企業資源規劃（ERP）是通過信息技術等手段，實現企業内部資源的共享和協同，克服企業中的官僚制約，使得各業務流程無縫平滑的銜接，從而提高管理的效率和業務的精确度，提高企業的盈利能力，降低交易成本。

ERP系統是由計劃驅動的，5個層次的計劃分别是：經營規劃、銷售運作計劃（生産規劃）、主生産計劃、物料需求計劃和車間作業計劃（或采購作業計劃）。本篇詳細介紹其中常用的三個：SOP、MPS和MRP。

1、銷售運作計劃（SOP:Sales & Operation Planning）

通常指生産規劃，包括設定生産的總體水平，以滿足計劃的銷售要求，同時實現經營規劃中利潤、生産率和有競争力的客戶提前期的總體目标，這通常是分析了銷售、庫存、生産、工程設計、财務和物料的數據後形成的高層次生産規劃。其作用是：

1. 将經營規劃中用貨币表達的目标轉換為用産品系列的産量來表達；

2. 制定一個均衡的月生産率，以便均衡地利用資源，保持穩定生産；

3. 控制拖欠量(對MTO)或庫存量(對MTS)；

4. 作為編制主生産計劃（MPS）的依據。

2、主生産計劃（MPS:Master Pruduction Scheduling）

主生産計劃反映銷售運作計劃過程中制定的目标，這包括在實現公司的銷售運作計劃的同時穩定生産和采購計劃，以及權衡工作中心負荷。它建立數量和時間固定的确認計劃訂單，沒有人為的直接幹預，MRP也無法改變這個訂單。主生産計劃大大削減了MRP變化對于物料、能力和成本所造成的負面影響。主生産計劃提供：

企業經營計劃的可視化：它反應銷售運作計劃上達到的一緻性，并提供生産指導；

計劃的穩定性：采購部門及時掌握需求信息，就保證了原材料和組件采購的穩定性；生産部門掌握了需求信息，工作中心就能得到優化；

分析和管理變化的能力：主生産計劃的模拟能力能夠根據負面或變化的情形模拟主生産計劃的變化，并根據這些變化對主生産計劃的影響作出決策。

主生産計劃是MRP成功運用于生産領域的關鍵所在。若要使用這個計劃，必須把物料标識成為主生産計劃物料，并在适當的位置輸入需要的生産計劃。将物料标識為主生産計劃物料時，在博科ERP→生産管理→主數據→物料下的MRP視圖1中進行定義：

博科ERP标準的MPS類型都是M開頭的，包括五個：M0、M1、M2、M3、M4（如上圖所示）。為在這一時間段内 "脫離" 物料的MRP計劃過程，還必須确定計劃時界。通過對計劃穩定性和靈活性、以及對計劃作出響應的權衡，選擇計劃時界。

3、物料需求計劃（MRP:Material Requirement Planning）

物料需求計劃是根據主生産計劃對産成品的需求數量和交貨期，推導出構成産品的零部件及材料的需求數量和需求日期，直至推導出自制零部件的生産訂單下達日期和采購件的采購訂單發放日期，并進行需求資源和可用能力之間的進一步平衡。

下圖描述了SOP、MPS、MRP三者的關系：

SOP銷售運作計劃上接經營規劃，将經營規劃中用貨币表達的目标轉換為用産品系列的産量來表達，産生獨立需求；MPS主生産計劃反映銷售運作計劃過程中制定的目标；根據主生産計劃對産成品的需求數量和交貨期，經過MRP運算，生成組件相關需求的計劃訂單。

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在博科ERP→生産管理→物料需求計劃→計劃→總計劃→MRP運算下執行計算：

MRP控制參數計劃标識說明：

1淨改變計劃 隻對某些計劃相關内容發生變動的（比如，由于商品的問題、新的銷售訂單或者BOM結構的改變導緻的）的物料執行MRP（特别是物料數量巨大時）。由于計劃運行時間短，淨改變計劃允許在一個很短的時間間隔裡運行計劃，以便得到最新的計劃結果；

2計劃期間内的淨改變計劃 隻在計劃區間内執行淨改變計劃，即隻在計劃區間内對計劃相關内容發生變動的物料執行物料需求計劃，周期外将不進行計劃；

3在線全重生計劃 所有的物料不管有沒有變動都再次計劃。對于初次運行計劃和工廠裡由于技術錯誤導緻數據的一緻性無法保證的日常生産活動時，采用此種類型。

劃分ERP系統計劃層次的目的是為了體現計劃管理由宏觀到微觀、由戰略到戰術、由粗到細的深化過程。上一層的計劃是下一層計劃的依據，下層計劃要符合上層計劃的要求。如果下層計劃偏離了企業的經營規劃，即使計劃執行得再好也将是沒有意義的。整個企業遵循一個統一的計劃，這是ERP系統最基本的要求。

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