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今天，将帶來的是精益系列的

【 七 大 浪 費 】

首先，讓我們一張圖看懂浪費

（若你已了解可直接拖至文末）

一張圖認識“浪費”

在我們實際生産現場，主要有兩大類生産活動，即增值活動和非增值活動，非增值活動又包含必須和非必須兩類。而我們在現場需要識别進行改善的浪費更多是非必需的。

生産現場的浪費，不是日常生活中的鋪張浪費

而是指在實現整個客戶需求的過程中是否有不必要的過程存在。

消除浪費，讓企業流程更好的流動！

認識七大浪費

》定義

由于存在不必要的搬運距離，或由于暫時性放置導緻的多次搬運所産生的浪費。

》産生原因

• 布局不合理，地理位置的差異造成的

• 批量生産的思維造成的

• 生産計劃不合理造成的

• 未均衡排程造成的

》消除方法

• 建立小批量/單件流的生産模式

• 優化單元線布局，增加産線靈活性

• 建立按顧客需求下達生産計劃的觀念

• 采取小組合并作業，培養多能工

• 制定物料配送規範，優化搬運方式和頻次，盡可能減少搬運的浪費

》定義

指在我們現實工作中加工者停頓增值現象的發生。

》産生原因

• 生産計劃的不合理

• 工序生産能力不平衡

• 生産布局不合理

• 缺乏有效的異常反饋機制與改善活動

》消除方法

• 全員普及等待是浪費的觀念

• 引進均衡生産、生産節拍的概念

• 采用小批量/單件流的生産模式

• 優化生産工序流程，作業再分配

• 物流配送遵循小批量/成套原則

• 建立異常反饋處理機制

• 開展現場改善活動

• 實施作業标準化，加強員工操作技能培訓

》定義

指生産過程中不産生任何價值的多餘的動作

》産生原因

• 動作的不标準

》消除方法

• 建立并實施标準化作業

• 結合三現注意，運用IE動作分析優化作業指導書

• 減少生産批量和物料配送的數量，減少員工尋找，辨别的動作

• 管理者規範、引導和督促，逐步改變員工的不良操作習慣，運用工作指導實施員工操作技能培訓

• 靈活運用“單件流”思維模式重新對生産區域設備布局進行優化；結合5S，規劃原輔料及工裝夾具的布局，盡可能減少員工的走動。

》定義

指在我們現實工作中加工者停頓增值現象的發生。

》定義

指站在客戶角度不願意額外支付費用，類似這樣的加工而造成的浪費就叫過度加工浪費。

》定義

指生産量超過客戶的實際需求量或相對實際需求實踐過早或提前生産所造成的浪費。

》定義

不是指缺陷本身，而是指處理缺陷往下遊流動而采取的任何流程環節的設計，比如返工、找回或報廢流程、挑選、質檢等。

關于更多七大浪費産生原因及消除方法

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