這裡總結了當前工作中發現零件設計常見問題，越往後看越重要，例子可能比較局限，希望大夥能舉一反三，歡迎各位老鐵們補充！總結不易，希望老鐵們能多多支持！

1、焊接端部去除銳角

2、減少大面積精加工面

3、加工的工藝性

4、如果直徑設計為100則要用直徑為105或110的圓鋼加工，如果設計為98，則可用直徑100的鋼料加工

5、沉頭孔深度不夠，導緻無法找到合适長度的螺釘，對于M3以下的螺絲孔尤其要注意

6、钣金上的直孔、螺紋孔離彎折的地方太近，先打孔後彎闆的話，會使孔損壞

7、钣金彎折長度太短，不利于钣金的制作

8、盡可能采用标準刀具

9、定位銷的孔應盡可能打通，方便銷釘取出

10、暗銷改為靠銷，使結構可以進行微調

11、在盲孔中裝入過盈配合軸時，需要開排氣孔或是開槽，避免形成封閉空間，在裝配與拆卸時困難

12、更利于夾緊的結構

13、軸上有牙，要設置扳手位，利于安裝和拆卸

14、兩斜面加工完成後，配在一起再加工一次上下兩平面，能夠更好的保證上下平面的平行度

15、用硬鉻棒加工的零件，加工的地方以及端部容易生鏽，需要再次進行表面處理

16、钣金件多使用長條孔，防止因钣金變形而裝不上（钣金件下料多使用激光切割，使用長條孔并不會增加多少成本）（這裡補充說一下，钣金圖紙上标注2mm厚度，實際做回來的件會少一點，1.7mm這樣子，還有圖紙上标45#，多半東西回來是個A3件，不信可以去問問品檢）

17、左圖看似同步輪調整距離很長，實則對同步帶的調整并不大，盡量将調整方向與同步帶平行

18、螺絲孔要考慮焊鏠的影響，另外在裝配體中設計要考慮焊鏠的幹涉問題

19、受力大時，盡量使闆受力，而不是螺絲受力

20、小孔（直徑小于1mm）的孔，盡可能使小孔深度淺，深度最多不得超過10mm，零件材料易于切削，否則加工難度大，如果小孔還必須要打深，比如直徑1.5mm，深度100mm則隻能采用放電加工。

21、深孔，一般情況下少用深孔，首先是深孔加工速度慢，要不停的進行退刀，其次要使用專門的刀具，我所見過的零件最多4mm孔，打孔深度350mm，盡量少采用深孔。

22、首先膠的厚度最好為4.5mm這樣的數，因為買到5mm的标準品留0.5的切削餘量，硬度要40HA以上，要不然不太好加工。

23、精度等級高的零件最好設計在一起，并且不要分散在機器大闆上，或者設計在同一個零件上

24、熱的東西要隔熱，重的東西考慮強度，大的東西考慮直線度、平面度、變形（比如大的門闆加肋），走氣走線，螺絲頭的幹涉問題

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