大家一定很好奇一部智能手機是如何産出的，不同的手機廠有不同的步驟，這次央視記者開啟直播，去往東莞·長安，帶着大家的疑問探訪了OPPO工廠，結果全場直播下來完整展示了OPPO一套高度自動化生産技術和嚴格出廠測試，綠廠公司的副總裁還親自解答記者生産技術疑惑，也難怪綠廠手機質量一直都這麼“穩”！

當PCB印制電路闆進入自動裝闆機之後，一台手機的生産就開始了。

首發工序：印刷工序，視頻中OPPO助理副總裁郭曉聰向我們解釋了這道工序：在印刷的封闆上刷一層錫膏，用來保證他們生産OPPO手機的焊接可靠性，如果這步工藝沒有做到位，就會可能導緻整部手機的後續拼裝受到影響，出現虛焊等問題：導緻手機出現電路短路、或者導緻手機發熱嚴重等異常影響。

印刷完後，進入“點膠”-“測試線”等工藝，一張手機的“PCB闆”（印刷線路闆）就出爐了，OPPO高管向我們介紹道，這塊PCB闆就是手機的“大腦”。幾乎每種電子設備，小到電子手表、計算器，大到計算機、通信電子設備、軍用武器系統，隻要有集成電路等電子元件，為了使各個元件之間的電氣互連，都要使用印制闆。

我們都知道OPPO手機在全球出貨量非常龐大，不僅在國内多次拿下出貨量第一的成績，在東南亞市場尤其是印度尼西亞市場份額更是奪下第二，出貨量之多離不開東莞長安的OPPO手機生産車間，平均一台手機完整裝配就需要18小時，這裡有接近萬名一線工人，同時廠裡還配備了7000多台生産設備，24小時都有人員輪崗進行工作，才保證了OPPO能準時把好手機交到我們手上~

經過50多道工序，我們可以看到記者剛好拿到了一台“新鮮出爐”的OPPO Reno8 Pro ，前面提到OPPO手機的平均裝配時間需要18小時，時間這麼久那OPPO長安工廠一天隻能産一萬台了？這時OPPO助理副總裁似乎對我們的問題表示“淡定”，為了應對618、雙11等爆款節日，綠廠的生産車間已經鋪設了類似的産線50多條了，所以一天能穩定出貨20萬台！這個數量已經達到了國際大廠三星、蘋果的水平了，可見綠廠在生産能力也同樣提高到了“國際水平”。

而且綠廠在把自家手機送上“運輸車”之前，還需要随機對同批次的手機抽樣，走一遍這樣的流程：實驗室測試手機的抗摔性、耐用性等，這一步完全是從消費者的角度出發了，從央視的報道視頻我們可以看到，“抽樣”出來的高端手機系列OPPO Find X5 Pro不停在實驗室進行各個角度“跌落測試”，折疊屏系列OPPO Find N正在進行30萬次的彎折壽命測試（一般折疊屏手機出場檢驗隻需要進行10W次抗彎折測試）。不難看出綠廠對自家的品控要求更嚴格！

（OPPO Find X5 Pro跌落測試）

（OPPO Find N抗彎折測試30萬次）

經過這次央視的報道，想必大家都有所了解到OPPO工廠的高度自動化和嚴格的品控質量測試了，一部手機暢銷靠的不僅僅是性價比，還需要背後團隊不停付出勞動與技術的智慧，顯然OPPO明白了“技術才能緻富”，掌握核心技術才能走得讓自己走得更遠！也難怪我們日常使用的OPPO手機很少出小毛病，質量好不是運氣，而是人家背後一點一滴的努力！為腳踏實地的國産手機品牌OPPO點個贊~

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!