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作者：李俊 TPM管理員

什麼是TPM?

全面生産維護(TPM)是一個維護程序的概念。

TPM的全稱為Total Productive Maintenance

以最大限度提高生産效率為目标

以“5S活動”為基礎

從總經理到一線員工的全體成員為主體

以相互連接的小組活動形式

以設備及物流為切入點進行思考

創造整合有機的生産體系

TPM的發展曆史

1、事後維修

(BM :Breakdown Maintenance）

故障後再維護；

1950年以前

2、改良維修

(CM : Corrective Maintenance ）

查找薄弱部位對其進行改良

1950年以後

3、預防維修

(PM :Preventive Maintenance）

對周期性故障提出的維護

1955年前後

4、維修預防

（MP: Maintenance Prevention）

設計不發生故障的設備，設備FMEA

1960年前後

5、生産維修

（PM: Productive Maintenance）

綜合上述維護方法，系統的維護方案

1960年前後

6、全面生産維護

(TPM: Total Productive Maintenance)

全員參加型的保養

1980年以後

TPM與TQM的關系

TPM是TQM演變而來的.

TQM是W．Edwards Deming博士在影響日本工業的直接效果下發展得來．

Deming博士是在二戰結束不久後在日本開始工作的，作為一個統計學家，他首次向日本人展示了如何在制造過程中使用統計分析和如何在制造過程中使用效果數據來控制質量。由日本工作理論建立的早期統計程序和效果質量控制概念很快成為日本工業的—種生存方式，這種新的制造概念最終被命名為全面質量管理(TQM)。

當工廠維護的問題作為TQM程序部分被檢查出來，一些通用概念看起來在維護環境中就不太适合或不能發揮作用。原始的TQM概念做了一些修正。這些調整将維護提升至全面質量管理程序的一個重要部分。

TPM是一個以制造業領先的創新，強調人的重要性。一個“能做”和“持續改進”理論、生産的重要性和維護員工共同協作。它作為一個全面制造學的關鍵剖分被闡述出來。實質上說，TPM試圖重塑組織以釋放其本身的潛能。

TPM定義

定義：TPM是日本現代設備管理維修制度，它是以達到最高的設備綜合效率為目标，确立以設備一生為對象的生産維修全系統，涉及設備的計劃、使用、維修等所有部門，從最高領導到第一線工人全員參加，依靠開展小組自主活動來推行的生産維修，概括為：T----全員、全系統、全效率，PM---生産維修（包括事後維修、預防維修、改善維修、維修預防）。

TPM目标

全面生産維修（Total Productive Maintenance，TPM）是消除停機時間最有力的措施，包括例行維修、預測性維修、預防性維修和立即維修四種基本維修方式。

例行維修:操作工和維修工每天所作的維修活動，需要定期對機器進行保養。

預測性維修:利用測量手段分析技術預測潛在的故障，保證生産設備不會因機器故障而造成時間上的損失。其意義在于未雨綢缪，防患于未然。

預防性維修:為每一台機器編制檔案，記錄所有的維修計劃和維修紀錄。對機器的每一個零部件都做好徹底、嚴格的保養，适時更換零部件，保證機器不發生意外故障。

立即維修:當有故障發生時，維修人員要召之即來，随叫随到，及時處理。

TPM的目标是零缺陷、無停機時間，最大限度提高生産效率。要達到此目标，必須緻力于消除産生故障的根源，而不是僅僅處理好日常表現的症狀。

TPM的主要手段——OEE

TPM使用的主要手段名為設備綜合效率 (OEE: Overall Equipment Effectiveness )

這個數字與六大損失相關聯：

1．故障/停機損失（Equipment Failure / Breakdown Losses）

2．換裝和調試損失（Setup and Adjustment）

3．空閑和暫停損失（Idling and Minor Stoppage Losses）

4．減速損失（Reduced Speed Losses）

5．質量缺陷和返工（Quality Defects and Rework）

6．啟動損失（Startup Losses）

三個可測量：時間開動率、性能開動率和合格品率。

當來自時間，速度，質量的損失被綜合在一起，最終OEE數字反映出任何設備或生産線的運行狀況。

TPM被鼓勵用來設定OEE目标和來自這些目标的測量偏差，然後問題解決組試圖來消減差異，加強業績。

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