灌注樁成孔優先選用旋挖，旋挖樁工藝如下：

（1）工藝流程

（2）施工工藝

①施工工藝

施工工藝流程：測量放線 ; 挖泥漿溝;埋設護筒 ;鑽機鑽頭對正樁中心; 成孔鑽進至設計樁底;清孔合格;吊裝鋼筋籠;下導管;灌注混凝土;拔導管;鑽機移位;養護

②泥漿制備

(1)設置泥漿池和泥漿溝

①鑽機開始鑽孔前需要挖好泥漿溝，施工現場内設置泥漿池，泥漿池長為4m，寬為4m，高為1.8m；并在運用庫内每兩條橫軸之間設置一條泥漿溝槽，連接到施工場地排水溝内，溝槽寬為300mm、高為300mm。派專人對泥漿溝槽進行清理，保持施工場地的幹淨、整潔。泥漿溝周圍條件具備的地方打好提醒、圍護标識，安裝好泥漿循環污水泵。挖好泥漿排放溝；在鑽進過程中試驗人員嚴格控制泥漿稠度、比重等性能指标。

②旋挖鑽機鑽孔的護壁泥漿采用膨潤土和地下水制造護壁泥漿。

⑵各階段泥漿性能控制指标：

⑶泥漿制備的技術及操作要求：

①在測定泥漿材料性能的基礎上,試配泥漿的最佳配合比。

②認真做好泥漿性能測試工作。泥漿在開孔使用前進行一次測試，鑽孔過程中測試一次，鑽孔結束後測試一次。

③施工期間護筒内的泥漿面應高出地下水位1.0m以上，在受水位漲落影響時，泥漿面應高出最高水位2.0m。

⑷護壁泥漿再生處理

施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥漿與土渣的相對密度差使土渣産生沉澱以排除土渣的方法。現場設置回收泥漿池用作回收護壁泥漿使用，根據情況經進一步處理(加入适量純堿和CMC改善泥漿性能)，經測試合格後重複使用。

棄泥漿處理措施

樁基施工數量大，采用泥漿護壁，産生的廢棄泥漿較多，除采取利用現場挖方充分拌和後清運外，還根據現場場地情況，在樁基礎施工區域外設置泥漿晾曬區，晾曬區設臨時圍擋，将作業面泥漿及時清到該晾曬區，晾曬到一定程度，及時運走，保證樁基作業面及施工現場的整潔。

（3）鑽孔施工

a、施工順序

計劃1台樁機施工，在攪拌樁施工完後進行施工。

埋設護筒

⑴鑽孔前應在測定的樁位，準确埋設護筒，護筒長度為1.5～3m，保證護筒底端坐在原狀土層。準确固定鑽孔位置，隔離地面水，穩定孔口土壤和保護孔壁不塌，以利鑽孔工作進行。

鋼護筒定位

⑵采用鋼護筒，護筒直徑大于鑽頭直徑，護筒頂标高應高于施工面20-30cm，并确保筒壁與水平面垂直。護筒周圍用粘土分層夯實。

⑶護筒定位時應先對樁位進行複核，然後以樁位為中心，定出相互垂直的十字控制樁線，并作十字栓點控制，挖護筒孔位，吊放入護筒，護筒周圍孔隙填入粘土并夯實，同時用十字線效正護筒中心及樁位中心，使之重合一緻，并保證其護筒中心位置與樁中心偏差小于2cm。

鑽機鑽孔

⑴鑽機就位，将鑽頭對準樁位，複核無誤後調整鑽機垂直度。

⑵開鑽前，用水準儀測量孔口護筒頂标高，以便控制鑽進深度。鑽進開始時，注意鑽進速度，調整不同地層的鑽速。

⑶鑽進過程中，采用水平尺随時觀測檢查，調整和控制鑽杆垂直度；邊鑽進邊補充泥漿護壁，旋挖同時排渣土。

⑷成孔深度要求進入持力層深度不小于設計要求的深度。

清孔

⑴旋挖鑽機鑽進孔深達到圖紙規定深度，進行清孔，讓鑽機空轉不進尺，同時置換泥漿，清孔後沉渣厚度不得大于100mm，泥漿指标達到要求。

⑵清孔時，孔内水位應保持在護筒下0.5m左右，防止塌孔。

成孔檢驗

鑽孔清孔完畢後鋼筋籠安裝之前，在技術員自檢（包括孔徑（允許偏差：±50mm）、孔深和垂直度（允許偏差：0.5%），樁位及泥漿指标測試，孔底沉渣厚度等，作好鑽進施工記錄和泥漿質量檢查記錄）合格的基礎上，合格後報請監理工程師驗收。

（4）鋼筋籠加工及吊裝

a、鋼筋籠加工

⑴進場鋼筋有出廠合格證等質量證明文件，試驗人員現場取樣進行複試，并按照國家及地方有關規定約請監理工程師進行有見證取樣複試。

⑵平整鋼筋籠加工場地。鋼筋進場後保留标牌，按規格分别堆放整齊，下部用墩台墊高，防止污染和鏽蝕。

⑶鋼筋籠加工時，鋼筋籠主筋連接采用焊接連接，單面焊，焊縫長10d、雙面焊5d，接頭錯開35d(d為鋼筋直徑)。同一斷面接頭數量不大于鋼筋截面面積的50％。螺旋筋與主筋采用綁紮（滿綁）或點焊，加勁筋與主筋采用點焊，加勁筋接頭采用單面焊，焊縫長10d。HPB235鋼筋，Q235鋼焊接：E43系列；HRB335鋼筋焊接：E50系列；HRB400鋼筋焊接：E55系列。

⑷鋼筋籠主筋保護層厚度50mm，采用12（18）Φ22和18Φ32鋼筋作為主筋，Φ12箍筋@100螺旋筋，Φ16@2000為加強筋，導向鋼筋保護層點焊在主筋上。

⑸檢驗合格後的鋼筋籠應按規格編号分層平放。

b、吊裝鋼筋籠

⑴鋼筋籠吊裝采用25t汽車吊起重起吊。鋼筋籠起吊時，鋼筋籠采用第2加強筋處起吊。

⑵對吊點部位加強焊接，确保吊裝穩固。吊放時，先吊直、扶穩，保證不彎曲、扭轉。對準孔位後，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。

⑶用水平儀測量護筒頂高程，确保鋼筋籠頂端到達設計标高。

⑷鋼筋籠須下到孔底，如局部出現孔深超鑽的情況，可暫将鋼筋籠懸吊，向孔内填入一定量碎石，然後澆注混凝土。

（5）水下混凝土灌注施工

導管和漏鬥

⑴選擇直徑為30cm的導管，漏鬥選擇容量為1.5 m3。

⑵導管組裝時接頭必須密合不漏水（要求加密封圈，黃油封口）。

⑶在第一次使用前應進行閉水打壓試驗，試水壓力0.6MPa,20分鐘不漏水為合格。

⑷導管底端下至孔底标高上30cm-50cm左右。漏鬥安裝在導管頂端。

澆注水下混凝土

⑴對混凝土的技術要求

樁設計要求混凝土強度為C30，配比由商品混凝土供應商提供，粗骨料（碎石）最大粒徑不得大于25mm，坍落度180～220mm，采用普通矽酸鹽水泥，可适當摻加高效減水劑，摻量根據試驗确定。配制的混凝土應具有良好的工作性能。

⑵混凝土澆注前由技術人員檢查混凝土塌落度并記錄。混凝土在運輸、澆築過程中不能産生離析現象。

⑶導管内使用的隔水塞球膽大小要合适,安裝要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要蓋嚴，防止混凝土落入孔中污染泥漿。

⑷混凝土首灌量應灌至導管下口2m以上，保證首灌導管埋入混凝土為3m左右。混凝土澆注時，導管下口埋入混凝土的深度不小于2m，不大于6m，設專人及時測定，以便掌握導管提升高度。每次拆卸導管，必須經過測量計算導管埋深,然後确定卸管長度,使混凝土處于流動狀态，并作好澆注施工記錄。混凝土灌注必須連續進行，中間不得間斷。拆除後的導管放入架子中并及時清洗幹淨。

⑸混凝土灌注過程中,應始終保持導管位置居中,提升導管時應有專人指揮掌握,不使鋼筋骨架傾斜、位移,如發現骨架上升時,應立即停止提升導管,使導管降落,并輕輕搖動使之與骨架脫開。

⑹混凝土灌注到樁孔上部5m以内時,可不再提升導管,直到灌注至設計标高後一次拔出。灌注至樁頂超灌量不小于1m，以保證鑿去浮漿後樁頂混凝土的強度。混凝土灌注完成後及時拔出護筒，待灌注混凝土達到初凝後立即進行樁空孔回填，防止塌孔及保護人員和設備的安全。

⑺在灌注水下混凝土過程中，應設污水泵及時排水防止泥漿漫出,确保文明施工。

⑻混凝土澆注應做混凝土強度試塊，每100m3做一組試塊，每作業班不少于1組試塊。試塊應養護好，達到一定強度後立即拆模送往養護室标準養護。

⑼混凝土施工完畢後，應收集混凝土出廠合格證、混凝土強度報告、做混凝土強度評定。

⑽做好并收集,整理好各種施工原始記錄,質量檢查記錄等原始資料,并做好施工日志。

⑾灌注完畢後及時用鋼闆或鋼筋網篦将孔口覆蓋，并作明顯标識，避免人員墜入孔内。灌注6小時後方可将空孔部分回填。

（6）剔鑿樁頭

成樁後待基坑開挖至-2.45m，采用人工和風鎬等設備鑿除樁頭混凝土至冠梁底設計标高，以便冠梁施工，鑿除誤差控制在2cm。

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