一、金屬裝飾件的類型及工藝

手機裝飾件大緻分為電鑄件、鋁裝飾件、不鏽鋼裝飾件、粉末冶金件、水晶标牌、鑽石及人造寶石等幾類。

1、電鑄件:

（一）特點

金屬感強，檔次高，耐磨性好。能進行超精密加工、容易加工出形狀複雜的零件；零件和模具一體。

（二）工藝

刻模具（材料銅，鋼，鎳），也稱為原始模具。模具與零件反型。采用立體雕刻機或者精密CNC加工。将原始模具放置到電解槽中鍍鎳，厚度由電解時間和電流大小決定，得到的模具和零件一樣。将電鍍出的零件剝離，作為模具再鍍 10~12 小時，得到的模型與零件反型，此為一級模一級模再電鍍一次，稱為二級模，進行微處理後，得到的模具和零件一樣。二級模處理成為三級模，與零件反型。

三級模處理成為四級模，與零件一樣，樣件是 2~5 件。在四級模的基礎上複制成凸模，再複制成凹模，循環複制，把所有的凹模連闆焊接成為模具。電鑄出的産品用切割機切割成産品。一張模具的使用壽命不超過 10 次就需要報廢。（在前面幾級模具中，每一套都要進行微處理，處理成光面和麻面兩種效果；光面用砂紙或抛光機抛光，麻面則可采用噴砂、腐蝕、電火花等工藝。）

（三）表面處理及效果

鐳射效果：鐳射雕刻的圖案一般是凹進去，其七彩效果是靠表面的細碎面進行光的反射達到的。雕刻深度不超過 3mm，拔模在 10 度以上。夏新手機上的龍和蝴蝶是鐳射雕刻，圖案一般凹進去，鐳射的面很細微，容易磨損，一般做凹進去的效果，凸出來容易磨損掉。 鐳射加工，類似防僞标記，但防僞标記達不到這種裝飾件效果。顔色效果：銀色，為本色；黃色，鍍金；黑珍珠色，鍍黑珍珠鎳。電鑄件隻能鍍出三種顔色：銀色、金色、黑色。其它色隻能通過後期噴塗達到

（四）設計要點

1.浮雕或隆起部分邊緣處應留有拔模斜度，最小為10°，随産品高度增加，拔模斜度也相應增大。

2.字體的拔模斜度應在15°以上。銘牌的理想高度在3mm 以下，浮雕或凸起部分在0. 4~0.7mm 間。字體的高度或深度不超過0.3mm。若采用鐳射效果則高度或深度不超過0.2mm，最佳高度或深度為0.1mm。

3.闆材的平均厚度為0.2±0.05，若産品超過此高度則應做成中空結構，并允許産品高度有0.05mm 的誤差；由于闆材厚度是均勻結構，産品表面的凸起或凹陷部分背面也有相應變化。産品的外型輪廓使用沖床加工，為防止沖偏傷到産品或産品沖切變形，其外緣切邊寬度平均為0.07mm，盡量保證沖切部分在同一平面或盡量小的弧度上，避免用力集中而造成産品變形。沖切是隻能在垂直産品的方向作業。

4.銘牌表面效果，可采用磨砂面、拉絲面、光面、鐳射面相結合的方式。光面多用于圖案或者産品的邊緣，産品表面應該避免大面積的光面，否則易造成劃傷；磨砂面和拉絲面多用于銘牌底面，粗細可進行調整；在實際的生産中，磨砂面的産品要比拉絲面的産品不良率低，但是開發周期長一些。鐳射面多用于字體和圖案，也可用于産品底面。若産品表面需要噴漆處理，應該提供金屬漆的色樣。由于工藝的限制，應允許最終成品的顔色與色樣有輕微的差異若銘牌裝配時為嵌入的結構，請提供機殼的正确尺寸及實樣。若銘牌的尺寸過大過高，應在機殼上相應的部位加上支撐結構。

2、鋁裝飾件

（一）特點

效果及顔色多樣化

（二）工藝

1、鋁闆拉絲

其實是一種修複工藝，也可起美觀作用。根據效果可分為直紋、亂紋、波紋、螺旋紋等。并且一般是先拉絲再電鍍。直紋拉絲是指在鋁闆表面用機械磨擦的方法加工出直線紋路。連續直紋可用百潔布或不鏽鋼刷通過對鋁闆表面進行連續水平直線磨擦獲得。改變不鏽鋼刷的鋼絲直徑可獲得不同粗細的紋路。亂紋拉絲是在高速運轉的銅絲刷下，使鋁闆前後左右移動磨擦所獲得的一種無規則、無明顯

紋路的亞光絲紋。這種加工，對鋁或鋁合金闆的表面要求較高。波紋一般在刷光機或磨擦機上制取。利用上組磨輥的軸向運動，在鋁或鋁合金闆表面磨刷，得出波浪式紋路。旋紋也稱旋光，是采用圓柱狀毛氈或研石尼龍輪裝在鑽床上，用煤油調和抛光油膏，對鋁或鋁合金闆表面進行旋轉抛磨所獲取的一種絲紋。多用于圓形标牌和小型裝飾性表盤的裝飾性加工。螺紋是用一台在軸上裝有圓形毛氈的小電機，将其固定在桌面上，與桌子邊沿成 60 度作用的角度，另外做一個裝有固定鋁闆的拖闆，在拖闆上貼一條邊沿齊直的聚酯薄膜用來限制螺紋進度。利用毛氈的旋轉與拖闆的直線運動，在鋁闆表面旋擦出寬度一緻的螺紋紋路。

2、陽極處理

陽極處理又稱為陽極着色處理，也被稱做腐蝕處理。鋁的陽極處理是金屬表面借由電流作用而形成的一層氧化物膜，顔色豐富、色澤優美、電絕緣性好并且堅硬耐磨，抗腐蝕性極高。其基本原理為：在電極和電解液的作用下，表層的鋁離子會被分解到電解液中和顔料離子混合後，再将電極反轉，使鋁離子和顔料離子再重新附着到鋁件的表面上，這樣就能鍍上顔色均勻、附着力強的氧化物薄膜。在

這個過程中要注意控制電極作用的時間，以保持鋁件的厚度不變。

3、噴砂處理

噴砂處理是為了獲得膜光裝飾或細微反射面的表面，以符合光澤柔和等特殊設計需要。同時，可以使絲印時印料和承印物的結合更牢固。噴砂通常在專用噴砂機内進行。根據砂面粗細程度的要求，選擇适當目數的石英砂，噴制成适當的砂面。均勻适度的噴砂處理，基本上可克服鋁材表面的常見缺陷。

4、高光切削（dia-cutting）

高光加工嚴格說不屬于預處理，而是後加工。高光加工的零件由于光澤度高，配以粗細刀紋，利用折光原理，可以大大增強裝飾效果，近兩年來深受歡迎。高光切削是在CNC 機床應用刀具進行快速切削使标牌及其它裝飾件産生出高光亮面的工藝。切削過程中由于發熱會使鋁表面産生一層氧化膜，保護加工面長期保持光亮。高光加工設備較為簡單，可以專門設計制造，亦可用銑床、鑽床改制。

加工中工作台面要能快速進給，刀具轉速為 7000～10000 轉／分，刀刃角度一般為 140°左右，亦有特殊要求的，可使用多種不同角度的刀具。據介紹，日本的“萬能高光機”配有一套 12 把不同角度的刀具，刀刃角度有 30°、45°、60°、75°、90°、130°、140°、 160°等。裝飾件上切削角度的設計與鋁闆的厚度和轉角的大小有關，一般以 45o~30o為宜，高光切削應用到鋁标上有兩重效果:字體的環形紋路用天然的金剛石做刀具，通過刀具的快速旋轉，切削出環形紋路，刀具的旋轉速度在6000~9000轉。一般用于平面凸出的字體，凸出的字高在0.3 左右，對于字體的大小，高度，和字間距沒有明确的數值要求，但是字間距不能太小，太小，易造成沖壓聯字的問題。闆材一般也會選0.4 以上的厚度，0.3 厚也可以做，但是要日本進口的闆材才好用，

5、高光亮邊

一般的鋁标會有表面拉絲，噴沙和着色的效果，在産品的周邊會有45 的高光亮邊，這種效果在韓國也叫批花，是CNC 機床切削而成，因刀具的選擇不同，可以有30度，45 度，60 度之分，切削的深度最好小于闆材的厚度，例如0.5 的闆材就切削掉0.3，0.3 厚的闆材就切掉0.2，主要是為防止切到零件的底部，有可能會損傷刀具或者夾具。弧面上也可以處理高光切削的效果，但是加工的流程上就有變化：如果弧度很小，是單邊弧度，流程是拉絲（噴沙）陽極氧化 沖裁整形 高光切削如果弧度很大，流程是拉絲（噴沙）陽極氧化 沖裁 高光切削 整形着色是一定放在最後一步，高光部分印刷保護，不被着色上。

（三）設計要點

A、 部品厚度在0.3-0.8mm 之間，常用0.4-0.6mm。高度應控制在5 mm 之内。

B、 部品表面字體可采用擠壓成型、腐蝕或印刷的方式。由于在擠壓成型時，字體邊緣受力會産生細小的裂紋，字體表面會有輕微的變形，所以擠壓成型後的字體要對表面進行高光切削和拉絲處理。

C、表面效果可采用拉絲或磨沙面。拉絲效果可采用帶有拉絲效果的闆材；若産品表面帶有腐蝕字體，則産品表面的拉絲效果用腐蝕的方式加工，但是腐蝕的效果沒有拉絲闆材的效果好。磨沙面是采用噴沙的效果加工。

D、闆材可根據需要進行着色處理，客戶應提供色卡号或産品的實樣。

E、産品形狀可以作成任意的曲面，也可進行彎邊或對邊緣處進行高光切削。

F、銘牌裝配時為嵌入的結構，請提供機殼的正确尺寸及實樣。若銘牌的尺寸過大過高，應在機殼上相應的部位加上支撐結構。

G、客戶應提供完整的資料，包括2D 和3D 的圖檔。2D 使用DWG 格式的文件、3D 使用PRT格式的文件。産品外觀以3D 圖檔為準；但是外型輪廓尺寸以2D 圖為準；圖案或字體用CDR格式或者AI 格式的文件。另外應提供産品的效果圖。産品的開發周期一般為10~18 天，量産準備時間為5~7 天。

其它裝飾件

（一）不鏽鋼裝飾件

特點：厚度薄0.2mm~0.3mm，硬度較鋁及鋁合金高，以前的顔色單一，但随着技術的發展現在顔色已逐漸豐富起來。

PVD 技術(物理氣相沉積Physical Vapor Deposition) ：

PVD 技術是目前國際上科技含量高且被廣泛應用的離子鍍膜技術，它具有 鍍膜層緻密均勻、附着力強、鍍性好、沉積速度快、處理溫度低、可鍍材料廣泛等特點（此章節主要闡述PVD 技術在不鏽鋼及銅料表面電鍍加硬膜HC 的應用），是表面處理工程領域較佳的選擇。

PVD 技術包括真空蒸鍍、濺射膜和離子膜。PVD 本身鍍膜過程是高溫狀态下，等離子場下的輝光反應，亦是一個高淨化處理過程；鍍層的主要原材料是以钛金屬為主，钛是金屬中最與人體皮膚具親和性能的，使得PVD 産品本身具備純淨的環保性能。PVD 技術處理後可達到的顔色效果有：

金色系列：歐洲金（2N18 及1N14）、日本金（GY01）、中國金（GY2N） 等；

咖啡系列：深咖、淺咖、中咖等

黑色系列：槍色、灰色、超黑色等

時尚系列：太空色、香擯色、卡其色等

其它表面處理效果：

不鏽鋼裝飾件的其它表面處理效果主要有拉絲、高光（機械抛光）、麻面（噴砂）、亞光等。

（二）水晶标牌

采用滴塑工藝，顔色豐富又層次感，缺點是受陽光照射、手摸會發黃；背後的絲印效果一次隻能印刷一種顔色，不良率高。

（三）鑽石、寶石類

裝飾效果強，顔色豐富，同一批次的一緻性差，即很難保證顔色、形狀、大小等的一緻，而且要考慮到其固定方式對結構設計有挑戰。切割面的多少對寶石的亮度和對光線的折射等有很大的影響。

二、注塑件的表面處理及工藝

手機塑膠殼的表面處理主要有：電鍍，噴塗，表面印刷，IMD，IML 以及機殼的EMI 噴塗或蒸鍍。

1、電鍍

1.1 水鍍

最常見的電鍍方式，是一個電化學的過程，利用正負電極，加以電流在鍍槽中進行，鍍金，鍍銀，鍍鎳，鍍鉻，鍍镉等，電鍍液污染很大。水鍍還要分為電鍍和化學鍍兩種，電鍍一般作為裝飾性表面，因為有高亮度，化學鍍的表面比較灰暗，一般作為防腐蝕塗層。水鍍的工藝主要由前處理和電鍍兩部分組成。前處理的功能是将原本不導電的塑膠材質變成導電的塑膠材質。

水鍍的前處理工藝流程：

塑膠殼 → 挂釣→ 整面脫脂（去除表面油污）→ 水洗 → 表面粗化 → 水洗 → 回收 → 水洗 →中和除去及還原表面鉻酸 → 水洗 → 敏化吸着PD-SV錯化物 → 水洗 → 除錫使PD 活化 → 水洗→ 化學鍍鎳 → 水洗 → 完成

1.2 真空蒸鍍

真空蒸鍍法是在高真空下為金屬加熱，使其熔融、蒸發，冷卻後在樣品表面形成金屬薄膜的方法,鍍層厚度為0.8-1.2uM.将成形品表面的微小凹凸部分填平，以獲得如鏡面一樣的表面，無任是為了得到反射鏡作用而實施真空蒸鍍，還是對密接性較低的奪鋼進行真空蒸鍍時，都必須進行底面塗布處理。

真空蒸鍍工藝: 蒸鍍用金屬為Al、金等表面塗布/硬化處理: 由真空蒸鍍所産生的金屬薄膜相當的薄，為了利用外界的化學、物理等性能，以達到保護蒸鍍膜的目的，有時需要實施表面塗布處理(或過量塗布)。表面塗布就是使用人們所說透

明的塗料，與底面塗布一樣，采用與塗布相同的工藝進行塗布、固化。

1.3 濺鍍

濺鍍原理: 主要利用輝光放電(glow discharge)将氩氣(Ar)離子撞擊靶材(target)表面, 靶材的原子被彈出而堆積在基闆表面形成薄膜。濺鍍薄膜的性質、均勻度都比蒸鍍薄膜來的好,但是鍍膜速度卻比蒸鍍慢很多。新型的濺鍍設備幾乎都使用強力磁鐵将電子成螺旋狀運動以加速靶材周圍的氩氣離子化,造成靶與氩氣離子間的撞擊機率增加,提高濺鍍速率。一般金屬鍍膜大都采用直流濺鍍,而不導電的陶磁材料則使用RF 交流濺鍍,基本的原理是在真空中利用輝光放電(glow discharge)将氩氣(Ar)離子撞擊靶材(target)表面，電漿中的陽離子會加速沖向作為被濺鍍材的負電極表面，這個沖擊将使靶材的物質飛出而沉積在基闆上形成薄膜。

1.4 塗鍍

利用專門的配置的兩種塗液，在金屬件需要鍍的部分不停“塗刷”，在塗刷區域産生化學反應，堆積出一個塗層，手工操作，用于工件上面的“加料”，以達到尺寸要求，常用于柴油機曲軸，連杆等的處理。有污染。

1.5 電鍍件結構設計

電鍍件在設計中有很多特殊的設計要求可以提出，大緻為以下幾點：

1）基材最好采用ABS 材料，ABS 電鍍後覆膜的附着力較好，同時價格也較低廉。

2) 塑件表面質量一定要非常好，電鍍無法掩蓋注射的一些缺陷，而且通常會使得這些缺陷更明顯。

電鍍件做結構設計時要注意的幾點：

1) 表面凸起最好控制在0.1~0.15mm/cm，盡量沒有尖銳的邊緣。

2) 如果有盲孔的設計，盲孔的深度最好不超過孔徑的一半，負責不要對孔的底部的色澤作要求。

3) 要采用适合的壁厚防止變形，最好在1.5mm 以上4mm 以下，如果需要作的很薄的話，要在相應的位置作加強的結構來保證電鍍的變形在可控的範圍内。

4) 在設計中要考慮到電鍍工藝的需要，由于電鍍的工作條件一般在60 度到70 度的溫度範圍下，在吊挂的條件下，結構不合理，變形的産生難以避免，所以在塑件的設計中對水口的位置要作關注，同時要有合适的吊挂的位置，防止在吊挂時對有要求的表面帶來傷害，如下圖的設計，中間的方孔專門設計用來吊挂。

5) 另外最好不要在塑件中有金屬嵌件存在，由于兩者的膨脹系數不同，在溫度升高時，電鍍液體會滲到縫隙中，對塑件結構造成一定的影響。

6) 要避免采用大面的平面。塑料件在電鍍之後反光率提高，平面上的凹坑、局部的輕微凹凸不平都變得很敏感，最終影響産品效果。 這種零件可采用略帶弧形的造型。

7) 要避免直角和尖角。初做造型和結構的設計人員往往設計出棱角的造型。但是，這樣的棱角部位很容易産生應力集中而影響鍍層的結合力。而且，這樣的部位會造成結瘤現象。因此，方形的輪廓盡量改為曲線形輪廓，或用圓角過渡。 造型上一定要要求方的地方，也要在一切角和棱的地方倒圓角R=0.2~0.3 mm。

8) 要考慮留有裝挂時的結點部位，結點部位要放在不顯眼的位置。可以用挂鈎、槽、縫和凸台等位置作接點。 對于容易變形的零件，可以專門設計一個小圓環狀的裝挂部位，等電鍍後再除去。

9) 标記和符号要采用流暢的字體，如：圓體、琥珀、彩雲等。因多棱多角不适于電鍍。流暢的字體容易成形、 電鍍後外觀好。文字凸起的高度以0.3-0.5 為宜，斜度65度。

10) 如果能夠采用皮紋、滾花等裝飾效果要盡量采用，因為降低電鍍件的反光率有助于掩蓋可能産生的外觀缺陷。

11) 小件或中空零件，在模具上要盡量設計成一模多件，以節省加工時間和電鍍時間，同時也便于電鍍時裝挂。

2、噴塗

手機外觀顏色在搭配上朝向多樣化，生活化，個性化方向發展,噴塗顏色選擇及搭配上,已成為非常重要的一環。在手機中一般用單組份丙稀酸做底漆，再噴塗UV 漆做保護層。也可以在塑膠殼表面直接噴塗UV 漆。

3、印刷工藝介紹

印刷也是在表面處理中常用的一種工藝，下面簡單介紹一下幾種印刷工藝：

3.1 "移印”印刷

移印的原理是把所需印刷的圖案先利用照相制版的方法，把鋼版制成凹版，再經由特制矽膠印頭轉印到被印刷物上，并且可依産品的材質不同，調制專用的油墨，以使品質得到保證。

移印機工作流程分為以下四點：

1、由毛刷将油墨均勻覆蓋在鋼版上；

2、由刮墨鋼刀将多餘油墨刮除；

3、由印頭下降到鋼版将圖案内的油墨沾起；

4、移位下降至産品将圖案蓋在被印刷物上。

3.2 絲網印刷

絲網印刷可按其版式,印機品種.油墨性質及承印物的類型分成許多種類.但就其印刷方式而言,可分為以下幾種:

1.平面絲網印刷

平面絲網印刷是用平面絲網印版在平面承印物上印刷的方法.印刷時,印版固定,墨刀移動.

2.曲面絲網印刷

曲面絲網印刷是用平面絲網印版在曲面印物(如球.圓柱及圓錐體等)上進行印刷的方法.印刷時,墨刀固定,印版沿水平方向移動,承印物随印版移動.

3.輪轉絲網印刷

輪轉絲網印刷是用圓筒形絲網印版,圓筒内裝有固定的刮墨刀,圓筒印版與承印物作等線速同步移動的印刷方法,亦稱圓網印刷.

4.間接絲網印刷

前面三種方法均由印版對印件進行直接印刷,但它們隻限于一些規則的幾何形體.如平.圓及錐面等,對于外形複雜.帶棱解及凹陷面等異形物體,則須用間接絲印法來印刷.其工藝常由兩個部分組成;

間接絲印=平面絲印 轉印

即絲印圖像不直接印在承印物上,而先印在平面上,再用一定方法轉印到承印物上.

絲印花紙 熱轉印

絲印花紙 壓敏轉印

絲印花紙 溶劑活化轉印

間接絲印已成為絲印業的重要領域.

4、IMD，IML 工藝介紹

1. 1 IMD 工藝介紹

In-Mould-Decoration）模内轉印是由一般燙印技術發展而來。

一般燙印是指在一定的溫度、壓力條件下，把燙印箔上的圖案轉印到基材上，比較适合細微的結構。下面為IMD 轉印箔的基本構造由載體、離型層、顔色層（0.2um）、熱熔膠四部分組成。

IMD 轉印箔

在進行IMD 生産時，轉印箔定位于動模模腔中，然後注塑，離型層會汽化，使載體和顔色層分離，此時顔色層通過熱熔膠與注塑件結合。注意：進行IMD 生産時，模具的頂杆是設計在定模上，即注塑完成後，塑件留在定模上，由頂杆推出。

IMD 應用材料：

硬度（HRC） 耐沖擊性PC 70～75 好，PMMA 90～100 差，HI-PMMA 硬度高 好。

優點及注意事項：

1、效果有光面、麻面、金、銀、拉絲、鐳射、全息；

2、油墨與塗料緊密結合；

3、顔色穩定，定位度高；

4、在有限凸凹表面印刷（ <3°）；

5、正反面印刷；

6、表面紋理和坑紋可同時上色；

7、表面耐磨，有耐磨塗層；

7、圖案附着力好；

8、注意不同效果的材質拉伸。

1. 2 IML 工藝介紹

IML（In-Mould-Lable）與IMD 工藝類似，就是将一個已經有絲印圖案的FILM放在塑膠模具裡進行注塑，此FILM 一般可分為三層：基材（一般是PET）、INK（油墨）、耐磨材料（多為一種特殊的膠）。當注塑完成後，FILM 和塑膠融為一體，耐磨材料在最外層，其中注塑材料多為PC、PMMA、PBT 等等，有耐磨和耐刮傷的作用，表面硬度可達到3H。

IML 結構組成及制程工藝：

适合用于注塑成型的覆膜如：特殊PC、PET 等，但不同的材質會有不同的效果，不同的供應廠商也會有不同的效果，選擇材料要謹慎。

在覆膜上印刷的油墨，油墨選擇根據所需要的不同顔色，不同效果，不同功用去調配、去選擇比如說：色别，光亮度等；特别功用比如：鏡面、透明、夜光等

效果。單純的油墨是不夠的還要摻入适當的添加劑，同樣按照需要不同而定種類。

完成整個覆膜印刷的工作就要讓覆膜和注塑模相貼合，中間要把覆膜加工成同注塑模匹配的産品，進而注塑成型。用來注塑的塑膠原料比如：PC、PMMA、ABS 等等，不同的塑料特性，同樣根據需要去選擇。說到注塑模具，用來做IML 的模具，不同于通常塑料模具的制作方式，還要考慮到覆膜的存在，塑膠料的伸縮性及覆膜與不同塑料相配合所會産生的一些問題等等，所以IML 的塑料模具更具技術内涵。

綜上所述，均是對普通IML 産品的簡要叙述，更複雜一步的産品需要對其表面、外形考慮，有的外形是不規則的、彎曲的、有大層次的，這時就要把覆膜和模具都做出不規則的形狀，這樣就加劇了整個産品的制作難度，但有些産品需要美觀、實用，難度增大一些，成本增加一些，也在所不惜。

視窗IMD,IML 應用IMD，IML 工藝時，視窗設計要考慮的一些參數:

1．視窗必須無銳角邊緣，邊緣應有角度

2．窗上允許有升高的台階，但這部分尺寸有限制，同時這部分之間的距離盡量的接近，以避免薄膜過度拉張

3．由于薄膜位置要對準，故要小心留意模框開口位置與薄膜圖案透明部分相互配合之公差處理。

4．用于深邊部份或接近澆口部份的薄膜不可有金屬裝飾。

5．如部件邊緣也需要裝飾，那部件邊緣圓角直徑必須等于部件的壁厚。即使部件所需裝飾的薄膜是完全的平直的，亦要将開模線向外邊緣拉張至少0.5 毫米，以防止注塑時産生皺紋。

6．注塑部件的表面結構（如：凹，凸形狀）可由模内轉印薄膜或模具表面的構形成。如用模具，其所含表面結構的深度最高可達1.5 毫米，但必須注意，表面凹凸結構絕對不能有尖銳邊緣和尖角。（圓角半徑至少0.3 毫米）

7．決定部件的設計形式，所采用的塑料及模内轉印膜時，必須考慮模内轉印膜的拉張能力。理論上轉印膜的拉張性最高可達25%。

8．在使用IMD，IML 工藝時，視窗的壁厚應有1.2 毫米以上，這樣轉印膜才能和注塑基體之間才能達到最高的粘合性。

9．射料點的份量視注塑見的壁厚而定，但盡可能的用大份量，以便模腔能均勻快速的填充。常用的水口模式如下：熱流道式、熱澆口冷流道式、潛伏式澆口、半月形澆口、點澆口、薄膜式澆口。

視窗設計應注意的一些要點：

1．壁厚：在使用IMD，IML 工藝時壁厚應在1.2mm 以上。因PMMA 的材料耐沖擊強度較低，易斷裂，設計壁厚盡量控制在1.0mm 以上，但有時根據設計需要局部壁厚可做到0.6mm。PC 材料有高沖擊強度，所以壁厚可以根據需要做得比較薄，局部壁厚可以做到0.4mm 以滿足注塑工藝的要求。

2．卡扣設計：因亞克力視窗耐沖擊強度較低，所以亞克力視窗應盡量采用背膠固定，如果一定需要用卡扣固定時就要充分考慮卡扣的強度

·首先要考慮卡扣的壁厚，在不會産生縮水的情況下壁厚可設計在1.0mm 左右。

·在空間允許的情況下，可在适當的位置做些加強筋補強。

·在銜接部位應做圓角過度，避免尖角産生應力集中。

·要給卡扣預留一定的變形空間，避免和别的部件産生硬碰硬的情況，如果這樣卡扣很容易斷裂。

·因亞克力材料的變形較小，設計時應注意不要有過大卡入量否則在卡入時，卡扣也容易斷裂。一般卡入量在0.3mm-0.4mmm 比較合适。

3．可視區域的設計：視窗的可視範圍主要根據LCD 的顯示範圍來确定。視窗的可視範圍的尺寸應設計在LCD 給出的A/A 值和V/A 值之間。

4．間隙控制：采用背膠類的視窗，與面殼的配合間隙單邊可控制在0.1mm 采用卡扣固定的視窗，與面殼的配合間隙單邊控制在0.075mm 以下，留出一定的噴塗厚度即可，如果縫隙太大容易進灰塵。另外采用背膠固定的視窗，在高度設計時應預留0.1mm（根據膠帶厚度确定）的背膠高度，如不考慮在以後的裝配中視窗和面殼可能會出現高低斷差。

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