刀點的位置應選在工件之外，如果起刀點設在距離右端面中心X向50mm，Z向50mm處，則起刀點在機床坐标系中的的位置X=X1-D 100.0(直徑編程)，Z=Z1 50.0；

4）調整刀具到起到點。用G92設定的工件坐标系執行程序前必須将刀具調至起到點位置，方法如下：先在手動狀态下移動刀具到接近起刀點位置，再用手輪通過調節倍率達到精确位置；

5）這時程序開頭必須是：G92 X100.0 Z50.0

三、對刀時的注意事項

小編根據多年的工作經驗，總結出了 一套對刀時的注意事項，總結如下：

（1）開/關機床時一定要按照操作順序操作，否則數控系統會受到大電流的沖擊。

（2）在回參考點操作和手動操作時，要注意進給倍率開關的位置，要調整适當，初操作時，速度要慢些，以免發生意外。

（3）回參考點操作時，手要放在“急停”按鈕上，眼睛盯住刀具的位置，做好應急準備。

（4）手輪的使用一般在小距離範圍内使用，當移動距離很大時，應該盡量使用手動方式，從而延長手輪的壽命。

（5）關機床之前要檢查滑鞍不要在兩個坐标軸的極限位置，以免影響設置參考點元件的使用壽命。

（6）換刀操作之前一定要檢查刀具的位置是否安全，以免發生碰撞事故。

（7）毛坯第一次對刀時，要切削端面和圓柱面，後面再對刀時，隻要使刀尖接觸到工件的端面和圓柱面即可，一般不需要再切削。

（8）對刀時，要注意刀具号與設置的參數号一一對應。

以上就是零件邦關于數控機床如何精準對刀的介紹，大家在工作中要靈活運用所學的方法，這樣才能保證加工質量同時節省時間。

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