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何謂異常？

1. 違反正常的狀況

2. 在規範、規定上未明确定義

3. 從前從未見過的現象及狀況

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制定異常處理流程的必要性

異常情況及時處理，可穩定生産，保證産品在管制條件下生産；通過适當的預防成本，減少品質失敗成本。

下面先分享幾種異常的處理流程。

材料異常處理流程

對車間異常事件的準确分類是異常事件預警和管理的前提，隻有将它們細化到各個生産環節及不同的具體類型并形成标準，才具有可操作性。企業性質或生産類型不同，分類會有所不同，側重點也不盡相同。判斷标準的科學性決定了異常原因分析的準确性和有效性。下面根據中小型制造企業生産異常形成的原因将生産異常分為以下七種類型和七種處理方法，分享各位同仁，歡迎留言交流。

1. 人為因素導緻的異常處理

進行崗位操作培訓是預防人為因素導緻生産異常的最基本解決方法之一。特别是對于新員工，培訓不合格者嚴禁上崗。要求員工熟練掌握并嚴格遵守本崗位的作業要領或生産作業操作規程，加強生産過程控制。

建立有效溝通機制是快速找出生産異常發生原因的關鍵措施之一。不論是否發生生産異常現象，企業管理者都應樹立“以人為本”的态度，建立一個長效溝通機制。有則修正，無則加勉，積極應對。

對操作人員實行權限分級與崗位分級管理，不同權限的人員操作不同的内容，不同崗位的人員操作不同崗位内容，減少工作任務的交叉和重疊，實施“定崗、定編、定人、定責”規範人員管理，減少因人的因素導緻的異常問題。

2. 生産設備異常處理

建立生産設備每日點檢制度，加強生産設備預防性維修管理。即在設備出故障以前防止其問題的出現，定期檢測關鍵設備。

班前進行設備常規檢查，堅持産品首件檢驗制度，核實生産設備性能的可靠性、穩定性和精準度。

在生産過程中盡量采用工裝、夾具等定位裝置，以減少或消除因人工随意操作所引起的操作誤差和失誤。

3. 生産原材料異常處理

加強原材料的進廠檢驗和使用前核對工作，确保每道工序使用物料的正确性。

生産計劃下達後，相關人員需要立即确認物料狀況，查驗物料有無短缺，即物料庫存數量是否滿足生産，進行動态的跟蹤和反饋，避免異常的發生。

如果斷料，可安排操作人員做加工前準備工作、工位5S、設備保養或其它零星工作，也可安排教育培訓、放假等，或與生産管理部門協調做計劃變更，安排生産其他産品。

4. 生産工藝方法異常處理

避免操作方法異常的發生，最首要的任務便是标準作業指導書的制定及實施，不斷優化生産工藝技術參數，保證産品加工質量。

保持工裝和夾具的精度，并定期檢測和維護。

加強關鍵工序和特殊工序的過程控制。

嚴肅工藝紀律，檢查和監督員工是否真正貫徹執行生産操作規程，杜絕私自更改工藝和圖紙。

當工藝異常發生後，迅速通知品管、生技或研發等部門，立即采取應對措施。

5. 産品品質異常處理

對生産難度大、不良品較多以及特殊要求的産品，應在生産前做好重點規劃，異常發生時，迅速用警示燈、電話或其他有效方式迅速通知品管部及相關部門，減少和杜絕異常的發生。

加強産品首檢、自檢、抽檢和互檢，根據産品的質量要求及複雜程度适當增加專檢頻次。加強質檢人員的質量否決權，管理人員随時巡檢，産品銷售出庫時嚴格進行檢驗，杜絕不合格品入庫、出廠。

生産部協助品管、責任部門一起研究對策，配合臨時對策的實施，以确保生産任務的完成。做好後續的記錄，運用QC工具（如柏拉圖、因果分析圖、直方圖等）進行統計分析，積極尋找根治異常的方法。

6. 生産計劃的異常處理

根據市場發展的趨勢，在制定生産計劃時要具有一定彈性，以便出現異常時可以根據實際情況迅速合理的調整計劃；

安排因計劃調整而遺留的産品、半成品、原材料的盤點、入庫、清退等處理工作；

安排人員以最快速度做好計劃更換的物料、設備等準備工作。

7. 其它異常的處理

對于财務、市場、政策、新産品研發初期技術不成熟和工藝不完善等因素導緻的生産異常，除采取迅速應對措施外，應根據具體工序要求改善危險的操作、困難的操作以及重要工序的操作，營造聲音、振動、溫度、照明等方面均良好的操作環境。通過操作環境的改變，讓員工感覺更加安全、可以安心工作，從而有效提高員工工作的熱情和積極性；通過推進5S，加強目視化和看闆管理，使車間現場更加一目了然；通過合理化提案，加強一線員工的防範意識，使異常情況提前暴露，及時預防，防患于未然。

總之，異常問題處理最主要的方法是“預防措施”與“糾正措施”的制定、實施與有效性驗證。發生異常時，必須采用“5W2H”分析法，加以分析和确認。異常發生并處理結束後，要舉一反三的排查，找到問題的根源，将其根治。生産異常排除後，為避免類似問題的重複發生，一定要堅持按“三不放過”的原則進行處理，即：“不找到問題的原因不放過、不找到解決方法不放過、不找到責任人不放過”。

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