一、産品工序流程分析

産品的工藝分析是對企業準備生産的新産品（含自己開發設計、仿制和移植的産品）和改型的老産品（含生産類型和生産方式有較大變動的産品），從工藝角度上分析、審查産品結構的合理和可加工等特性，以及産品制造、使用、維修的難易程度，并在此基礎上提出必要的修改意見和建議。

1.産品工藝分析的目的

進行産品工藝分析的目的，就是為了保證産品在滿足用戶及規定技術要求的前提下，能以本企業現有的制造條件，采用先進合理的工藝方法所生産符合質量要求的産品，确保企業能最大限度地獲得最大收益。

在産品設計中已經考慮了制造的工藝性，但由于專業和分工的局限，難免會出現工藝不合理之處。産品的工藝分析由産品主管工藝師來組織有關專業人員共同完成，除了對設計中不切實際的部分加以糾正改進外，還可為編制工藝規範和安排生産提前做好準備。

2.工序流程的分析方法——5W1H

• 5W1H分析方法的含義

針對工藝本身進行改善，首先要分析産品工藝，其中可以采取5W1H的分析方法，即針對工序流程進行認真分析。5W1H方法記錄生産線的每一道工序流程，并針對流程提出問題：Why、Where、When、Who、What和How。5W1H的具體含義如表1所示。

• 5W1H分析方法的作用

5W1H的分析方法應用于制造單位的工序分析中，将工序進行的時間、地點、人物、目的、内容以及操作步驟合理、有順序地連接起來，類似于流程圖，因此常常被稱為“工藝流程分析”。

運用5W1H 分析方法，是為了追求工藝的完美，使得整個産品的生産工藝處于最佳的效能狀态。5W1H 分析方法對改善工藝流程的積極作用如表2所示。

(表2)5W1H的作用表

二、工序流程改善的ECRS原則

在進行5W1H分析的基礎上，可以尋找工序流程的改善方向，構思新的工作方法，以取代現行的工作方法。

運用ECRS四原則，即取消(Eliminate)、合并(Combine)、調整順序(Rearrange)、簡化(Simplify)的原則，可以幫助企業找到更好的效能和更佳的工序方法。

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第一步：取消（Eliminate）

首先考慮每道工序有無取消的可能性。因為取消對流程改善的效果最好，同時又最省錢。

如果所研究的工序、操作可以取消而又不影響成品、半成品的質量和組裝進度，那麼就要考慮取消。

例如：不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特别要注意那些工作量大的裝配作業。

如果不能全部取消，可考慮部分地取消。

例如：由本廠自行制造變為外購，這實際上也是一種取消和改善。

具體原則包括：

• 取消所有不必要的閑置環節、取消所有多餘的操作或動作（包括身體、四肢、手和眼的動作）；

• 取消動作中的不規律的環節，比如将工具存放地點固定，形成習慣性機械動作等，使動作自然，有利于高效動作的習慣化；

• 盡量取消或減少手的使用，如用手抓握、搬運等；

• 取消笨拙的或不自然、不流暢的動作；

• 盡量取消必須使用肌肉力量的操縱，以動力工具去取代；

• 取消必須使用肌肉力量維持作業姿勢的動作，取消必須助動的作業；

• 減少對慣性、動量的克服；

• 取消人直接參與危險的工作，杜絕危險性作業隐患；

• 除必要的休息外，取消工作中的一切人員和設備的閑置時間。

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第二步：合并（Combine）

對于不能取消、非常必要的工序，就要考慮合并，以達到省時簡化的目的。

合并就是将兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。

合并後可以有效地消除重複現象，能取得較大的效果。當工序之間的生産能力不平衡，出現人浮于事和忙閑不均時，就需要對這些工序進行調整和合并。

有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進行，也可以考慮能否都合并在一道工序内。

有些由多人在不同地點從事的不同操作，改為由一人或一台設備完成。

具體原則包括：

• 合并動作，減少動作總數量；

• 合并工具：由一個工具完成多種作業，減少更換工具的時間。

• 合并控制：進行設備控制按鈕等的改善，使得用較少的操作動作即可完成設備操作，便于實現一人多機。

• 動作連貫：合并多個方向突變的動作，形成圓滑、連續的曲線性動作。

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第三步：重排（Rearrange）

經過取消、合并後，對于确實無法取消又無法合并的工序進行重排，使工序能按照最佳的順序、流程進行工作。

重排就是通過改變工作程序，使工作的先後順序重新組合，以達到改善工作的目的。

例如，前後工序的對換、手的動作改換為腳的動作、生産現場機器設備位置的調整等。

具體原則包括：

• 将作業前後順序重新合理排序；

• 将工作内容拆分、重新分配，使每位工序員工負荷一緻，實現整體效率最大化；

• 将雙手的工作重新分配，使兩隻手的工作負荷均衡，而且同時進行作業，并且作業時相互對稱。

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第四步：簡化（Simplify）

生産工序的工作經過取消、合并、重組之後，再對這些工作作進一步更深入的分析研究，考慮能否采用最簡單的方法及設備，以最大限度地縮短作業時間，提高工作效率。

簡化是一種工序細節的改善，是工序局部範圍的省略，整個工序範圍的省略就是取消。

具體原則包括：

• 縮短動作距離，盡量使工作能在正常區域内完成而不必移動身體；

• 減少每一動作的複雜程度，使用盡可能簡單的動作組合；

• 使用最低級次的動作，使動作幅度減小；

• 保持在正常的工作區域内操作，使手柄、操作杆、足踏闆、按鈕等都在手足之處；

• 利用動力、反作用力和慣性，盡量減少肌肉的使用；

• 在需要高強度肌肉力量處，借助慣性來獲得能量幫助；

• 注意有間歇有節奏地進行動作；

• 減少目光搜索、移動的範圍與變焦、凝視次數。

總之，ECRS分析法則對每一道生産流程都适用。ECRS原則針對每一道工序流程都引出四項提問。任何作業或工序流程，都可以運用ECRS改善四原則進行分析和改善。通過分析，簡化工序流程，從而找出更好的效能和最佳作業方法及作業流程。ECRS的簡化原則如表3所示。

(表3) ECRS的簡化原則

擴展·ECRSI法

有些學說在ECRS四大原則之外還增加了另一個原則，即增加I(Increase)，意為在現有工序的基礎上增加新的工序，來提高産品質量、增加産品功能，或者為後續工作做準備等。

在實際的工作中要重複性的利用ECRSI，不斷優化-實踐-分析-優化，來達到更高的生産效率。

三、工序流程分析的自主檢查

1.自主檢查的方法

除了運用ECRS原則簡化工序流程，還可以由工程技術人員或生産制造人員自主檢查的方法，有效地簡化工序流程，檢查遺漏之處。自主檢查包含五方面内容：工序的省略、重組、簡化、标準化以及平均化。

在這五方面内容中，應該竭盡可能地減少一切不必要、不合理的工序，使得工序流程最簡單、經濟。尤其要注意的是，标準化的作業程序或作業規範，能切實地作為判斷工序是否還需要進一步進行簡化和改善的客觀基準。此外，每一個加工工序越平均越好，應盡量地将整個生産線的負荷平均地分配到每一道工序之中。

2.産品工藝分析檢查表的運用

在QC七大手法中，最簡單的就是運用檢查表。通過檢查表來收集、分析數據，并按照檢查表照表操課，查核該完成的事情是否真的已經完成。如表4所示的産品工藝分析檢查表，分析、簡化和改善工序流程。

(表4) 産品工藝分析檢查表

将按産品工藝分析檢查表的内容，較詳細地叙述自主檢查五個部分的主要内容：

• 有無可省略的工序

對于工序中存在的不必要或不起作用的工作内容，應全部去除。由于作業場地的變化、先進生産設備的引進、工藝順序的調整，以及工藝設計的改變，都可能引起工序中可省略的工作内容發生變化。如果重現了可以省略的内容，應堅決及時地再次全都省略，使得整道工序流程都達到最簡單、最經濟的效果。

• 有無可以重組的工序

由于周圍生産環境的變化，使得多道工序之間可能進行重組。當作業的分工狀态改變了，可能将兩條生産線連接起來進行重組，整個工藝流程也應及時相應地重新調整；工藝順序重新調整，工藝設計變更，也可能使工藝流程可以重新組合。例如，工裝夾具的改變，能更有效地将兩個原本需要分開進行的工序一次性就能完成，在這種情況下應馬上重組為一道工序。

• 有無可以簡化的工序

在工序中進一步尋找可以簡化的工序，使整個工序處于最簡單的狀态。可以通過重新分配工序的内容從中尋找可以簡化的工序部分，也可以通過使用設備工裝夾具的方法簡化工序，還可以通過改變設計簡化工序。實際上，90%的品質和效率都來源于産品最初的設計。

• 各道工序是否可以标準化

各道工序沒能實現标準化時，意味潛藏可能會出現差錯的地方。如果着手規劃時沒有标準化規範或是存在出現差錯的隐患，通常會在實施中出現差錯。

通過制訂标準時間，修正作業标準書，對作業人員進行标準化的培訓，可以極大地降低工序流程中出現人為差錯的機率。

• 工序是否平均化

在工序檢查中要注意檢查工序是否平均化。可以通過ESRC的取消、合并、重組和簡化的技巧達到工序的平均化。利用工裝機械化和設備自動化，對作業人員進行專門的作業培訓，并使作業動作符合動作經濟性的原則，也有助于實現工序的平均化。

工具表單

(表5) 産品工藝分析檢查表

使用方法：

目的：幫助企業進行産品工藝分析檢查，便于改善生産工序的手法。

填寫：進行部門産品工藝分析後，在相應的“是”、“否”檢查欄處劃“√”。

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